Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Разработка методики оценки величины максимального давления при ремонте нефтепроводов методом заварки с управляемой формой тока

ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации по теме "Разработка методики оценки величины максимального давления при ремонте нефтепроводов методом заварки с управляемой формой тока"

На правах рукописи

Потапов Денис Алексеевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОЦЕНКИ ВЕЛИЧИНЫ МАКСИМАЛЬНОГО ДАВЛЕНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ НЕФТЕПРОВОДОВ МЕТОДОМ ЗАВАРКИ С УПРАВЛЯЕМОЙ ФОРМОЙ ТОКА

Специальность

25.00.19 - «Строительство и эксплуатация нефтегазопроводов, баз и хранилищ»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тюмень, 2009

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет» Федерального агентства по образованию РФ.

Научный руководитель: Официальные оппоненты

кандидат технических наук, доцент Пимнев Алексей Леонидович

доктор технических наук, профессор, Заслуженный деятель науки РФ Иванов Вадим Андреевич

доктор технических наук, профессор, Малюшин Николай Александрович

Ведущая организация: ОАО «Сибнефтепровод», г. Тюмень

Защита состоится 23 июня 2009 г. в 1530 часов на заседании диссертационного совета Д212.273.02 при Тюменском государственном нефтегазовом университете по адресу: 625000, г.Тюмень, ул. Володарского, 38, зал им. А.Н. Косухина.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотечно-информационном центре Тюменского государственного нефтегазового университета по адресу: 625039, г. Тюмень, ул. Мельникайте, 72.

Автореферат разослан «23» мая 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Лсч

В.И. Берг

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Проблема восстановления работоспособности магистральных нефтепроводов всегда была актуальной. В настоящее время вследствие физического износа и естественного старения нефтепроводов, построенных в конце 60-х и начале 70-х годов, наблюдается значительное повышение количества их отказов. Причем большую часть повреждений составляют короткие местные дефекты типа «потеря металла», которые являются очагами зарождения магистральных трещин и разрушений трубопроводов. Поэтому выявление локальных дефектов стенки труб трубопроводов, оценка степени опасности и своевременное снижение напряженного состояния методами выборочного ремонта могут в значительной степени повысить и продлить их работоспособное состояние, снизить затраты и время ремонтных работ.

Самым простым и доступным способом выборочного ремонта нефтепроводов является заварка дефектных участков. Поэтому решение задач по оценке и назначению безопасных давлений при ремонте нефтепроводов без остановки перекачки продукта являются актуальными. Они могут решаться путем выявления закономерностей теплового разупрочнения металла стенки трубы, вызывающего значительные остаточные напряжения, за счет использования синергетических импульсно-дуговых процессов.

Существующие методы назначения безопасных давлений при ремонте длительно эксплуатирующихся нефтепроводов не дают возможности в полной мере определить величину напряженного состояния металла, подверженного ослабляющему воздействию дефекта в сочетании с тепловым разупрочнением ремонтируемого участка. В связи с этим являются актуальными научные исследования направленные на совершенствование методов и технологий восстановления исправного состояния трубопровода.

Состояние изученности вопросов темы. Исследованию вопросов оценки безопасных давлений, а также поведения металла под тепловой нагрузкой в процессе ремонта дефектных участков трубопровода под давлением посвящены работы большого числа ведущих российских и зарубежных ученых: А.Г. Гумерова, P.C. Зайнилина, B.JI. Березина, Е.С. Фолиаса, Г.П. Черепанова, В.В. Фролова, H.H. Рыкалина, Г.Л. Петрова, В.А. Кархина, а также исследований проводимых в ВНИИСТ, ИПТЭР.

Целью работы является исследование и разработка метода оценки допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла» без остановки перекачки с использованием импульсно-дуговых процессов.

Основные задачи исследования:

- определить влияние технологических режимов заварки на величину зоны разупрочнения при ремонте дефектных участков нефтепровода импульсно-дуговым способом;

- исследовать закономерности распределения тепла в дефектном участке от действия точечного движущегося импульсного источника с учетом отвода тепла транспортируемым продуктом;

- определить геометрические параметры зоны ослабленной импульсно-дуговым нагревом, с учетом отбора тепла транспортируемым продуктом;

- определить влияние размеров зоны ослабления ремонтируемого участка на величину предельного давления продукта в трубопроводе;

- разработать рекомендации по технологии заварки дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока.

Объектами исследования являются дефектные участки стенки труб магистральных нефтепроводов.

Предметом исследования является работа дефектного участка стенки трубы, нагруженного внутренним давлением продукта под действием теплового разупрочнения импульсной дугой.

Научная новизна работы. На основании выполненных исследований получены следующие результаты:

1. Установлено влияние технологических режимов заварки дефектов на величину эффективной тепловой мощности импульсного источника, определяющая работоспособность ремонтируемого участка.

2. Установлены геометрические параметры зоны разупрочнения ремонтной конструкции от действия точечного движущегося импульсного источника тепла с учетом теплоотвода транспортируемым продуктом.

3. Предложен показатель ослабления ремонтируемого участка, который учитывает склонность стали к образованию трещин в результате температурного разупрочнения.

4. Разработана методика расчета величины допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектного участка методом заварки с учетом разупрочнения от действия точечного движущегося импульсного источника тепла.

Достоверность и обоснованность результатов обеспечена путем проведения теоретических и экспериментальных исследований. Теоретические исследования базировались на теории механики разрушения и сварочных процессов.

Для экспериментальных исследований использовали тепловизионный контроль ремонтного участка по ГОСТ 23483-79, металлографические исследования, методы определения механических свойств металла по ГОСТ 6996-66, а также электродинамические измерения выходных параметров импульсного источника сварочной дуги.

Связь с тематикой научно-исследовательских работ.

Диссертационная работа выполнена в рамках целевой комплексной программы "НЕФТЬ и ГАЗ Западной Сибири", программы "Энергетическая стратегия России".

Практическая ценность. Результаты исследований рекомендуется использовать при ремонте дефектов стенки нефтепроводов типа «потеря металла». Рекомендуется использовать в курсах обучения студентов по специальностям: «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ», «Технология и оборудование сварочного производства», а также на курсах ИПК и ПК для специалистов, работающих в области строительства нефтегазовых объектов, в том числе специалистов сварочного производства.

Личный вклад автора. Усовершенствована методика оценки допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла» без остановки перекачки с использованием импульсно-дуговых процессов.

