Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Совершенствование технологии аварийного ремонта трубопроводов

ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации по теме "Совершенствование технологии аварийного ремонта трубопроводов"

УДК 622.692.4

На правах рукописи <2

МЕЛЬНИКОВА НАТАЛИЯ АЛЕКСАНДРОВНА

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ АВАРИЙНОГО РЕМОНТА ТРУБОПРОВОДОВ

Специальности: 25.00.19 —Строительство и эксплуатация

нефтегазопроводов, баз и хранилищ; 05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс)

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

\

Уфа 2006

Работа выполнена в Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУЛ «ИПТЭР»), г/Уфа

Научный руководитель

Научный консультант

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Зайнуллин Рашит Сибагатович

- кандидат технических наук Худякова Лариса Петровна

доктор технических наук, профессор Халимов Андались Гарифович,

Ведущее предприятие

кандидат технических наук, доцент Галлямов Мурат Ахметович

■ Открытое акционерное общество «Нефтегазпроект», г. Тюмень

Защита диссертации состоится 8 декабря 2006 г. в 10 е® часов на заседании диссертационного совета Д 222.002.01 при Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» по адресу: 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУП «ИПТЭР».

Автореферат разослан 7 ноября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета ~

кандидат технических наук ъУь —{— Л.П. Худякова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Наиболее простым и распространенным способом устранения аварийных ситуаций на действующих трубопроводах является применение различного рода накладных элементов (ремонтных муфт, хомутов, заплат и др.) и стальных пробок (чопиков).

Необходимо отметить, что существующие современные технологии применения ремонтных накладных элементов снижают ресурс безопасной эксплуатации трубопроводов, а некоторые из них применяются как временно действующие (ремонтные муфты), или исключаются вовсе (ремонтные хомуты и заплаты). На наш взгляд, такие технические решения вопросов обеспечения безопасности трубопроводов являются научно-необоснованными и часто приводят к значительному увеличению себестоимости ремонтно-восстановительных работ. В ряде случаев ремонтные хомуты и заплаты квалифицируются как дефекты, обнаруживаемые при диагностировании трубопроводов.

В последнее время участились случаи несанкционированных врезок не только на нефтепродуктопроводах, но и на нефтепроводах. Этот факт увеличивает вероятность аварийных ситуаций на действующих трубопроводах. В этих условиях особо значимыми и актуальными являются разработки, связанные с оперативным и качественным устранением повреждений на действующих трубопроводах.

Цель работы - повышение эффективности технологии аварийного ремонта и безопасности действующих трубопроводов.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи:

• исследование и разработка методов повышения ресурса накладных элементов, применяемых при аварийном ремонте;

• совершенствование технологии устранения повреждений с помощью приварных патрубков;

• разработка методов прогнозирования характеристик безопасности и

остаточного ресурса трубопроводов после аварийного ремонта.

Научная новизна результатов работы:

1. На основании известных подходов теории упругости и пластичности установлены основные закономерности напряженного и предельного состояний технологических вставок в ремонтных муфтах, получаемых в результате реконструкции ремонтных хомутов. Установлено, что коэффициент несущей способности (безопасности) технологических вставок, в том числе и других накладных элементов, находится в обратной зависимости от их относительной ширины (диаметра);

2. экспериментально обоснован и реализован способ приварки технологических вставок в ремонтные муфты двойными угловыми швами, обеспечивающими значительное увеличение несущей способности трубопроводов при проведении аварийного ремонта.

3. проведено научное обоснование нового способа ремонта трубопроводов с применением накладных элементов со штампованными закругленными патрубками;

4. разработана методика прогнозирования характеристик безопасности и остаточного ресурса трубопроводов после проведения на них аварийного ремонта.

11а защиту выносится:

1. методы расчета характеристик безопасности и ресурса технологических вставок в ремонтные реконструированные муфты;

2. способ приварки технологических вставок в ремонтные муфты двойными угловыми швами;

3. способ ремонта трубопроводов с применением накладных элементов со штампованными закругленными патрубками;

4. методика расчета характеристик безопасности и остаточного ресурса трубопроводов после проведения на них аварийного ремонта.

Практическая ценность результатов работы:

I. результаты работы нашли отражение в инструкции по изготовлению и

применению ремонтных хомутов, согласованной органами Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзор)';

2. разработанная методика прогнозирования и повышения остаточного ресурса трубопроводов позволяет обеспечивать безопасность их -эксплуатации после проведения аварийного ремонта;

3. разработаны рабочие чертежи штамповой оснастки для производства накладных элементов со штампованными закругленными патрубками. Штамповая оснастка изготовлена и апробирована в ОАО «Салаватнефтемаш»;

4. предложенные научно-технические решения нашли практическое применение в Институте проблем транспорта энергоресурсов при разработке технологий аварийного ремонта и методов расчета остаточного ресурса трубопроводов.

Апробация результатов

Основные результаты исследований, представленных в работе, докладывались на:

- научном семинаре «Механика механохимического разрушения» (г. Уфа, ГУП «ИПТЭР», февраль 2006 г.);

- научно-практическом семинаре «Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов» (г. Сапават, апрель, 2006 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 13 научных трудов.

Объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов и рекомендаций по работе, библиографического списка использованной литературы, включающего 116 наименования.

Она изложена на 133 страницах машинописного текста, содержит 6 таблиц, 49 рисунков.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность темы, обозначены основные положения, выносимые на защиту, показаны научная новизна и практическая ценность работы.

В первой главе рассмотрены основные проблемы обеспечения безопасности эксплуатации действующих трубопроводов при эксплуатации. Рассмотрены роль дефектов в работоспособности и безопасности трубопроводов. Освещены вопросы устранения аварийных ситуаций в трубопроводах. Сформулирована цель работы и основные задачи исследования.

Вторая глава посвящена вопросам совершенствования технологии устранения сквозных повреждений ремонтными хомутами. Произведена оценка несущей способности технологических вставок в ремонтных муфтах, полученных после реконструкции ремонтных хомутов (рисунок 1), соответствующей обваркой ручной электродуговой сваркой (рисунок 2).