Апробация работы и публикации. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на: VII и VIII научно - технической конференциях молодежи ОАО «АК «Транснефть»» (Тюмень, 2006 и 2007 г.); региональной научно-практической конференции (Тюмень 2006 г.); конференции «Нефть и газ Западной Сибири» (Тюмень, 2007 г.); Всероссийской научно-практической конференции (Тюмень, 2007 г.); расширенном заседании кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» в 2008 г.

По результатам исследований опубликовано 10 печатных работ, получено 2 патента на полезную модель, в том числе одна в журнале, рекомендованном ВАК России.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 разделов, общих выводов, приложения, списка литературы из 137

библиографических ссылок. Общий объём диссертации 124 страницы, в том числе 22 таблицы, 39 рисунков.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы и сформулированы ее цель и основные задачи, дана краткая характеристика работы.

В первом разделе проведен анализ современного состояния магистральных нефтепроводов системы АК «Транснефть», который показал, что ежегодный объем ремонтно-восстановительных работ составляет порядка 3,0 тыс.км. При этом свыше 65% от общего объема работ приходится на ремонт трубопроводов диаметром 530, 720 и 1020 мм со сроком эксплуатации от 15 до 25 лет.

На основе статистического анализа распределения дефектов в стенке трубопровода установлено, что значительное число отказов (более 35 %) происходит вследствие образования и развития наружных дефектов типа «потеря металла». Причем наибольшее количество составляют одиночные и объединенные в небольшую площадь коррозионные повреждения длиной не более 200 мм и глубиной менее 70 % толщины стенки, которые в дальнейшем становятся очагами зарождения протяженных дефектов и причиной разрушений трубопроводов.

По результатам проведенного анализа методов ремонта нефтепроводов выявлено, что наибольший практический интерес при ремонте наружных локальных повреждений стенки трубы типа «потеря металла» представляет заварка. Показана мобильность и надежность этого метода, который наряду с невысокой стоимостью ремонтно-восстановительных работ позволяет использовать его для устранения практически всех дефектов типа «потеря металла» в любых природно-климатических условиях без значительного снижения прочностных свойств восстановленной стенки трубы.

Во втором разделе приведены материалы и методики исследования. В частности, приведен химический состав и механические свойства исследованных образцов и сварочных материалов, а также форма и размеры образцов экспериментальных ремонтных конструкций.

Представлены методики определения выходных параметров источника питания с помощью мобильного регистратора технологических процессов МРС-01. При проведении экспериментов для снижения влияния человеческого фактора разработана и запатентована установка, которая обеспечивает стабилизацию скорости и направления перемещения полуавтомата, а также строгую фиксацию угла отклонения полуавтомата от вертикали.

Структура восстановленных участков определялась с помощью металлографических исследований на микроскопе МЕТАМ ЛВ-31 при увеличении от 100 до 500 крат, а измерения микротвердости определяли по ГОСТ 9450-76 с помощью прибора ПМТ - 3. Для определения температуры нагрева наружной и внутренней поверхности ремонтных конструкций использован тепловизионный контроль по ГОСТ 23483-79, а также замеры при помощи электронного контактного термометра ТК - 5.06.

В третьем разделе представлена разработанная автором методика расчета допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла».

Для исследования возможности применения механизированной сварки с управляемой формой тока и разработки методики расчета допустимого давления при ремонте дефектов типа «потеря металла» был выполнен ряд экспериментальных исследований с использованием источника питания сварочного тока 1пуе11ес БТТ П, Примеры полученных регистрограмм экспериментальных наплавок на образцах представлены на рис. 1.

О 3,5 7,0 10,5 14,Оме

а) 1„ =340 А, 1б =57 А, ТаИоШ = О

I, А

406.4

269.9

133.3

Ах А И

/ чТаПош Л л" \

и, В 128

б) 1п =340 А, 1б =57 А, ТаПоШ = 10 Рис. 1. Регистрограммы процесса заварки с управляемой формой тока экспериментальных ремонтных конструкций

0)

Обработка полученных данных производилась путем графического интегрирования по площади, лежащей под кривой данного параметра.

В ходе проведенного полнофакторного эксперимента получено уравнение для определения эффективной тепловой мощности импульсного источника тепла с управляемой формой тока:

д = 26,6071б + 5,314/„ +153,307Л - 2,1977 • 1б - 0,35677 • /„ --0,0561б •/„ +0,006877-7, •/„ -1075,1,

где 16 - базовый ток, А; /„ - пиковый ток, А; 77 - величина заднего фронта импульса тока (Та11ои1).

Для построения математической модели распространения температурного поля от импульсного источника была принята схема подвижного точечного источника в бесконечном плоском слое, но данная схема не учитывала влияние теплоотвода нефти с внутренней поверхности

стенки трубы. Для учета влияния теплоотвода автором в работе предложен коэффициент к,„, который характеризует снижение температуры по сечению стенки трубы:

кт=е

а-г

(2)

где а - коэффициент поверхностной теплоотдачи, Вт/(м -°С); 2 - координата в декартовой системе по толщине стенки трубы, м; X - коэффициент теплопроводности металла, Вт/(м- °С).

Для установления адекватности математической модели произвели сравнительный анализ рассчитанных изотерм по предложенной схеме (рис. 2) с полученными термограммами в результате экспериментальных исследований (рис. 3).

.0.04 -0.02 0 X. М

а) на поверхности пластины

К 0.05, 386.441 386.441

493.692 442 066 497.692 .

о. 97.692 шт ¡¡¡¡¡¡¿^ ЩШ0

497 692 497 692 442.0« ■еш ШГт 0« и»

.0.03. 38< 441 385.441

.0 04 -0.02 0 X, М

б) на обратной стороне пластины Рис. 2. Изотермы распределения температуры экспериментальных ремонтных конструкций, °С

]]

4501 6001 ?501900

б)

Рис. 3. Термограммы экспериментальной ремонтной конструкции, °С: а) внешняя сторона; б) обратная сторона

Погрешность расчетных данных не превышает 10% для разных точек поверхности, что свидетельствует об адекватности предложенной модели источника тепла и методики определения зоны термического влияния.

На основании металлографического исследования установлено, что микротвердость наплавленного металла и ЗТВ в случае использования механизированной сварки с управляемой формой тока уменьшилась примерно на 10 % по сравнению с ручной дуговой заваркой, а протяженность зоны термического влияния примерно на 45 %.