Полученную муфту - из двух половин хомута и вставки (рисунок 2) приваривают к трубопроводу кольцевыми швами. В большинстве случаев продольные швы накладных элементов реконструированного хомута оказываются приваренными к телу трубы. И связи с этим, возникает задача оценки способности и ресурса накладных элементов реконструированного хомута с тремя продольными и двумя кольцевыми швами. Элементы реконструированного хомута можно представить в виде прямоугольных пластин, защемленных по кон-

Рисунок I - Аварийный хомут Рисунок 2 - Аварийный хомут

обварной (ремонтная муфта) I - систаапяющме половины нсобварного хомута; 2 - вставка; 3 - продольные сварные швы по ГОСТ 16037-80

туру (периметру) и имеющих различные значения размера В при одинаковой длине Ь (рисунок 2). Рассматривается наиболее неблагоприятный случай работы элементов, когда в их полости проникает рабочая среда с соответствующим давлением. Как известно, предельное давление трубы Рсв = 2 г| • ав, где г) = 6/Д;5иД — толщина стенки (муфты, элемента муфты) и диаметр трубы; ств - временное сопротивление металла трубы (муфты, элемента муфты). Коэффициент несущей способности (безопасности) представляет собой отношение разрушающего давления элемента муфты Рс к таковому для трубы Рс.:

В первом приближении эта задача решается просто, если предположить, что разрушение муфты будет происходить по основанию равнокатетных угловых швов от действия усилия, обусловленного давлением на внутреннюю поверхность муфты. Произведя несложные математические преобразования и подставки, получена следующая зависимость для определения коэффициента несущей способности фс для элемента муфты с технологической вставкой:

Фс =Кв(1 + твь)/твь-тид, (1)

где К„ = а^/ав; ис, - временные сопротивления металла шва и трубы (муфты), твь = В/Ь; тЬд = Ь/Д (размеры В, Ь и Д видны из рисунков 1 и 2). В частном случае для муфты без технологической вставки Фс = К в / т ,д, где пЧд = 1,/Д. Из этих формул следует, что с уменьшением параметров тш и Шц коэффициент несущей способности фс заметно возрастает (рисунок 3).

Для выполнения экспериментов был сконструирован и изготовлен в ОАО «Сапаватнефтемаш» специальный стенд (рисунок 4).

Увеличение прочности (или параметра механической неоднородности Кв) металла шва приводит к росту параметра фс. Необходимо отметить, что фактическое повышение фс при увеличении Кв может реализоваться при условии со-

Рисунок 3 - Зависимости фс от твь (а) и гпцд (б)

Рисунок 4 - Общин вид стенда и опытною сосуда с реконструированным

хомутом после испытания до разрушения

б)

Рисунок 5 - Фрагмент сосуда с разрушением по телу муфты (а) и шву (б)

хранения достаточной пластичности и трещиностойкости металла шва. В этом случае разрушение происходит по телу муфты (рисунок 5, а). В противном случае, разрушение происходит по шву (рисунок 5, б). Последний случай характерен для сравнительно узких вставок.

Подобные результаты получаются в результате анализа предельного состояния прямоугольных вставок по критерию неустойчивости пластических деформаций в момент достижения максимального давления Рс в предположении реализации разрушения по телу вставки. В частности, для вставок с 1пГ)Ь <0,25 можно получить <рс = К„ /тВд, где твд = В/Д.

При фс > 1,0 рассматриваемые накладные элементы обладают очень высокой циклической долговечностью. Число циклов нагружения до разрушения может достигать базовой величины, соответствующей пределу усталости ст_)(или а()). В случае если фс < 1,0, то следует определять количество циклов до разрушения с использованием следующей формулы:

^=А(Фс.п„)"\ (2)

где А и 10; тц » 12,5; п„ =с„/а,, - коэффициент запаса прочности; ор - рабочее кольцевое напряжение в трубопроводе, определяемое по СНиП 2.05.06-85*. Обоснование формулы (2) дано в четвертой главе диссертации.

Предложенное техническое решение нашло подтверждение при испытаниях натурных ремонтных муфт с технологическими вставками.

С целью экспериментальной оценки эффективности предложенной технологии и подтверждения адекватности полученных аналитических зависимостей изготовлены натурные участки трубопровода диаметром Д = 219 мм с ремонтными муфтами, имеющими вставки различных размеров. Всего было изготовлено 5 вставок с различными значениями В/Ь = тви :1)тш йЗ,0;2)твс ~1,4;3) т1)ь к0,8;4)тп^ »0,52;5)тпь а 0,38. С целью обеспечения достаточно высокой прочности вставок их приварку производили двойными угловыми швами (рисунок 7) (обоснование целесообразности применения двойных угловых швов приведено ниже) электродами УОНИ 13/55 на

обычных режимах, рекомендуемых при выполнении ремонтно-сварочных работ на трубопроводах без остановки перекачки продукта. При недостаточной трещи-ностойкости угловых швов их можно выполнять комбинированными швами. В этом случае корневые слои выполняются электродами УОПИ 13/45, а остальные -электродами УОПИ 13/55. Под каждой вставкой делается сквозная прорезь (имитация сквозного повреждения) для того, чтобы между вставкой и трубой создавалось давление.

Некоторые результаты приведены на рисунке 6. ФС

2.5

2,0

1.5

1.0

0,5-

0.25 0,5 0,75 1,0 1.25 тт

-- расчет по формуле (!);•- эксперимент (В.Л. Ворооьсн):

о - лани мс автора

Рисунок 6 — Зависимость <рс от тГ!|

Несущую способность элементов с двойными угловыми швами определяли на специальных образцах (рисунок 7).

Испытания показали, что образцы с двойным угловым швом имеют более высокую несущую способность (почти в 2,5 раза) в сравнении с образцами с одним угловым швом (рисунок 8). В работе приводятся соответствующие обоснования этого феномена.

\

\

V и

Г

« и

* 1 35 [ т — — ■—-

£ = 38 ........... Ь- 75 - — .............^

1 - нижняя пластина; 2 - технологическая вставка; 3 - верхняя пластина; 4 - первый угловом шов; 5 - второй угловой шоп; 6 - захваты; 7 — угловые швы захватов; 8 - отверстия захватов

Рисунок 7 - Натурный образец при 5 = 10 мм

С целью оценки влияния кольцевых угловых швов ремонтных муфт на несущую способность, проведены статические испытания труб (из стали 17ГС) до разрушения. Опытные трубы-сосуды изготовлялись из низколегированной стали 17ГС. Для установления предельной несущей способности углового шва одну нз свариваемых обечаек вальцевали на меньший диаметр. Толщина обечаек составляла 4 мм, а диаметр Д = 630 мм. Длина цилиндрической

Рисунок в — Разрушение образцов с двойным угловым швом (а) и со стандартным угловым швом (б)

части принималась равной четырем диаметрам сосуда (С = 4Д). Кольцевые на-хлесточные швы сваривали ручной электродуговой сваркой электродами УО-НИ 13/55, К трубе в виде цилиндрической обечайки приваривали два эллиптических днища. Было изготовлено три трубы с кольцевыми угловыми (нахле-сточными) швами.