В ходе проведения симметричного ортогонального композиционного плана второго порядка получено уравнение для определения глубины зоны температурного разупрочнения:

2кр = М61 -Ю-8 -а2 - 0,00347аг?5 + 0,000083а^ - 0,694ага + + 0,0041баи + 0,0000№aqs - 4,9-10-7 • щ - 0,000463си - 0,00037а + + 31907,56у2 +69,44^-1,638^-2777,8^-13,75г-4,78-Ю-7 •¡?2 -- 0,352^5 + 0,011? + 6323,23*2 -111,431« + 3,47,

(3)

где V - скорость перемещения импульсного источника тепла с управляемой формой тока, м/с; 5 - толщина стенки трубы, мм.

При решении уравнения подвижного точечного источника в бесконечном плоском слое относительно координаты у была получена

зависимость для определения радиуса зоны разупрочнения укр:

(

2 • а ■ ЬатЬеПШ

0,08 • V - -д

Укр

(4)

V

.2/.

где а - коэффициент температуропроводности металла трубы, м /с; Ткр - критическая температура, "С; Тж - температура транспортируемого продукта,°С; 1атЬеП\¥- функция Ламберта.

Для оценки предельного допустимого давления при ремонте на основе расчетной величины напряжения разрыва воспользовались выражением Барлоу:

р--' (5)

где сгр - разрушающее кольцевое напряжение, МПа; у - толщина стенки трубопровода, мм; Б - наружный диаметр нефтепровода, мм; К, - коэффициент старения стали; косл - коэффициент ослабления, который учитывает склонность стали к образованию трещин в результате температурного разупрочнения; кЭКС - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации.

Разрабатываемый показатель ослабления характеризует степень снижения предельного давления от наличия участка, ослабленного действием импульсного движущегося точечного источника тепла. Указанная область, ввиду снижения в ней механических свойств, может выступать очагом зарождения магистральной трещины и, как следствие, разгерметизации стенки трубопровода. Учитывая геометрические размеры рассматриваемой области, для определения коэффициента ослабления косл использовалось следующее выражение:

=(1-»Х, (6)

где ть - относительная ширина (диаметр) ослабленной зоны; т1 - относительная глубина ослабленной зоны; т - константа стали.

Относительная ширина и глубина ослабленной зоны определяются исходя из следующих выражений:

КР

(8)

где Ькр = 2-ущ, - ширина зоны температурного разупрочнения, мм; А - глубина дефекта, мм.

Расчет по разработанной методике для дефектов с различными геометрическими размерами показал, что регламентируемый в настоящее время уровень допускаемого остаточного давления при ремонте методом заварки можно увеличить до 20 %, что подтверждают практические исследования.

В четвертом разделе описана разработанная методика оценки безопасных давлений при ремонте дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсно-дуговых процессов. Схема методики представлена на рис. 4.

Исходные данные

Технологические режимы заварки

Фиэи ко-м еханические свойства стали

Условия эксплуатации трубопровода

Геометрические размеры дефекта

Расчет эффективной тепловой мощности сварочной дуги

Расчет глубины зоны разупрочнения

Расчет коэффициента Расчет коэффициента эксплуатации П |_Фол и аса

Расчет радиуса "" зоны разупрочнения

Расчет коэффициента _ старения стали

Расчет разрушающего окружного напряжения

Расчет коэффициента _ ослабления

Расчет максимального допустимого давления в процессе ремонта дефектного участка стенки трубы

Рис. 4. Схема оценки величины безопасных давлений при ремонте дефектов с использованием импульсно-дугового процесса

Разработанная методика позволяет определить максимально допустимое давление при ремонте дефектного участка стенки трубы учетом разупрочнения от действия точечного движущегося импульсного источника тепла и отвода тепла транспортируемым продуктом.

На основании проведенных исследований разработаны рекомендации по технологии заварки дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока. При этом технологические режимы заварки должны обеспечивать уровень эффективной тепловой мощности в пределах 0,8 -1,3 кВт.

Основные выводы по работе

1. Установлено влияние технологических режимов заварки дефектов на величину эффективной тепловой мощности импульсного источника, определяющая работоспособность ремонтируемого участка.

2. Установлены геометрические параметры зоны разупрочнения ремонтной конструкции от действия точечного движущегося импульсного источника тепла с учетом отвода тепла транспортируемым продуктом.

3. Предложен показатель ослабления ремонтируемого участка, который учитывает склонность стали к образованию трещин в результате температурного разупрочнения.

4. Разработана методика определения допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектного участка методом заварки с учетом разупрочнения от действия точечного движущегося импульсного источника тепла.

5. Разработаны рекомендации по технологии заварки дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока.

Основное содержание диссертации изложено в работах:

В журналах, рекомендованных ВАК РФ

1. Потапов Д.А. Ремонт магистральных нефтепроводов методом заварки с применением механизированной импульсно-дуговой сварки / Д.А. Потапов // Известия вузов. Нефть и газ. - 2008. - № 6. - С. 86-90.

В других журналах и изданиях

2. Потапов Д.А. Влияние режимов импульсной сварки методом STT на величину зоны термического воздействия / Д.А. Потапов, А.П. Крылов, В.Н. Кусков, О.В. Зябкин // Нефть и газ Западной Сибири: Материалы всероссийской научно-технической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ,

2007.-Т. 2.-С. 137-139.

3. Потапов Д.А. Применение механизированной импульсно-дуговой сварки при ремонте магистральных нефтепроводов / Д.А. Потапов, О.В. Зябкин // Проблемы эксплуатации систем транспорта: материалы Всероссийской научно-практической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ,

2008. - С. 252-257.

4. Потапов Д.А. Совершенствование ремонтов действующих нефтепроводов с применением импульсной-дуговой сварки / Д.А. Потапов, О.В. Зябкин // Проблемы эксплуатации систем транспорта: Материалы всероссийской научно-технической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2007. - С. 236-237.

5. Потапов Д.А. Тенденции и перспективы развития сварочных технологий нефтегазовой отрасли / Д.А. Потапов, А.П. Крылов // Сборник научных трудов Мегапаскаль. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2006. - №1. -С. 35-36.

6. Пат. ПМ 58417, В23К Российская Федерация. Установка для исследования параметров полуавтоматической сварки в среде защитных газов / В.Н. Кусков, Д.А. Потапов; опубл. 27.11.06, Бюл. №33 (Пч) - 4 с.