Заметим, что для углового кольцевого шва коэффициент концентрации напряжений составляет (по теории оболочек) около четырех (аа = 12 ц, где ц = = 0,3 - коэффициент Пуассона). При этом осевые напряжения становятся больше, чем окружные напряжения, тогда как для труб без нахлесточных швов окружные напряжения в два раза больше осевых напряжений.

Опытные сосуды испытывались на специально разработанной установке, позволяющей производить статические и циклические испытания.

Максимальное разрушающее давление Рс сосудов при статическом на-гружении составило 6,7...7,0 МПа. При этом разрушающие окружные напряжения находились на уровне временного сопротивления основного металла. Большинство сосудов разрушилось по кольцевым швам соединяющим трубу с донышками (рисунок 9).

Рисунок 9 — Разрушение трубы по стыковому шву, соединяющему трубу с днищем

На следующем этапе проведены исследования напряженного состояния труб с кольцевыми нахлесточнымн швами.

Напряженное состояние определяли методом тензометрирования. Для этого вдоль образующей на внешней поверхности сосудов были наклеены тензодатчики, ориентированные соответственно по осевому и кольцевому

направлениям. Далее под внутренним давлением, составляющим 0,5 МПа, снимали показания тензодатчиков. Давление 0,5 МПа обеспечивало упругое состояние сосудов и позволяло получать удовлетворительную точность измерений деформаций (порядка 10... 15 %). Отметим, что без концентратора напряжений - сварных швов - переход в пластическое состояние происходил бы при давлении около 3,3 МПа. Это давление почти в семь раз больше давления, при котором производили измерения деформаций.

Отмечается заметная неравномерность распределения деформаций напряжений. На внешней поверхности обечайки с меньшим диаметром деформации и напряжения принимают свое максимальное значение непосредственно в сварном стыке в зоне перехода от металла шва к основному металлу. Это касается как окружных (с7е, е0), так и продольных (ст2, £г) и эквивалентных (01) напряжений и деформаций. По мере удаления от стыка напряжения и деформации вначале снижаются, затем на определенном расстоянии начинают расти, достигая номинальных значений. Теоретический коэффициент концентрации осевых напряжений в соответствии с теорией тонких оболочек равен: =3,6. Экспериментальное значение аа2 составляет около 4,0.

На последнем этапе исследований производились циклические испытания при отнулевом пульсирующем цикле изменения рабочего давления, которое составляло около 0,5-сгв. В условиях проведенных опытов трубы не удалось разрушить при достижении N = 5000 циклов.

Таким образом, кольцевые угловые швы не снижают статическую и циклическую прочность труб при условии их качественного выполнения.

В работе даны основные требования к изготовлению и применению ремонтных хомутов для аварийного ремонта трубопроводов.

В третьей главе разработана новая конструкция накладного элемента со штампованными патрубками. Произведена оценка коэффициентов концентрации напряжений и несушей способности труб с патрубками.

Иногда для ремонта трубопроводов с заплатами и чопиками применяются

приварные патрубки.

На начальном этапе исследования была поставлена цель произвести оценку несущей способности труб (диаметром Д) со сквозными отверстиями (диаметром d) для присоединения патрубков различного диаметра.

Для оценки разрушающего давления труб с отверстиями воспользуемся данными для оценки несущей способности труб со сквозными продольными трещинами (P.C. Зайнуллин). При этом за диаметр отверстия принимается длина сквозного повреждения i = d . Тогда предельное разрушающее окружное напряжение трубы с отверстиями будет равно:

ünp =ств(,-тад)' (3)

где Шдд = d/Д; q- постоянная.

Допускается принимать q = 0,35. Тогда уравнение (3) можно представить в следующем виде:

°пр , „0,35

Зависимость фс от гп^д отражена на рисунке 10.

(4)

Рисунок 10 — Коэффициенты снижения несущей способности труб с отверстиями: по формуле = 1 - с] / Д0'35

С учетом коэффициента усиления Кус для труб с патрубками уравнение (4) можно представить в следующем виде:

Фс=1-Куст«д35. (5)

Для равнопроходных тройниковых соединений Кус для сварных пристыкованных патрубков равен 0,6; для штампованных н штампоспарных патрубков - 0,7; для сварного патрубка с усиленными накладками — 0,85.

На рисунке 11 представлены зависимости срс от т(1д(тйд = с!/д) для труб

со сварными, штампованными и сварными с усиленными патрубками.

Предлагаемая формула (5) консервативна по отношению к данным СНиП 2.05.06-85*.

Использование формулы (5) обеспечивает определенный запас несущей способности и ресурс труб с патрубками.

В ряде случаев, на наш взгляд, целесообразно для устранения дефектов в трубопроводах штампованных накладных элементов с патрубком, который имеет плавный радиус закругления (рисунок 12, б).

Наличие радиуса закругления р в патрубке (рисунок 12, б) приводит к заметному снижению коэффициента концентрации напряжений в сравнении с пристыкованным патрубком (рисунок 12, а). Наряду с этим в накладных элементах с патрубками область максимальной концентрации напряжений не совпадает с местом приварки угловых швов. Немаловажным фактором преимущества накладного элемента с закругленным патрубком является его конструктивное усиление. При соответствующем выполнении угловых швов значение фс может описываться по формуле: фс = I — 0,15 • •

В работе сконструирован, изготовлен и апробирован (в ОАО «Салаватнефтемаш») специальный штамп для изготовления натурных накладных элементов с патрубками. Отштампованный накладной элемент показан на рисунке 13.

фс

0,9

0,8

0,7

а) 0,<

\ ч \ \ \ <

ч \ V1

ч \

V

0,9

0,!

кл 0,7

б) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 с1/Д

Ф.