7. Пат. ПМ 70175, В23К911611Б.2 Российская Федерация. Устройство для исследования параметров электродуговой импульсной сварки / Д.А. Потапов, О.В. Зябкин, В.Н. Кусков; опубл. 20.01.08, Бюл. №12 (Пч)-6 с.

Подписано к печати // ¿ь" 2009 г. Заказ № 93 Формат 60x84 1/16 Печать RISO GR 3750

Бумага Гознак Уч. - изд. л. 1,00 Усл. печ. л. 1,00 Тираж 100 экз

Издательство "Нефтегазовый университет" Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования "Тюменский государственный нефтегазовый университет" 625000, г. Тюмень, ул. Володарского, 38 Отдел оперативной полиграфии издательства "Нефтегазовый университет" 625000, г. Тюмень, ул. Киевская, 52

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Потапов, Денис Алексеевич

Основные обозначения

Введение

Раздел 1. Анализ современного состояния магистральных нефтепроводов и способов восстановления их работоспособности

1.1. Анализ состояния действующих магистральных нефтепроводов

1.2. Анализ методов ремонта дефектов типа «потеря металла» магистральных нефтепроводов

1.3. Анализ методик расчета допустимого давления в трубопроводе при ремонте дефектного участка 27 Выводы по разделу

Раздел 2. Методика проведения эксперимента

2.1. Химический состав и механические свойства материалов, использованных для заварки экспериментальных ремонтных конструкций

2.2. Выбор формы и размеров экспериментальных образцов

2.3. Исследование выходных параметров источника питания

2.4. Тепловизионный анализ экспериментальных образцов

2.5. Металлографические исследования и механические испытания экспериментальных образцов 49 Выводы по разделу

Раздел 3. Разработка методики расчета допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла»

3.1. Математический и регрессионный анализ режимов заварки с учётом значимых факторов

3.2. Расчет зоны термического влияния дефектного участка ремонтной конструкции

3.2.1. Расчет эффективной тепловой мощности импульсного источника тепла

3.2.2. Определение зоны термического влияния ремонтного участка с учетом теплоотвода перекачиваемого 68 продукта

3.3. Определение зоны температурного разупрочнения ремонтного участка

3.3.1. Математический и регрессионный анализ глубины зоны температурного разупрочнения ремонтного участка

3.3.2. Определение ширины зоны разупрочнения ремонтного участка

3.4. Определение допустимого давления в трубопроводе при ремонте дефектного участка

Выводы по разделу 101 Раздел 4. Разработка технологии ремонта дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока

4.1. Разработка рекомендации по расчету величины безопасных давлений в трубопроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла»

4.2. Разработка технологии заварки дефектов 105 Выводы по разделу

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Разработка методики оценки величины максимального давления при ремонте нефтепроводов методом заварки с управляемой формой тока"

Актуальность темы. Проблема восстановления работоспособности магистральных нефтепроводов всегда была актуальной. В настоящее время вследствие физического износа и естественного старения нефтепроводов, построенных в конце 60-х и начале 70-х годов, наблюдается значительное повышение количества их отказов. Причем большую часть повреждений составляют короткие местные дефекты типа «потеря металла», которые являются очагами зарождения магистральных трещин и разрушений трубопроводов. Поэтому выявление локальных дефектов стенки труб трубопроводов, оценка степени опасности и своевременное снижение напряженного состояния методами выборочного ремонта могут в значительной степени повысить и продлить их работоспособное состояние, снизить затраты и время ремонтных работ.

Самым простым и доступным способом выборочного ремонта нефтепроводов является заварка дефектных участков. Поэтому решение задач по оценке и назначению безопасных давлений при ремонте нефтепроводов без остановки перекачки продукта являются актуальными. Они могут решаться путем выявления закономерностей теплового разупрочнения металла стенки трубы, вызывающего значительные остаточные напряжения, за счет использования синергетических импульсно-дуговых процессов.

Существующие методы назначения безопасных давлений при ремонте длительно эксплуатирующихся нефтепроводов не дают возможности в полной мере определить величину напряженного состояния металла, подверженного ослабляющему воздействию дефекта в сочетании с тепловым разупрочнением ремонтируемого участка. В связи с этим являются актуальными научные исследования направленные на совершенствование методов и технологий восстановления исправного состояния трубопровода.

Состояние изученности вопросов темы. Исследованию вопросов оценки безопасных давлений, а также поведения металла под тепловой нагрузкой в процессе ремонта дефектных участков трубопровода под давлением посвящены работы большого числа ведущих российских и зарубежных ученых: А.Г. Гумерова, Р.С. Зайнуллина, B.JL Березина, Е.С. Фолиаса, Г.П. Черепанова, В.В. Фролова, Н.Н. Рыкалина, Г.Л. Петрова, В.А. Кархина, а также исследований проводимых в ВНИИСТ, ИПТЭР.

Целью работы является исследование и разработка метода оценки допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла» без остановки перекачки с использованием импульсно-дуговых процессов.

Основные задачи исследования:

- определить влияние технологических режимов заварки на величину зоны разупрочнения при ремонте дефектных участков нефтепровода импульсно-дуговым способом;

- исследовать закономерности распределения тепла в дефектном участке от действия точечного движущегося импульсного источника с учетом отвода тепла транспортируемым продуктом;

- определить геометрические параметры зоны ослабленной импульсно-дуговым нагревом, с учетом отбора тепла транспортируемым продуктом;

- определить влияние размеров зоны ослабления ремонтируемого участка на величину предельного давления продукта в трубопроводе;

- разработать рекомендации по технологии заварки дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока.

Объектами исследования являются дефектные участки стенки труб магистральных нефтепроводов.

Предметом исследования является работа дефектного участка стенки трубы, нагруженного внутренним давлением продукта под действием теплового разупрочнения импульсной дугой.

Научная новизна работы. На основании выполненных исследований получены следующие результаты:

1. Установлено влияние технологических режимов заварки дефектов на величину эффективной тепловой мощности импульсного источника, определяющая работоспособность ремонтируемого участка.

2. Установлены геометрические параметры зоны разупрочнения ремонтной конструкции от действия точечного движущегося импульсного источника тепла с учетом теплоотвода транспортируемым продуктом.

3. Предложен показатель ослабления ремонтируемого участка, который учитывает склонность стали к образованию трещин в результате температурного разупрочнения.

4. Разработана методика расчета величины допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектного участка методом заварки с учетом разупрочнения от действия точечного движущегося импульсного источника тепла.

Достоверность и обоснованность результатов обеспечена путем проведения теоретических и экспериментальных исследований. Теоретические исследования базировались на теории механики разрушения, а также на теории сварочных процессов.

Для экспериментальных исследований использовали тепловизионный контроль ремонтного участка по ГОСТ 23483-79, металлографические исследования, методы определения механических свойств металла по ГОСТ 6996-66, а также электродинамические измерения выходных параметров импульсного источника сварочной дуги.

Связь с тематикой научно-исследовательских работ. Диссертационная работа выполнена в рамках целевой комплексной программы "НЕФТЬ и ГАЗ Западной Сибири", программы "Энергетическая стратегия России".

Практическая ценность. Результаты исследований рекомендуется использовать при ремонте дефектов стенки нефтепроводов типа «потеря металла». Рекомендуется использовать в курсах обучения студентов по специальностям: «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ», «Оборудование и технология сварочного производства», а также на курсах ИПК и ПК для специалистов, работающих в области строительства нефтегазовых объектов, в том числе специалистов сварочного производства.

Личный вклад автора. Усовершенствована методика оценки допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектов типа «потеря металла» без остановки перекачки с использованием импульсно-дуговых процессов.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на: VII и VIII научно - технической конференциях молодежи ОАО «АК «Транснефть»» (Тюмень, 2006 и 2007 г.); региональной научно-практической конференции (Тюмень 2006 г.); конференции «Нефть и газ Западной Сибири» (Тюмень, 2007 г.); Всероссийской научно-практической конференции (Тюмень, 2007 г.); расширенном заседании кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» в 2008 г.

По результатам исследований опубликовано 10 печатных работ, получено 2 патента на полезную модель, в том числе одна в журнале, рекомендованном ВАК России.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 разделов, общих выводов, приложения, списка литературы из 137 библиографических ссылок. Общий объём диссертации 124 страницы, в том числе 22 таблицы, 39 рисунков.

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Потапов, Денис Алексеевич

Основные выводы по работе

1. Установлено влияние технологических режимов заварки дефектов на величину эффективной тепловой мощности импульсного источника, определяющая работоспособность ремонтируемого участка.

2. Установлены геометрические параметры зоны разупрочнения ремонтной конструкции от действия точечного движущегося импульсного источника тепла с учетом отвода тепла транспортируемым продуктом.

3. Предложен показатель ослабления ремонтируемого участка, который учитывает склонность стали к образованию трещин в результате температурного разупрочнения.

4. Разработана методика определения допустимого давления в нефтепроводе при ремонте дефектного участка методом заварки с учетом разупрочнения от действия точечного движущегося импульсного источника тепла.

5. Разработаны рекомендации по технологии заварки дефектов типа «потеря металла» с использованием импульсных источников тепла с управляемой формой тока.

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Потапов, Денис Алексеевич, Тюмень

1. Агапкин В.М. Справочное пособие по расчетам трубопроводов / В.М. Агапкин, С.Н. Борисов, Б.Л. Кривошеин и др. М.: Недра, 1987. - 102 с.

2. Агапкин В.М. Тепловые и гидравлические расчеты трубопроводов для нефти и нефтепродуктов / В.М. Агапкин, Б.Л. Кривошеин, В.А. Юфин. -М.: Недра, 1981.-256 с.

3. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1976. - 279 с.

4. Алиев Р.А. Сооружение и ремонт газонефтепроводов, газохранилищ и нефтебаз / Р.А. Алиев, И.В. Березина, Л.Г. Телегин и др. М.: Недра, 1987. -271 с.

5. Алиев Р.А. Трубопроводный транспорт нефти и газа / Р.А. Алиев, В.Д. Белоусов, А.Г. Немудров и др. -М.: Недра, 1988. 368 с.

6. Анучкин М.Н. Несущая способность труб магистральных трубопроводов и условия их неразрушимости / М.Н. Анучкин, А.С. Болотов, З.Г. Беликова, Н.И. Аненков. М.: Недра, 1970. - 37 с.

7. Астафьев В.И. Нелинейная механика разрушения / В.И. Астафьев, Ю.Н. Радаев, Л.В. Степанова. Самара: Издательство Самарский университет, 2001. - 562 с.

8. Бахтизин Р.Н. Транспорт и хранение высоковязких нефтей и нефтепродуктов. Применение электроподогрева / Р.Н. Бахтизин,

9. A.К. Галлямов, Б.Н. Мастобаев и др. М.: Химия, 2004. - 196 с.

10. Березин В.Л. Капитальный ремонт магистральных трубопроводов /

11. B.Л. Березин, К.Е. Ращепкин, Л.Г. Телегин. -М.: Недра, 1978. 363 с.

12. Березовский Б.М. Математические модели дуговой сварки / Б.М. Березовский / В трех томах. Челябинск: ЮУрГУ, 2002. - 851 с.

13. Блохин В.Г. Современный эксперимент: подготовка, проведение, анализ результатов / В.Г. Блохин, О.П. Глудкин, А.И. Гуров, М.А. Ханин -М.: Радио и связь, 1997.-232 с.

14. Бродский В.В. Таблицы планов эксперимента для факторных и полиномиальных моделей /В.В. Бродский, Л.И. Бродский, Т.И. Голикова и др. Справочное пособие / Под ред. В.В. Налимова. М.: Металлургия, 1982. -752 с.

15. Вагнер Ф.А. Оборудование и способы сварки пульсирующей дугой / Ф.А. Вагнер. М.: Энергия, 1980. - 117 с.

16. Вагнер Ф.А. Расчет температур в изделии при импульсной сварке с экспоненциальной формой импульса / Ф.А. Вагнер // Автоматическая сварка.- 1975.-№7.-С. 13-18.

17. Васильев Г.Г. Трубопроводный транспорт нефти / Г.Г. Васильев, Г.Е. Коробков, А.А. Коршак и др М.: Недра-Бизнесцентр, 2002. — т.1. -407 с.

18. Вахитов А.Г. Технология ремонта элементов с острыми угловыми переходами / А.Г. Вахитов // Вопросы безопасности нефтехимического оборудования: Сб. научных, тр. Набережные Челны, 2003. - С. 3-9.