0,9

О 0,2 0,4 0,6 0,8 ад

1

2 -

О 0,2 0,4 0.6 0,8

1 — СНиП 2.05.06-85*; 2 - по формуле (5)

ад

Рисунок 11 - Зависимости коэффициента несущей способности труб со сварными (а), штампованными (б) и сварными с усиленными (в) отводами

/ ( /

)

а) б) К

1 - патрубок; 2 - уг ловой шов; 3 - труба

Рисунок 12 - Схемы пристыкованного патрубка (а) и патрубка с плавным переходом для исправления дефектов в трубопроводах

Рисунок 13 — Фото опытно-экспериментального накладного элемента с закругленным патрубком

Малоцикловая долговечность трубопроводов с накладными элементами оценивалась по коэффициенту снижения несущей способности фс с использованием формулы (2).

Анализ данных рисунка 14 показывает, что соединение патрубка и труб по СНиП 2.05.06-85* и предлагаемому методу обладает достаточно высокой малоцикловой долговечностью.

1 - усиленные по СНиП 2.05.06-85*; 2 - по схеме рисунка 12. б

Рисунок 14-Зависимости долговечности при малоцикловом нагружении труб с патрубками

Наряду с этим, в работе предложены аналитические формулы для оценки коэффициентов концентрации напряжений в трубах с патрубками. Приведены сравнительные данные по долговечности труб с патрубками, полученные по предлагаемой методике другими авторами.

Четвертая глава посвящена выбору адекватной модели циклической повреждаемости конструктивных элементов трубопроводов и на этой основе разработке расчетного определения остаточного ресурса трубопроводов после устранения аварийных ситуаций на них.

Изложены основы прогнозирования циклической долговечности конструктивных элементов, испытывающих одновременно нормальные и касательные напряжения в условиях обобщенного плоского деформированного состояния.

Показана возможность оценки характеристик циклической долговечности с известными механическими свойствами. В частности, показано, что предел

усталости (т_! можно с достаточной точностью определять в соответствии со следующей формулой: = 0,25ав(1 + Ктв), где Ктв =ат/ав;ат и ав - пределы текучести и прочности металла.

Установлено, что малоцикловая долговечность конструктивных элементов существенно зависит от жесткости напряженного состояния, характеризуемого отношением шарового тензора к девиатору напряжений. Даны практические рекомендации по учету указанного фактора на малоцикловую долговечность конструктивных элементов трубопроводов. Обоснована применимость формулы (2) для оценки ресурса труб с муфтами и патрубками.

Отражено влияние коррозионно-активных сред на характеристики малоцикловой долговечности конструктивных элементов трубопроводов.

Получены аналитические зависимости для определения характеристики циклической трещиностойкости конструктивных элементов трубопроводов.

Показана целесообразность прогнозирования остаточного ресурса конструктивных элементов трубопроводов по параметрам испытаний.

Выводы и рекомендации по работе

1. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработана усовершенствованная технология аварийного устранения повреждений на действующих трубопроводах, позволяющая в ряде случаев в несколько раз повышать их работоспособность после проведения аварийного ремонта.

2. Базируясь на основных положениях теории оболочек, выполнен анализ напряженного состояния технологических вставок в ремонтных муфтах, получаемых после реконструкции ремонтных хомутов.

3. Экспериментально-аналитическими методами обосновано практически двукратное повышение сварных соединений технологических вставок, выполненных двойным угловым швом.

4. Предложена и реализована новая конструкция накладных элементов со штампованными патрубками для устранения повреждений на действующих трубопроводах. Разработаны рабочие чертежи оснастки для производства накладных элементов со штампованными патрубками. Штамповал оснастка изготовлена и апробирована в ОАО «Салаватнефтемаш».

5. Разработана методика прогнозирования и повышения остаточного ресурса трубопроводов после выполнения аварийно-восстановительных работ.

Основные публикации по теме диссертации

1. Мельникова H.A., Кузнецов Д.Б. Оценка предельного состояния и ресурса нефтепродуктопроводов с повреждениями // Технология устранения сквозных повреждений на нефтепродуктопроводах. - Уфа: РИО РУМНЦ Министерства образования Республики Башкортостан, 2005. - С. 36-57.

2. Мельникова H.A., Воробьева Б.В. Повышение безопасности нефтепродуктопроводов после устранения сквозных повреждений на нефтепродуктопроводах. - Уфа: РИО РУМНЦ Министерства образования Республики Башкортостан, 2005. - С. 57-99.

3. Мельникова H.A., Хажиев P.P. Рекомендации по устранению повреждений на магистральных нефтепродуктопроводах // Технология устранения сквозных повреждений на нефтепродуктопроводах. - Уфа: РИО РУМНЦ Министерства образования Республики Башкортостан, 2005. -С. 99-111.

4. Абдуллин Л.Р., Мельникова H.A. Реконструкция ремонтных хомутов в приварные муфты // Прикладная механика механохимического разрушения. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005. - № 2. - С. 33-44.

5. Воробьев В.А., Мельникова H.A., Гумеров P.P. Технология исправления повреждений в элементах оборудования и трубопроводов, находящих» ся под избыточным давлением II Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводов. - Уфа: Монография, 2005. - С. 35-36.

6. Мельникова H.A., Абдуллин Л.Р. Совершенствование технологии ремонта действующих трубопроводов со сквозными повреждениями. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - 57 с.

7. Воробьев В.А., Мельникова H.A., Мухаметшин Р.Р., Абдуллин Л.Р. Совершенствование технологии ремонта действующих промысловых оборудования и трубопроводов накладными элементами // Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов. Матер, научн,-техн. семинара. - Салават: ОАО «Салаватнефтемаш», 2006. — С. 12-17.

8. Воробьев В.А., Мельникова H.A., Мухаметшин P.P. Основы ремонта действующих промысловых оборудования и трубопроводов с применением сварки // Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов. Матер, научн.-техн. семинара. - Салават: ОАО «Сала-ватнефтемаш», 2006.-С. 18-22.

9. Временная инструкция по применению нестандартных накладных элементов для ремонта внутрипромысловых трубопроводов со сквозными коррозионными дефектами для предприятий Бизнес Единицы «Самотлор» / P.C. Зайнуллин, H.A. Мельникова, А.Р. Зайнуллина. - Уфа: ТРАНСТЭК, 2005,- 16 с.

10. Мухаметшин P.P., Худякова Л.П., Мельникова H.A. Определение ресурса труб со сквозными повреждениями // Нефтепромысловое дело. - № 10. -С. 12-17.

11. Мельникова H.A., Худякова Л.П. Совершенствование технологии аварийного ремонта трубопроводов. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006 г. - С. 19.

12. Худякова Л.П., Мельникова H.A., Ешмагамбетов Б.С. Оценка несущей способности ремонтных муфт по критериям трещиностойкости // Нефтегазовое дело: электронный журнал. - Уфа: УГНТУ, 2006. http//www.ogbus.ru/authors/Khudyakova/ Khudyakova - 2. pdf.

13. Худякова Л.П., Мельникова H.A. Напряженное состояние ремонтных муфт // Нефтегазовое дело: электронный журнал. - Уфа: УГНТУ, 2006. -http//www.ogbus.ru/authors/Khudyakova/ Khudyakova - 1. pdf.

Фонд содействия развитию научных исследований. Подписано к печати 29.08.2006 г. Бумага писчая. Заказ № 396. Тираж 100 экз. Ротапринт ГУП «ИПТЭР». 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Мельникова, Наталия Александровна

Введение.

Глава 1 Проблемы обеспечения работоспособности трубопроводов.

1.1 Дефекты и их влияние на ресурс труб.

1.2 Методы повышения ресурса труб усилительными швами и накладными элементами.

Выводы по главе 1.

Глава 2 Повышение ресурса ремонтных хомутов, применяемых при аварийном ремонте трубопроводов.

2.1 Сущность технического решения повышения ресурса ремонтных хомутов.

2.2 Натурные испытания ремонтных хомутов до и после реконструкции.

2.3 Оценка и повышение ресурса технологических вставок в реконструированных хомутах.

2.4 Оценка несущей способности угловых нахлесточных швов испытаниями натурных труб.

Выводы по главе 2.

Глава 3 Совершенствование технологии исправления повреждений с помощью приварных патрубков.

3.1 Напряженное состояние и ресурс труб с патрубками.

3.2 Совершенствование технологии ремонта трубопроводов с применением патрубков новой конструкции.

3.3 Элементы технологии изготовления накладных элементов с закругленными патрубками.

Выводы по главе 3.

Глава 4 Прогнозирование остаточного ресурса трубопроводов после аварийного ремонта.

4.1 Основы расчета ресурса трубопроводов в условиях циклического нагружения.

4.2 Оценка характеристик усталости.

4.3 Влияние жесткости и напряженного состояния на малоцикловую повреждаемость.

4.4 Роль деформационного старения при оценке малоцикловой долговечности.

4.5 Влияние рабочей среды на циклическую долговечность трубопроводов.

4.6 Расчеты ресурса трубопроводов по критериям циклической трещиностойкости.

4.7 Оценка ресурса трубопроводов по параметрам испытаний.

Выводы по главе 4.

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Совершенствование технологии аварийного ремонта трубопроводов"

Надежность трубопровода во многом предопределяет непрерывность функционирования большинства отраслей народного хозяйства. К сожалению, как показывают статистические данные, на трубопроводах наблюдается тенденция роста количества аварий. Отказы происходят, в основном, из-за коррозионного износа и старения трубопроводов, несовершенства проектных решений, заводского брака труб, брака строительно-монтажных и ремонтных работ, по вине эксплуатационного персонала и по другим причинам. Имеющиеся на стенках трубопроводов различные дефекты, групповые или сплошные коррозионные язвы снижают несущую способность трубопровода и могут привести к отказам. Аварии на трубопроводах, связанные с разрывом стенок труб, происходят относительно редко, однако, даже незначительный разрыв стенок трубопровода может нанести огромный ущерб, связанный с загрязнением окружающей среды, возможными взрывами и пожарами, человеческими жертвами, нарушением снабжения нефтью, газом и нефтепродуктами потребителей. Поэтому сохранение работоспособности линейной части трубопроводов является одной из основных проблем трубопроводного транспорта.

Часто в трубопроводах, особенно в промысловых, появляются сквозные повреждения (свищи). Поэтому важное значение приобретает оперативное и качественное устранение этих повреждений.

Современная система сбора нефти имеет разветвленную сеть трубопроводов различного назначения общей протяженностью более 500 тыс. км. Многие из них проложены в сложных природно-климатических условиях. Так, в некоторых районах добычи нефти заболоченность и обводненность территории составляет около 70 %. Эффективная работа промысловых трубопроводов может быть обеспечена при поддержке их надежности на достаточно высоком уровне. Несмотря на возрастающие требования к строительству и эксплуатации промысловых трубопроводов на действующих нефтепроводах вследствие различных причин (дефектостроительно-монтажных работ, брака заводов-изготовителей труб и трубопроводной арматуры, коррозии, стихийных природных явлений, нарушений правил эксплуатации и т.д.) возникают аварии, ликвидации которых связаны с простоем нефтепроводов. Аварии внутрипромысловых нефтепроводов часто сопровождаются большими потерями нефти (до 1.3 тыс. т при порыве трубопровода большого диаметра) и загрязнением окружающей среды.

Следовательно, проблема аварийно-восстановительного ремонта промысловых трубопроводов является важной и актуальной.

Наиболее простым и распространенным способом устранения аварийных ситуаций на действующих трубопроводах является применение различного рода накладных элементов (ремонтных муфт, хомутов, заплат и др.) и стальных пробок (чопиков).

Необходимо отметить, что существующие современные технологии применения ремонтных накладных элементов снижают ресурс безопасной эксплуатации трубопроводов, а некоторые из них применяются как временно действующие (ремонтные муфты), или исключаются вовсе (ремонтные хомуты и заплаты). На наш взгляд, такие технические решения вопросов обеспечения безопасности трубопроводов являются научно-необоснованными и часто приводят к значительному увеличению себестоимости ремонтно-восстановительных работ. В ряде случаев ремонтные хомуты и заплаты квалифицируются как дефекты, обнаруживаемые при диагностировании трубопроводов.

Здесь уместно отметить, что в соответствии с «Правилами по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов» (РД 39-132-94) запрещается длительная эксплуатация трубопроводов, предназначенных для перекачки взрыво-, пожароопасных и агрессивных газов и продуктов, при наличии хомутов. Хомуты должны быть ликвидированы при первой же остановке трубопровода на ревизию или ремонт.

В ряде случаев действующие хомуты целесообразно реконструировать в сварные муфты, которые имеют достаточно высокие показатели прочности и ресурса.

В последнее время участились случаи несанкционированных врезок не только на нефтепродуктопроводах, но и на нефтепроводах. Этот факт увеличивает вероятность аварийных ситуаций на действующих трубопроводах. В этих условиях особо значимыми и актуальными являются разработки, связанные с оперативным и качественным устранением повреждений на действующих трубопроводах.

Цель работы - повышение эффективности и безопасности технологии аварийного ремонта действующих трубопроводов.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи:

• исследование и разработка методов повышения ресурса накладных элементов, применяемых при аварийном ремонте;

• совершенствование технологии устранения повреждений с помощью приварных патрубков;

• разработка методов прогнозирования остаточного ресурса трубопроводов после аварийного ремонта;

• разработка методики оценки и повышения ресурса трубопроводов с накладными усилительными элементами.

Научная новизна результатов работы:

1. на основании известных подходов теории упругости и пластичности установлены основные закономерности напряженного и предельного состояний технологических вставок в ремонтных муфтах, получаемых в результате реконструкции ремонтных хомутов. Установлено, что коэффициент несущей способности технологических вставок, в том числе и других накладных элементов, находится в обратной зависимости от их относительной ширины (диаметра);

2. экспериментально обоснован и реализован способ приварки технологических вставок в ремонтные муфты двойными угловыми швами, обеспечивающими значительное увеличение несущей способности трубопроводов при проведении аварийного ремонта;

3. проведено научное обоснование нового способа ремонта трубопроводов с применением накладных элементов со штампованными закругленными патрубками;

4. разработана методика прогнозирования остаточного ресурса трубопроводов после проведения на них аварийного ремонта.

Практическая ценность результатов работы:

1. результаты работы нашли отражение в инструкции по изготовлению и применению ремонтных хомутов, согласованной органами Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору;

2. разработанная методика прогнозирования и повышения остаточного ресурса трубопроводов позволяет обеспечивать безопасность их эксплуатации после проведения аварийного ремонта;

3. разработаны рабочие чертежи штамповой оснастки для производства накладных элементов со штампованными закругленными патрубками. Штампо-вая оснастка изготовлена и апробирована в ОАО «Салаватнефтемаш»;

4. предложенные научно-технические решения нашли практическое применение в Институте проблем транспорта энергоресурсов при разработке технологий аварийного ремонта и методов расчета остаточного ресурса трубопроводов.

Апробация результатов

Основные результаты исследований, представленных в работе, докладывались на:

- научном семинаре «Механика механохимического разрушения» (г. Уфа, ГУП «ИПТЭР», февраль 2006 г.);

- научно-практическом семинаре «Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов» (г. Салават, апрель, 2006 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 научных трудов.

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Мельникова, Наталия Александровна

Основные выводы и рекомендации по работе

1. На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработана усовершенствованная технология аварийного устранения повреждений на действующих трубопроводах, позволяющая в ряде случаев в несколько раз повышать их работоспособность после проведения аварийного ремонта.

2. Базируясь на основных положениях теории оболочек, выполнен анализ напряженного состояния технологических вставок в ремонтных муфтах, получаемых после реконструкции ремонтных хомутов.

3. Экспериментально-аналитическими методами обосновано практически двукратное повышение сварных соединений технологических вставок, выполненных двойным угловым швом.

4. Предложена и реализована новая конструкция накладных элементов со штампованными патрубками для устранения повреждений на действующих трубопроводах. Разработаны рабочие чертежи оснастки для производства накладных элементов со штампованными патрубками. Штамповая оснастка изготовлена и апробирована в ОАО «Салаватнефтемаш».

5. Разработана методика прогнозирования и повышения остаточного ресурса трубопроводов после выполнения аварийно-восстановительных работ.

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Мельникова, Наталия Александровна, Уфа

1. Абдуллин Л.Р., Мельникова Н.А. Реконструкция ремонтных хомутов приварные муфты // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005. - № 2. - С. 33-44.

2. Мельникова Н.А., Герасимов А.В. Совершенствование технологии ремонта действующих трубопроводов со сквозными повреждениями. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - 63 с.

3. А.с. 1469720 СССР, МКИ В 23 К 20/00. Способ сварки технологических элементов к трубопроводу / Г.А. Иващенко, B.C. Бут, Д.А. Дудко (СССР). № 4286741; Заявлено 20.07.87; Опубл. 01.12.88, Бюл. 4. - С. 3-7.

4. Абдуллин Р.С. Разработка ресурсосберегающей технологии изготовления элементов нефтехимической аппаратуры типа охватывающих и охватываемых цилиндров: Автореф. канд. техн. наук. Уфа, 1991. - 24 с.

5. Бурак Я.Н., Галюк В.Х., Джарджиманов А.С. и др. Разработка режимов заварки каверн магистральных нефтепроводов под давлением // РНТС. Серия «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». М.: ВНИИОЭНГ, 1981.-Вып. I.-83 с.

6. Бабин Л.А. и др. Типовые расчеты по сооружению трубопроводов / Л.А. Бабин, Л.И. Быков, В.Я. Волохов. М.: Недра, 1979. - 176 с.

7. Березин В.Л. Выбор технологии заплавки каверн на магистральных нефтепроводах при капитальном ремонте // Изв. вузов. 1964. - № 11. - С. 7175.

8. Березин В.Л., Постников В.В., Ясин Э.М. Испытание магистральных нефтепроводов как метод повышения надежности. М.: ВНИИОЭНГ, 1972. -47 с.

9. Байкова И.В. Влияние внешней растягивающей нагрузки на сварочные напряжения и деформации // Сварочное производство. 1969. - № 6. - С. 3-5.

10. Бакши О.А., Зайнуллин Р.С. О снятии сварочных напряжений в соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки // Сварочное производство. 1973. - № 7. - С. 5-7.

11. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженков И.Е. Деформационное старение стали. М.: Металлургия, 1972. - 241 с.

12. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1975.-448 с.

13. Брукс Л.Э. Гидростатические методы испытаний трубопроводов // Инженер-нефтяник. -1967. -№ 10. С. 74-78.

14. Воробьев В.А., Мельникова Н.А., Гумеров P.P. Технология исправления повреждений в элементах оборудования и трубопроводов, находящихся под избыточным давлением // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводов. Уфа: Монография, 2005. - С. 35-36.

15. Временные правила производства работ при капитальном ремонте линейной части магистральных нефтепроводов 219-529 мм без остановки перекачки. М.: Миннефтепром, 1987. - 112 с.

16. Волский М.И., Аистов А.С., Гусенков А.П., Гуменный Л.К. Прочность труб магистральных нефте- и продуктопроводов при статическом и малоцикловом нагружениях // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. -М.: ВНИИОЭНГ, 1979.-50 с.

17. ГОСТ 25-506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 61 с.

18. ГОСТ 9905-82 (СТ СЭВ 3283-81). Методы коррозионных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1982. - 15 с.

19. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.

20. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение. 1983. - № 11. - С. 38 - 40.

21. Гидравлические испытания действующих трубопроводов // Р.С. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, Е.М. Морозов, В.Х. Галюк. М.: Недра, 1990. - 224 с.

22. Гумеров А.Г., Азметов Х.А., Гумеров Р.С., Векштейн М.Г. Аварийно-восстановительный ремонт магистральных нефтепроводов. М.: Недра, 1998.-271 с.

23. Гумеров А.Г., Зубаиров А.Г., Векштейн М.Г., Гумеров Р.С., Азметов Х.А. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов. М.: Недра, 1999. -525 с.

24. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Г., Зарипов Р.А. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984.-75 с.

25. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М., Росляков А.В. Ciape-ние труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. - 222 с.

26. Методика определения трещиностойкости материала тр>б нефтепроводов: РД 39-0147103-387-87.-Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987.-36 с.

27. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра-Бизнесцентр, 2000. - 310 с.

28. Гумеров А.Г. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов / А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, Р.С. Гумеров, Н.Х. Гаскаров. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992. - 240 с.

29. Зайнуллин Р.С., Тулумгузин М.С., Постников В.В. Определение параметров гидравлических испытаний // Строительство трубопроводов. 1981.9.-С. 23-25.

30. Зайнуллин Р.С. Влияние давления испытания на долговечность труб, работающих в коррозионных средах // Нефтяное хозяйство. 1987. -№ 1. - С. 54-56.

31. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта // Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры. Уфа: БашНИИстрой, 1999. -С. 43-56.

32. Зайнуллин Р.С. и др. Повышение прочности и долговечности сварных элементов нефтехимической аппаратуры / Р.С. Зайнуллин, Р.С. Абдул-лин, И.А. Осипчук. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1990. - 63 с.

33. Зайнуллин Р.С. и др. Ресурс нефтехимического оборудования с механический неоднородностью / Р.С. Зайнуллин, О.А. Бакши, Р.С. Абдуллин. М.: Недра, 1989. - 268 с.

34. Зайнуллин Р.С. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1997.-426 с.

35. Зайнуллин Р.С. Ресурс элементов трубопроводных систем. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005. - 836 с.

36. Зайнуллин Р.С. и др. Технологическое обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования / Р.С. Зайнуллин, А.Г. Халимов, А.Г. Вахитов. Уфа: ТРАНСТЭК, 2005. - 343 с.

37. Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением: Руководящий документ. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989. - 59 с.

38. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов: РД 39-0147103-334-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 10 с.

39. Инструкция по приварке заплат и муфт на стенке труб нефтепроводов под давлением перекачиваемой нефти до 2,0 МПа: РД 39-0147103-330-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 50 с.

40. Исламов Ф.И., Азметов Х.А., Гумеров Р.С., Галеев М.Н. Аварийный ремонт промысловых трубопроводов // Обзорн. информ. Сер. «Нефтепромысловое дело». М: ВНИИОЭНГ, 1989. - вып. 13.-49 с.

41. Иванова B.C. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов / B.C. Иванова, JI.K. Гордиенко, В.Н. Геминов и др. М.: Наука, 1965.-180 с.

42. Ирмяков Р.З. и др. Вопросы испытаний на надежность объектов магистральных нефтепроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1982. - 36 с.

43. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1987. - 165 с.

44. Ирвин Дж. Испытания на вязкость трещин материалов, чувствительных к скорости деформации // Энергетические машины и установки. Сер. А. 1964. - т. 86. - № 4. - С. 71 -80.

45. Карзов Г.П., Леонов В.П., Тимофеев Б.Г. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982. - 287 с.

46. Когут Н.С., Шахматов М.В., Ерофеев В.В. Несущая способность сварных соединений.-Львов: Свит, 1991.- 184 с.

47. Касаткин О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин // Автоматическая сварка. 1985. - № 12.1. С. 1-4.

48. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.

49. Когаев В.П., Махутов Н.А., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

50. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. - 184 с.

51. Лобанов Л.М. и др. Основы проектирования конструкций / Л.М. Лобанов, В.И. Махненко, В.И. Труфяков. Киев: Наукова думка, 1993. -Т. 1. - 416 с.

52. Мельникова Н.А., Воробьева Е.В. Повышение безопасности нефтепродуктопроводов после устранения сквозных повреждений на нефтепродуктопроводах. Уфа: РИО РУМНЦ Министерства образования Республики Башкортостан, 2005. - С. 57-99.

53. Магистральные нефтепроводы: СНиП 2.05.06-85*. М: Стройиздат, 1985.-52 с.

54. Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. РД 153-39.4-067-04*. 2004. - 128 с.

55. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39-00147105-001-91.

56. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. С. 120-125.

57. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов: РД 39-0147103-361-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 38 с.

58. Морозов Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.

59. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудования, 1991. - 44 с.

60. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. - 12 с.

61. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1988. - Т. 2. - 619 с.

62. Методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации / Под ред. Р. С. Зайнуллина. М.: Металлургия, 1996. - 10 с.

63. Морозов Е.М., Зайнуллин Р.С., Пашков Ю.И., Гумеров Р.С., Мок-роусов С.Н., Ямуров Н.Р. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. М.: МИБ СТС, 1997. - 75 с.

64. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций. М.: Высшая школа, 1982. - 272 с.

65. Нейбер Г. Концентрация напряжений. М.: ГИТЛ, 1974. - 204 с.

66. Навроцкий Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. - 170 с.

67. Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления / Под ред. проф. Р.С. Зайнуллина. Уфа: Транстэк, 1999. - 112 с.

68. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под ред. проф. Р.С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. - 44 с.

69. Окерблом Н.О. и др. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций / Н.О. Окерблом, В.П. Демянцевич, И.П. Бажова. Л.:1. Судпромгиз, 1963. 602 с.

70. Пирогов А.Г. Определение запаса по коррозионной долговечности нефтепроводов, обеспечиваемого гидравлическими испытаниями // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: ТРАНСТЭК, 2000. - С. 4-10.

71. Пирогов А.Г. Выбор параметров режима испытаний элементов оборудования // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: ТРАНСТЭК, 2000. -С. 79-81.

72. Пирогов А.Г. Расчеты ресурса элементов оборудования по критериям малоцикловой трещиностойкости // Ресурс сосудов и трубопроводов. -Уфа: ТРАНСТЭК, 2000. С. 106-107.

73. Пимштейн П.Г. и др. Расчет предварительной перегрузки сварных сосудов давления. Конструирование, исследование и расчеты аппаратов и трубопроводов высокого давления // Труды ин-та / НИИХИММАШ. 1997. -№ 76. - С. 45-49.

74. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. - 568 с.

75. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор РФ, 1996. - 22 с.

76. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках / Под ред. В.И. Труфякова. Киев: Наукова думка, 1990. - 255 с.

77. Прочность, устойчивость, колебания: Справочник: В 3 т. / Под ред. И. А. Биргера и Я.Г. Панова. М.: Машиностроение, 1968. - Т. 1.-831 с.

78. ПБ 08-624-03. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности. 2003. - 91с.

79. РД-39-132-94. Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов. Уфа: ИПТЭР, 1994. -2004. - 12 с.

80. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении: РД 50-345-82. М.: Изд-во стандартов, 1986.-95 с.

81. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении: ГОСТ 25.506-85. М.: Изд-во стандартов, 1985.-61 с.

82. Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости: ГОСТ 25.504-82. М.: Изд-во стандартов, 1982. -80 с.

83. РД 112.041-92. Инструкция на технологический процесс приварки отводного патрубка к нефтепродуктопроводам под давлением до 5,0 МПа. -Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. 37 с.

84. РД 39-0147103-327-88. Инструкция по заварке коррозионных язв металла труб нефтепроводов под давлением до 3,5 МПа. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1988.-46 с.

85. РД 39-0147103-334-86. Инструкция по приварке заплат и муфт на стенки труб нефтепроводов под давлением перекачиваемой нефти до 2,0 МПа. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 49 с.

86. РД 39-0147103-354-86. Технологическая инструкция. Бандажирова-ние магистральных нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 60 с.

87. РД 39-0147103-360-89. Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989. - 59 с.

88. РД 50-345-82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1983.-94 с.

89. Романов О.Н., Никифорчин Н.И. Методика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

90. Самохвалов Я.А. и др. Справочник техника-конструктора / Я.А. Самохвалов, М.Я. Левицкий, В.Д. Григораш. Киев: Техника, 1978. -591 с.

91. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: В 2 т. /

92. Ю. Ито, Ю. Мураками, Хасебэ и др. М.: Мир, 1990. - 1016 с.

93. Столяров Р.Н., Ращепкин К.Е., Гумеров А.Г. Вопросы организации аварийно-восстановительной службы на магистральных нефтепроводах. М.: ВНИИОЭНГ, 1979.-67 с.

94. СНиП Ш-42-80. Строительные нормы и правила. Часть III. М.: Стройиздат, 1981. - 80 с.

95. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

96. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техника, 1978.-768 с.

97. Структура и коррозия металлов и сплавов / Под ред. Е.А. Ульянина. М.: Металлургия, 1989. - 400 с.

98. Прочность при малоцикловом нагружении / С.В. Серенсен, P.M. Шнейдерович, А.П. Гусенков и др. М.: Недра, 1975. - 392 с.

99. Суханов В.Д. Определение свойств металла по измерениям твердости // Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа: Тез. докл. Конгресса нефтегазопромышленников России. Уфа, 1998.-С. 83-84.

100. Сергеева Т.К. Стресс-коррозионное разрушение магистральных газопроводов России // Безопасность трубопроводов. Матер, междунар. на-учн.-практ. конф. М., 1995. - С. 139-164.

101. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. -М.: Физматгиз, 1963. 526 с.

102. Хрупкие разрушения сварных конструкций / К. Дж. Холл, X. Ки-хара, В. Зут и др. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

103. Шахматов М.В., Ерофеев В.В. К вопросу о нормировании допустимости дефектов сварки типа непровара по критериям механики разрушения//Сварочное производство. 1983. - № 1.-С. 10-14.

104. Халимов А.А. Технология ремонта конструктивных элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М: Автореф. . канд. техн.наук.-Уфа, 1999.- 19 с.

105. Хажинский Г.М., Сухарев Н.Н. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений для угловых сварных швов фланцевых соединений трубопроводов // Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. -М., 1983.-С. 58-70.

106. Шумайлов А.С. и др. Диагностика магистральных нефтепроводов / А.С. Шумайлов, А.Г. Гумеров, О.И. Молдаванов. М.: Недра, 1992. - 251 с.

107. Хажинский Г.М., Вомпе Г.А. Сопротивление усталости сварных тройников при пульсирующем давлении // Проблемы прочности. 1993. -№3.- С. 85-88.

108. Wasserman В. A. An assessement of design criteria for piping tees under internal pressure loading // Proc. Inst. Mech. Eng. and Oper. (London, 21-23 Febr.).- 1989.-P. 1-11.

109. Xie D.-S., Lu Y.G. Prediction of stress concentration factors for cylindrical pressure vessels with nozzles // Int. J. Press. Vess. and Piping. 1985. - 21. -P. 1-20.

110. Хажинский Г.М. Оценка несущей способности тройников, нагружаемых внутренним давлением // Технология монтажа резервуаров и трубопроводов. М.: ВНИИмонтажспецстрой, 1985. - С. 48-59.

111. Хипп Р. Математическая теория пластичности. М.: Физматгиз, 1965.-493 с.

112. Хажинский Г.М., Ташкинов А.В. Определение характеристик усталостного роста трещин в сварных стыковых соединениях труб // Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. М.: ВНИИмонтажспецстрой, 1983.-С.48-58.