19. Велиюлин И.И. Совершенствование методов ремонта газопроводов / И.И. Велиюлин. М.: Нефть и газ, 1997. - 224 с.

20. Винокуров В.А. Сварные конструкции. Механика разрушения и критерии работоспособности / В.А. Винокуров, С.А. Куркин, Г.А. Николаев.- М.: Машиностроение, 1996. 557 с.

21. Владимирский Т.А. Расчеты тепловых процессов при сварке / Т.А. Владимирский, Р.В. Вроблевский, J1.B. Глебов и др. // Справочник посварке. Под ред. Е.В. Соколова. М.: Машиностроение, 1961. — Т. 1. -С. 9-50.

22. Воробьев В.А. Оценка трещиностойкости сварных элементов оборудования газопроводов после ремонта / В.А. Воробьев, P.P. Гумеров.- Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. 28 с.

23. Воропай Н.М. Расчет температурных полей при импульсной сварке. / Воропай Н.М., Кулик А.Н., Подкова Я.И. // Автоматическая сварка. -№11.- С. 69-70.

24. ВРД 39-1.10-004-99. Методические рекомендации по количественной оценке состояния магистральных газопроводов с коррозионными дефектами, их ранжирования по степени опасности и определению остаточного ресурса. М.: ОАО "Газпром", 2000. - 39 с.

25. ВСН 39-1.10-001-99. Инструкция по ремонту дефектных труб магистральных газопроводов полимерными композиционными материалами.- М.: ОАО "Газпром", 2000. 24 с.

26. Гаген Ю.Г. Сварка магистральных трубопроводов / Ю.Г. Гаген, Н. А. Воробьев. -М.: Недра, 1976. 152 с.

27. Гареев А.Г. Прогнозирование коррозионномеханических разрушений магистральных трубопроводов / А.Г. Гареев. М.: ИРЦ Газпром, 1997.- 171 с.

28. ГОСТ 1778-70. Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений. М.: Изд-во стандартов, 1970. - 42 с.

29. ГОСТ 19281-89*. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия. — М.: Изд-во стандартов, 1990. — 12 с.

30. ГОСТ 23483-79. Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования. -М.: Изд-во стандартов, 1980. 14 с.

31. ГОСТ 25.504-82. Методы расчета характеристик сопротивления усталости. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 55 с.

32. ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 21 с.

33. ГОСТ 8050-85*. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1987. — 24 с.

34. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. М.: Изд-во стандартов, 1977. - 35 с.

35. Градштейн И. С. Таблицы интегралов, сумм, рядов и произведений / И. С. Градштейн, И. М. Рыжик. М.: Наука, 1971. - 1108 с.

36. Гумеров А.Г. Аварийно-восстановительный ремонт магистральных нефтепроводов / А.Г. Гумеров, Х.А. Азметов, Р.С. Гумеров и др. М.: Недра, 1998.-271 с.

37. Гумеров А.Г. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов / А.Г. Гумеров, Р.С. Гумеров, К.М. Гумеров. М.: Недра-Бизнесцентр, 2003. - 310 с.

38. Гумеров А.Г. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов / А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, Р.С. Гумеров и др. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992. - 240 с.

39. Гумеров А.Г. Дефектность труб нефтепроводов и методы их ремонта / А.Г. Гумеров, К.М. Ямалеев, Р.С. Гумеров. М.: Недра, 1998. -252 с.

40. Гумеров А.Г. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов / А.Г. Гумеров, А.Г. Зубаиров, М.Г. Векштейн и др. М.: Недра, 1999. - 525 с.

41. Гумеров А.Г. Ремонт ослабленных участков нефтепроводов с использованием волокнистых изоляционных материалов / А.Г. Гумеров, X.J1. Азметов, Н.Х. Гаскаров и др. // РНТС Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1983. - вып. 10. - С. 7-8.

42. Гумеров А.Г. Старение труб нефтепроводов / А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, К.М. Ямалеев и др. -М.: Недра, 1995. 218 с.

43. Гумеров А.Г. Трещиностойкость металла труб нефтепроводов / А.Г. Гумеров, К.М. Ямалеев, Г.Н. Журавлев и др. М.: Недра-Бизнесцентр, 2001.-231 с.

44. Гумеров А.Г. Характер разрушения металла труб нефтепроводов при малоцикловом нагружении / А.Г. Гумеров, К.М. Ямалеев // Нефтяное хозяйство, 1985. -№ 6. С. 46-48.

45. Гутман Э.М. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа / Э.М. Гутман, Р.С. Зайнуллин, А.Т. Шаталов и др. -М.: Недра, 1984.-76 с.

46. Джалурия Й. Естественная конвекция. Тепло- и массообмен / Пер. с англ. М.: Мир, 1983. - 400 с.

47. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы планирования эксперимента / Пер. с англ. -М.: Мир, 1981.-Т. 2.-520 с.

48. Дорофеев М.С. Разработка конструкций и методов расчета усиливающих элементов трубопроводов: автореферат дис. к.т.н: 25.00.19. Тюмень: 2001. - 22 с.

49. Душин В.А. Технологии, оборудование, приборы для ремонта основных объектов магистральных трубопроводов / В.А. Душин. Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2006. - 392 с.

50. Ефименко JI.A. Металловедение и термическая обработка сварных соединений / JI.A. Ефименко, А.К. Прыгаев, О.Ю. Елагина. М.: Логос, 2007. -456 с.

51. Зайнуллин Р.С. Безопасное развитие трещин в элементах оболочечных конструкций / Р.С. Зайнуллин, Е.М. Морозов / Под ред. А.Г. Гумерова. СПб.: Недра, 2005. - 168 с.

52. Зайнуллин Р.С. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов / Р.С. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, Е.М. Морозов и др. -М.: Недра, 1990.-224 с.

53. Зайнуллин Р.С. Способ оценки трещиностойкости труб / Р.С. Зайнуллин, А.Г. Вахитов, О.И. Тарабарин, Л.С. Щепин. Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. тр. / Под ред. канд. техн. наук Надршина А.С. М.: Недра, 2002. - 11 с.

54. Зайнуллин Р.С. Формирование остаточных напряжений при сварке сосудов, находящихся под давлением / Р.С. Зайнуллин, Р.С. Абдуллин, JT.P. Абдуллин // Химическое и нефтегазовое машиностроение, 2000. №3. -С. 12-13.

55. Заруденский А.А. Снижение сварочных напряжений при ремонте наплавкой технологического оборудования / А.А. Заруденский // Газовая промышленность, 2006. № 09. - С. 79-82.

56. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов / B.C. Золоторевский. -М.: Металлургия, 1983. 350 с.

57. Зорин Е.Е. Расчетная и эксплуатационная надежность / Е.Е. Зорин, Г.А. Ланчаков, А.И. Степаненко и др. М.: Недра, 2000. - Т. 1. - 244 с.

58. Зубченко А.С. Марочник сталей и сплавов / А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский. М.: Машиностроение, 2003. - 784 с.

59. Иванов В.А. Надежность и работоспособность конструкций магистральных нефтепроводов / В.А. Иванов, К.К. Лысяный.- Санкт-Петербург: Наука, 2003. 320 с.

60. Иванцов О. Магистральные трубопроводы на пороге XXI века / О. Иванцов // Нефть России. 2000. -№3. - С. 69-72.

61. Калиткин Н. Н. Численные методы / Н. Н. Калиткин. М.: Наука, 1978.-512 с.

62. Карслоу Г. С. Теплопроводность / Г. С. Карслоу, Д. Егер. -М.: Наука, 1964.-487 с.

63. Кархин В.А. Тепловые основы сварки / В.А. Кархин. Л.: ЛГТУ, 1990.- 100 с.

64. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии / А.Г. Касаткин. — М.: Альянс, 2008. 753 с.

65. Клюк Б.А. Прочность и ремонт участков магистральных трубопроводов Западной Сибири / Б.А. Клюк, В.М. Стояков, Г.Н. Тибербулатов. -М.: Машиностроение, 1994. 120 с.

66. Колганов Л.А. Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка / Л.А. Колганов. М.: Дашков и К, 2004 - 408 с.

67. Колотыркин Я.М. Коррозия и защита от коррозии / Я.М. Колотыркин. М.: Металлургия, 1978. - Т. 6. - 220 с.

68. Копетман Л.Н. Температурное поле в плоском слое от линейного источника конечной ширины / Л.Н. Копетман // Сварочное производство.- 1965.-№1.-С. 2-5.

69. Кошкарев Б.Т. Теория сварочных процессов / Б.Т. Кошкарев, А.И. Никашин. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 2003. - 217 с.

70. Красовский А.Я. Трещиностойкость сталей магистральных трубопроводов / А.Я. Красовский, В.Н. Красико. Киев: Наукова думка, 1990.- 173 с.

71. Красовский Г.И. Планирование эксперимента / Г.И. Красовский, Г.Ф. Филаретов. М.: Издательство БГУ, 1982. - 302 с.

72. Крылов Г.В. Эксплуатация газопроводов Западной Сибири / Г.В. Крылов М.: Недра, 1985. - 288 с.

73. Курочкин В.В. Эксплуатационная долговечность нефтепроводов / В.В. Курочкин, Н.А. Малюшин, О.А. Степанов, А.А. Мороз. М.: Недра-Бнзнесцентр, 2001. — 231 с.

74. Ленивкин В.А. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах / В. А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров, Х.Н. Сагиров.- М.: Машиностроение, 1989. 264 с.

75. Лыщенко Л.З. Ремонт линейной части нефтепровода / Л.З. Лыщенко // Нефтяная промышленность. Сер. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов: ВНИИОЭНГ, 1983. вып. 4. - С. 34.

76. Махненко В.И. Тепловые процессы при механизированной наплавке деталей типа круглых цилиндров / В.И. Махненко, Т.Г. Кравцов.- Киев: Наукова думка, 1976. 159 с.

77. Махтенко В.И. Расчетные методы исследования сварочных напряжений и деформаций / В.И. Махтенко. Киев.: Наукова думка, 1976.-320 с."

78. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов на прочность / Н.А. Махутов. М.: Машиностроение, 1981.- 272 с.

79. Махутов Н.А. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению / Н.А. Махутов. М.: Машиностроение, 1973. - 201 с.

80. Морозов Е.М. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб / Е.М. Морозов, Р.С. Зайнуллин, Ю.И. Пашков и др. М.: МИБ СТС, МНТЦ БЭСТС, 1997.-75 с.

81. Морозов Е.М. Понятие предела трещиностойкости и возможности его использования в расчетах на прочность / Е.М. Морозов. М.: Изд-во стандартов. 1982. - С. 51-54.

82. Мустафин Ф.М. Сварка трубопроводов / Ф.М. Мустафин, О.П. Квятковский, Н.Г. Блехерова и др. М.: Недра-Бизнесцентр, 2002. - 352 с.

83. Мустафин Ф.М. Сооружение и ремонт трубопроводов / Ф.М. Мустафин. -М.: Недра-Бизнесцентр, 2003. 234 с.

84. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость / С. Мэнсон. М.: Машиностроение, 1974. - 344 с.

85. Никишин А.В. Совершенствование методов ремонта металлоконструкций резервуаров с коррозионными повреждениями: автореферат дис. к.т.н: 05.15.13.-Тюмень: 2000.-26 с.

86. Новосёлов В.В. Планирование и обработка результатов многофакторных экспериментов первого и второго порядков / В.В. Новосёлов, В.А. Иванов, В.И. Некрасов. Тюмень: Изд-во ТюмГНГУ, 2007.- 151с.

87. Оботуров В.И. Сварка стальных трубопроводов / В.И. Оботуров.- М.: Стройиздат, 1991 288 с.

88. OP 13.01-60.30.00-КТН-002-3-02. Регламент технической эксплуатации переходов магистральных нефтепроводов через водные преграды. ОАО "АК "Транснефть", 2002. - 80 с.

89. Пат. ПМ 58417, В23К Российская Федерация. Установка для исследования параметров полуавтоматической сварки в среде защитных газов / В.Н. Кусков, Д.А. Потапов; опубл. 27.11.06, Бюл. №33 (Пч) 4 с.

90. Пат. ПМ 70175, В23К911611Б.2 Российская Федерация. Устройство для исследования параметров электродуговой импульсной сварки / Д.А. Потапов, О.В. Зябкин, В.Н. Кусков; опубл. 20.01.08, Бюл. №12 (Пч) -6 с.

91. Петров А.В. Тепловые характеристики импульсно-дугового процесса сварки / А.В. Петров // ФХОМ. 1967. - №6. - С. 11-19.

92. Потапов Д.А. Ремонт магистральных нефтепроводов методом заварки с применением механизированной импульсно-дуговой сварки / Д.А. Потапов // Известия вузов. Нефть и газ. 2008. - № 6. - С. 86-90.

93. Потапов Д.А. Тенденции и перспективы развития сварочных технологий нефтегазовой отрасли / Д.А. Потапов, А.П. Крылов // Сборник научных трудов Мегапаскаль. Тюмень: ТюмГНГУ, 2006. - №1. - С. 35-36.

94. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом / А.Г. Потапьевский. М.: Машиностроение, 1974. - 240 с.

95. Походня И.К. Дуговая сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов / И.К. Походня. — М.: Недра, 1987. 192 с.

96. РД 153-006-02. Инструкция по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов. М.: ВНИИСТ, 2002. - 196 с.

97. РД 153-112ТНП-027-97. Инструкция по капитальному ремонту нефтепродуктопроводов диаметром 100-720 мм. — Уфа: ИПТЭР 450055, 1997. -56 с.

98. РД 23.040.00-КТН-090-07. Классификация дефектов и методы ремонта дефектов и дефектных секций действующих магистральных нефтепроводов. Уфа: ИПТЭР, 2007. - 69 с.

99. РД 25.160.10-КТН-004-08. Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах. М: ВНИИСТ, 2007.- 173 с.

100. РД 38.13.004-86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см). М.: ВНИИСТ Миннефтегазстроя, 1986. - 146 с.

101. РД 39-00147105-016-98. Методика расчета прочности и устойчивости ремонтируемых линейных участков магистральных нефтепроводов с учетом дефектов, обнаруженных при диагностическом обследовании. Уфа: ИПТЭР, 1998.

102. РД 39-0147103-327-88. Инструкция по заварке коррозионных язв металла труб нефтепроводов под давлением до 3,5 МПа. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1988.

103. РД 39-0147103-330-86. Инструкция по приварке заплат и муфт на стенки труб нефтепроводов под давлением перекачиваемой нефти до 2.0 МПа: Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. -49с.

104. РД 39-0147103-334-86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 10 с.

105. РД 39-0147103-364-86 Технологический процесс заварки коррозионных язв металла труб нефтепроводов под давлением до 5,5 МПа.- Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. 28 с.

106. РД 39-0147105-015-98. Правила капитального ремонта магистральных нефтепроводов. — Уфа: ИПТЭР, 1998. 193 с.

107. РД 39-015-90. Инструкция по восстановлению несущей способности участков нефтепроводов диаметром 273/820 мм с применением высокопрочных стеклопластиков. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1988. - 39 с.

108. РД 39-132-94. Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов. — Уфа: ИПТЭР, 1994. — 174 с.

109. РД 39-30-1119-84 Инструкция на технологический процесс заварки коррозийных язв металла труб нефтепроводов под давлением до 3,5 Мпа. 1-я редакция. Уфа: ВНИИСПТнефть 1986. 45 с.

110. Рыкалин Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке / Н.Н. Рыкалин. М.: МАШГИЗ, 1951. - 291 с.

111. Рыкалин Н.Н. Тепловые основы сварки / Н.Н. Рыкалин. М: Изд-во АН СССР, 1947, - ч. 1. - 326 с.

112. Сараев Ю.Н. Импульсные технологические процессы сварки наплавки / Ю.Н. Сараев. М.: Наука, 1994. - 113 с.

113. Скакун В.М. Сварочные материалы для ремонта и наплавки / В.М. Скакун. Минск: В.М. Скакун, 2001. - 123 с.

114. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением / B.C. Смирнов М.: Металлургия, 1973. - 496 с.

115. СниП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы. М.: ВНИИСТ Миннефтегазстроя, 1998. - 50 с.

116. СНиПШ-42-80*. Магистральные трубопроводы. М.: ВНИИСТ Миннефтегазстроя, 1997. - 75 с.

117. Собачкин А.С. Исследование параметров режима сварки на трубопроводах, находящихся под давлением / А.С. Собачкин // Исследования в области надежности и эффективности эксплуатации магистральных нефтепроводов: Сб. тр. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - С. 78-83.

118. Соркин JI.C. Остаточные напряжения в сварных соединениях трубопроводов / JI.C. Соркин. -М.: Энергоатомиздат, 1998. 189 с.

119. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов / В.Г.Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др. / Под ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

120. Сощенко А.Е. Развитие методов и технических средств обеспечения эксплуатационной надежности линейной части трубопроводного транспорта нефти: автореферат дис. д.т.н: 07.00.10, 25.00.19.-Уфа: 2005.-49 с.

121. Степанов Г.В. Влияние импульсного тока высокой плотности на усталостную долговечность стального образца с концентратором / Г.В. Степанов, И.Н. Бабуцкий // Проблема прочности. 1995. — №5. -С. 54-58.

122. Столяров Р.Н. Вопросы организации аварийно-восстановительной службы на магистральных нефтепроводах / Р.Н. Столяров, К.Е. Ращепкин,

123. A.Г. Гумеров. М.: ВНИИОЭНГ, 1979. - 63 с.

124. Структура и коррозия металлов и сплавов. / Под ред. Е.А. Ульянина. М.: Металлургия, 1989. - 400 с.

125. Тлустенко К.А. Новое поколение сварочного оборудования / К.А. Тлустенко, О.А. Короткое // Красная линия, 2004. — №3. С. 56-57.

126. Тугунов П.И. Нестационарные режимы перекачки нефтей и нефтепродуктов / П.И. Тугунов. М.: Недра, 1984. - 222 с.

127. Фролов В.В. Теоретические основы сварки / В.В. Фролов,

128. B.А. Винокуров и др. / под ред. В.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1970.- 592 с.

129. Циммерман Р. Металлургия и материаловедение / Р. Циммерман, К. Понтер. М.: Металлургия, 1982. - 477 с.

130. Черепанов Г.Н. Механика хрупкого разрушения / Г.Н. Черепанов. -М.: Наука, 1974.-640 с.

131. Яковлев Е.И. Модели технического обслуживания и ремонта систем трубопроводного транспорта / Е.И. Яковлев, В.А. Иванов и др.- М.: ВНИИОЭНГ, 1993. 276 с.

132. ANSI/ASME В 31G Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines, New. York: ASME, 1984.

133. API Standard 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities, 19-th Edition / Сварка нефтепроводов и деталей. Стандарт США.

134. AWS А5.18-93. Specification for Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding.