Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Разработка методов и средств коррозионной диагностики электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов

ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации по теме "Разработка методов и средств коррозионной диагностики электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов"

На правах рукописи

МУРАТОВ КАМИЛЬ РАХИМЧАНОВИЧ

РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И СРЕДСТВ КОРРОЗИОННОЙ ДИАГНОСТИКИ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ И ИНГИБИТОРНОЙ ЗАЩИТЫ ТРУБОПРОВОДОВ

Специальность 25.00.19 - Строительство и эксплуатация

нефтегазопроводов, баз и хранилищ

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тюмень 2005

Работа выполнена на кафедре физики № 1 Тюменского государственного нефтегазового университета.

Научный руководитель:

заслуженный работник высшей НОВИКОВ

школы, доктор ф.-м. наук, профессор Виталий Федорович

Официальные оппоненты

Доктор техн. наук, профессор

ЗЕМЕНКОВ Юрий Дмитриевич

Кандидат физ.-мат. наук

ПЕРЕКУПКА

Александр

Григорьевич

Ведущая организация - ООО «ТюменНИИГИПРОГАЗ»

Защита диссертации состоится 25 ноября 2005 г. в 1532 часов на заседании диссертационного совета Д 212.273.02 Тюменского государственного нефтегазового университета по адресу: 625000, г. Тюмень, ул. Володарского 38, ТюмГНГУ, в зале имени А.Н. Косухина.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ТюмГНГУ. Автореферат разослан 25 октября 2005 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, _,__ЧЕЛОМБИТКО

доктор техн. наук, профессор Сергей Иванович

2210512

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Система магистральных трубопроводов (МТ) России продолжает успешно развиваться. Однако при этом большой срок эксплуатации (25-30 лет), приводит к нарушению целостности изоляционного покрытия, так как агрессивная почвенно-воздушная среда являются одной из причин разрушения МТ. По данным Гостехнадзора за период 1991-2000 г в России более 50 % аварий и отказов произошло по причине наружной коррозии.

Внутритрубная дефектоскопия являющаяся одним из активных средств определения коррозионных повреждений весьма трудоемка и не всегда возможна. Известно, что в пределах 40 % магистральных газопроводов подготовлено к пропуску снарядов-дефектоскопов, и в ближайшее время нереально ожидать существенного увеличения этого показателя.

Для уменьшения коррозии и обеспечения сохранности трубопроводов применяется ряд методов, в том числе электрохимическая защита (ЭХЗ). Ее эффективность оценивают по образцам-свидетелям, которые расположены рядом с трубопроводом, изготовлены из того же материала, находятся под общим с ним потенциалом и испытывают аналогичные механические нагрузки.

Величина заданного потенциала электрохимической защиты, по которой принято оценивать работу ЭХЗ трубопровода, является зачастую некоторой усредненной ГОСТовской величиной. Поэтому она не всегда оптимальна для некоторых участков, где агрессивность грунта по отношению к металлу трубопровода, больше проектной. Неравномерность коррозионной активности обусловлена как сезонными факторами, так и случайными (например, сухой или влажный год, биокоррозия, блуждающие токи, сбой в работе ЭХЗ и т.д.). Таким образом, целесообразно проводить анализ агрессивности грунта по отношению к металлу трубопровода по всей его длине.

Современные технологии диагностики трубопроводных систем предусматривают установку в автоматическую систему управления (АСУ) МТ. В соответствии с ГОСТом коррозионная агрессивность грунта определяется по убыли массы образцов-свидетелей, которую определяют трудоемким и неавтоматизированным весовым методом. Поэтому для контроля работы ЭХЗ актуальна разработка новых методов автоматического контроля развития коррозии.

Диагностическую основу современного комплекса коррозионного мониторинга, предложенного ВНИИГАЗом, составляют индикаторы: поглощения водорода, поляризационного потенциала, коррозии. Индикаторы коррозии обладают высокой чувствительностью и представляют собой образцы-свидетели в виде стальной ленты, по изменению электросопротивления которых определяется скорость коррозии. При этом металл резистивных образцов находится в ненагруженном состоянии, а для получения более достоверной информации о коррозии трубопровода необходимо иметь адекватно нагруженный металл образца. Кроме того, в методике расчета скорости коррозии по изменению сопротивления резистивного датчика не учитывается влияние неоднородности коррозионного процесса.

Следует отметить, что корреляция между коррозией металлической конструкции и датчика-свидетеля не всегда корректна. Это обусловлено тем, что устанавливаемое количество датчиков не позволяет учесть все коррозионные условия, в которых находится исследуемая конструкция (трубопровод). Более того, датчики-свидетели являются надежным индикатором эффективности ЭХЗ, но рассчитаны они на срок службы до 2-х лет, а исследуемая конструкция эксплуатируется десятилетиями.

Кроме МТ значительной внутренней коррозии подвержены промысловые нефтепроводы. Для снижения агрессивности неочищенных нефтепродуктов используют ингибиторы коррозии, эффективность которых оценивают, главным образом, неавтома-

газированным весовым методом по убыли массы образцов-свидетелей. По результатам измерений периодически изменяют количество ингибиторов. Такая корректировка не эффективна из-за большого временного интервала между измерениями и принятием решения, что приводит к нерациональному завышению количества применяемых ингибиторов.

Таким образом, совершенствование и создание новых методов преобразования коррозионной убыли в электрический сигнал, позволяющих автоматизировать контроль ЭХЗ трубопровода и ингибиторной защиты (ИЗ), является актуальной задачей.

Цель работы. Совершенствовать методы и средства коррозионной диагностики для повышения эффективности электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

— установить связь коррозионной убыли металла датчика-свидетеля между деформацией его нагружающего стержня, электромагнитными и магнитными параметрами датчика;

— разработать методику получения информации о коррозии металла трубопровода в виде электрического сигнала с помощью датчика-свидетеля на основе зависимости деформации его нагружающего стержня, электромагнитных и магнитных параметров от коррозионной убыли массы, а так же определить оптимальные соотношения размеров элементов деформационного датчика;

— совершенствовать алгоритм расчета убыли металла резистивного датчика по изменению электросопротивления с учетом неравномерности скорости почвенной коррозии по поверхности металла;

— создать методику измерений и расчета скорости коррозии металла трубопровода магнитным датчиком.

Научная новизна.

Установлены и экспериментально подтверждены зависимости деформации, электромагнитных и магнитных параметров коррозионного элемента от коррозионной убыли металла. Разработаны методики получения информации о коррозии трубопровода в виде электрического сигнала и его обработки на основе установленных зависимостей деформации, электромагнитных и магнитных параметров датчика от коррозионной убыли металла.

Разработан алгоритм расчета коррозионной убыли резистив-ного датчика-свидетеля коррозии по изменению электросопротивления с учетом неравномерности коррозии. Создана методика выполнения измерений скорости коррозии металла трубопровода магнитным датчиком.

Практическая значимость работы.

Применение нагруженных датчиков-свидетелей коррозии с электрическим съемом информации позволяет снизить трудоемкость измерений, увеличить их информативность и в автоматическом режиме управлять эффективностью работы электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов. Разработанные прибор и методика измерения магнитным датчиком-свидетелем коррозии, аттестованная в ФГУ «Тюменский ЦСМ», позволяют в автоматическом режиме определять эффективность электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов.

Методика учета влияния неравномерности коррозии на электросопротивление резистивного датчика может служить инструментом для определения характера коррозии.

Апробация работы.

Основные результаты работы опубликованы в работах [1-9]. Исследования выполнялись в рамках НИР по договору № 25/01 ОАО Сургутгазпром.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, четырех разделов, выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 144 страницах, содержит 53 рисунка, 8 таблиц и 4 приложения. Список литературных источников состоит из 104 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении приводится обоснование актуальности работы, определен объект исследования, сформулирована его цель, изложены основные положения и результаты работы, представляющие ее новизну.

В первом разделе проведен обзор существующих методов и средств измерения агрессивности среды (в частности, скорости коррозии) для контроля ЭХЗ трубопровода. Он показал, что в настоящее время нет долговременных механически нагруженных датчиков коррозии, способных преобразовывать информацию в электрический сигнал и простых по способу закладки в грунт. Сделан вывод о малой эффективности существующих методов. В связи с выявленной проблемой сформулированы цели и задачи исследований.

Второй раздел посвящен разработке деформационного метода преобразования коррозии в электрический сигнал и основанного на нем датчика-свидетеля для определения агрессивности среды и контроля ЭХЗ и ИЗ трубопроводов.

В работе обоснован метод преобразования коррозии в электрический сигнал по изменению деформации механически нагруженного коррозионного элемента в процессе коррозии. Для реализации разработанного метода предложена конструкция

датчика (рис. 1), позволяющая реализовать однородную механическую нагрузку растяжения или сжатия коррозионного элемента. Основными элементами являются подвергаемый коррозии элемент в виде цилиндра и осевой стержень. С помощью ввинчивания стержня в цилиндр он деформируется (создается механическое напряжение) до заданной величины.

5 2 1 4

Рис. 1 Датчик коррозии деформационный: 1 - цилиндр, 2 - осевой стержень, 3 - гайка, 4 - опора.

В процессе коррозии толщина стенки растянутого цилиндра уменьшается, соответственно уменьшается его жесткость, и как следствие, длины цилиндра и стержня увеличиваются. По величине деформации стержня определяется коррозионная убыль металла цилиндра. Такой подход открывает возможности для создания различных конструкций датчиков путем применения существующих способов измерения деформации (силы), например, индуктивный, электромагнитный, пьезомагнитный и т.д. Проанализированы методы измерения деформации и выбран тензорезистивный способ ее измерения с помощью тензорезисто-ров, наклеиваемых на стержень. Преимуществом тензорезистив-ного способа является высокий уровень развития технологии наклейки и термообработки, что обеспечивает практическое отсутствие релаксаций клеевого соединения в нагруженном состоянии в течение длительного времени.

В основу определения зависимости коррозионной убыли от деформации е центрального стержня была положена схема,

изображенная на рис. 2. Здесь 1С и 1Т - длина стержня и трубки, А1С и А1т их деформация при нагружении коррозионного элемента, соответственно, ЛР - деформация вспомогательных элементов датчика, например, резьбы.

1

1т

1т*А1т

\ 1с

ь1""-^

1с+АЫт-А1т-Ар

1т-А1т

а б

Рис. 2 Схема деформации элементов датчика: а - при растяжении цилиндра; б - при сжатии цилиндра.

На схеме пунктирными линиями 1 показаны цилиндр и стержень в деформированном (нагруженном) состоянии при растяжении цилиндра (рис. 2, а) и его сжатии (рис. 2, б). В результате получено обобщенное уравнение для сжатия и растяжения трубки

А/с+А/г+А/>=(/с.-/7)(-1)и, (1) где:и=0 - цилиндр растягивается; п= 1 - цилиндр сжимается. После преобразований была получена зависимость

Ат = а-

(2)

ч1 -Ь^ \-bFj' где:/7/, - нагрузка на стержень в момент первого и второго измерений Р = е^апЕ, 8ст - площадь поперечного сечения стержня на участке измерения, Е - модуль упругости; Ат - убыль массы трубки; а и Ъ - обобщенные коэффициенты, зависящие, как показано в диссертации, от конструкции датчика и начального усилия нагружения. Для увеличения чувствительности измерения стержень сделан двухступенчатым. В этом случае абсолютная деформация

стержня сосредотачивается преимущественно на участке меньшего сечения, следовательно, возрастает полезный сигнал.

Влияние релаксации нагруженных элементов датчика и клеевого соединения тензорезисторов исследовалось на готовой конструкции в течение 4 месяцев. Опыт показал, что в течение первого месяца происходит значительная релаксация, затем она прекращается, и отклонение выходного сигнала не превышает 5 %.

Для проверки расчетной формулы проведены натурные испытания датчика деформационного типа. Датчик помещался в раствор кислоты, и периодически измерялись убыль массы весовым методом и деформация стержня. На рис. 3 показана зависимость обратных значений массы трубки и деформации стержня. Эта зависимость в расчетном уравнении и эксперименте оказалась линейной, что подтвердило правильность расчетных формул. 1/т, 1/г 0,09

0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01

1 1,5 2 2,5 3 3,5 1/е,1000

Рис. 3 Зависимость обратных значений массы трубки и деформации стержня.

Проведенная оценка погрешности измерения убыли массы показала, что погрешность метода определяется, главным образом, точностью измерения деформации. Для расчетов погрешности было принято, что размеры деталей датчика выполнены по

I-1 I-1-1-

11111 -------т------1------1------1----------

1111 I

-------т------1------1------гт^----^------

1 1 I ^л I

-------+------1-------------------

I I I ^^ | |

-------+------1---------<------->------

I I ^^ I I I

I I I I -------+----^-А------1------1-------1------

седьмому квалитету точности, измерение осевого усилия проводится с точностью 1,0 %. В итоге относительная погрешность измерения убыли массы составила 5,0 %.

В третьем разделе приведены результаты исследований преобразования коррозии в электрический сигнал, по изменению магнитного потока в элементах датчика, представляющего собой электромагнитный преобразователь броневого типа. Подобно деформационному датчику он обеспечивает однородное нагру-жение при отсутствии внешних вспомогательных устройств.

На центральном стержне располагается намагничивающая катушка. Она создает магнитное поле, силовые линии которого замыкаются через металл коррозионного элемента (цилиндра). В целом датчик представляет собой замкнутый магнитопровод, магнитный поток через стержень которого в первом приближении определяется уравнением Гобкинсона

ф ---j (3)

cm __Ч«-1 'доп

^cm №ст ¿V И'цад ^don №"доп

где: / - сила тока; N - число витков катушки; ßa =12,57-10"7 -магнитная постоянная; ¡лтр, ЦцШ, /лдо„, - относительная магнитная проницаемость материала стержня, цилиндра и дополнительных элементов; 1ст, 1цил, 1доп - длина соответствующего элемента; Scm, S4Wt, Sdon - площадь их поперечного сечения.

В процессе коррозии поперечное сечение трубки уменьшается, что согласно уравнению Гобкинсона, при прочих равных условиях, приведет к уменьшению магнитного потока. Эта физическая зависимость использована для преобразования коррозионной убыли в электрический сигнал.

Для обеспечения высокой чувствительности измерения проводились по двум схемам - мостовой и дифференциальной, с применением датчика-эталона. В этом случае выходной сигнал

определяется убылью магнитного потока через утончающийся цилиндр за счет коррозии.

Электромагнитное преобразование коррозии в электрический сигнал реализовалось с помощью мостовой схемы, содержащей рабочий и эталонный датчики, идентичные в исходном состоянии. Было изучено последовательное и параллельное соединение датчиков относительно источника тока. Возбуждение мостовой схемы, создание магнитного поля в датчике, осуществлялось импульсом тока, который создавался при разряжении через мост батареи конденсаторов, предварительно заряженных до заданного напряжения. Преимущество такого способа перед переменным периодическим током в том, что он при малом расходе энергии позволяет создать сильное магнитное поле, способное полностью намагнитить металл датчика, что необходимо для уменьшения влияния внешних магнитных полей. Выходной сигнал с диагонали моста регистрировался запоминающим осциллографом. В качестве параметра измерения были выбраны значение характерных экстремумов выходного сигнала сложной формы и его интегральное значение.

Проведенное математическое моделирование выходного сигнала показало, что расчетные зависимости качественно совпадают с результатами эксперимента. Это позволило физически обосновать выбор измерительных параметров.

Экспериментальные исследования зависимости выходного сигнала от механических напряжений показали, что рабочая величина нагрузок практически не влияет на сигнал.

Во второй части раздела приведены результаты исследований способа измерения коррозионной убыли с помощью измерения магнитного потока при установившемся магнитном поле. Измерение магнитного потока постоянного поля позволяет уйти от переходных процессов, которые заставляют контролировать несколько метрологических характеристик, в отличие от одного -постоянства величины силы намагничивающего тока.

В работе обоснована дифференциальная схема измерения (макет прибора), в которой намагничивающие катушки рабочего и эталонного датчиков соединены последовательно (рис. 4).

5 1 4

1 - рабочий датчик, 2- эталонный датчик, 3 - источник питания, 4 - устройство регулировки, 5 - регистрирующая аппаратура.

Источник питания создает постоянный электрический ток в намагничивающих катушках и в датчиках возникает постоянное магнитное поле, поток которого через стержень датчиков определяется уравнением Гобкинсона. При переключении направления электрического тока устройством регулировки и переключения тока магнитный поток меняет знак. В этот момент в измерительных катушках датчиков возникает ЭДС-индукции, интегральная величина которой за время переключения равна удвоенному значению магнитного потока через стержень (с учетом числа витков измерительной катушки). В результате того, что измерительные катушки подключены встречно, выходной сигнал с них равен разности ЭДС-индукции измерительных катушек рабочего и эталонного датчиков. Интегральное значение выходного сигнала является разностью магнитных потоков рабочего и эталонного датчиков. В процессе коррозии магнитный поток рабочего датчика будет уменьшаться, следовательно, будет увеличиваться

разность магнитных потоков рабочего и эталонного датчиков. Измерение выходного сигнала и его обработку производит регистрирующая аппаратура, состоящая из аналого-цифрового преобразователя и персонального компьютера. Для интегрирования выходного сигнала и его последующей обработки разработана компьютерная программа.

Применение предложенного макета прибора обеспечивает стабильность и точность измерения только за счет контроля величины намагничивающего тока и позволяет встроить его в автоматизированную систему управления трубопроводом.

Проведенные эксперименты показали линейную зависимость выходного параметра от убыли массы. На рис. 5 представлена зависимость значения выходного сигнала от убыли массы. Абсолютная погрешность измерения убыли массы составила 0,33 г при полной убыли 8 г с поверхности коррозионного элемента

3 2

площадью 2,1210" м , в пересчете на убыль толщины это составляет 20 мкм. По результатам исследования была аттестована методика выполнения измерений и калибрована партия датчиков,

Аг,мВ с 10

8

6 4 2 0

0 2 4 6 Л т, г

Рис. 5 Зависимость выходного сигнала от соответствующего изменения массы.

на что получены соответствующие свидетельство об аттестации и сертификаты о калибровке в ФГУ «Тюменский ЦСМ».

В четвертом разделе описывается разработанный резистив-ный датчик для преобразования коррозии в электрический сигнал и созданная методика расчета коррозионной убыли по электросопротивлению с учетом неоднородности коррозионного процесса.

В качестве коррозионного элемента резистивного датчика использовали стальную трубку, диаметром 5 мм, толщиной стенки порядка 1 мм и длиной около 1 м. Такая конструкция позволяет легко устанавливать датчик в отверстие, проделанное проколом в грунте, тем самым обойтись без рытья.

Так как почвенная коррозия носит неравномерный характер, для получения более достоверной информации с помощью стандартных образцов (пластин) их закладывают как минимум по три штуки (обычно 10) вблизи друг друга. Длинномерная конструкция предложенного в работе резистивного датчика в условиях грунта позволяет автоматически усреднить коррозию одним датчиком, так как он испытает на себе практически всю неоднородность коррозии.

Существование прецизионных омметров (например, Щ306-1) дает возможность с высокой точностью измерять электросопротивления, что позволяет увеличить толщину коррозионных элементов, следовательно, срок их службы. Для компенсации влияния температуры на выходной сигнал нами предложено внутрь коррозионного элемента помещать термосопротивление, представляющее собой проволоку из того же материала.

Созданный длинномерный резистивный датчик прошел испытания на газопроводе вблизи КС-11. Для проверки результатов измерений вместе с каждым из трубчатых датчиков рядом устанавливался резистивный датчик ленточного типа (подобен разработанному во ВНИИГАЗ), коррозию которого определяли весовым методом и по электросопротивлению. Результат, полученный по электросопротивлению, оказался выше полученного

весовым методом. Оценка погрешностей не объяснила этого отклонения. Его объяснение дано во второй части раздела.

Известные расчетные формулы для определения коррозии по электросопротивлению предполагают равномерный характер коррозии, следовательно, одинаковое поперечное сечение коррозионного образца по его длине. Но коррозия в грунте идет неравномерно, в результате чего поперечное сечение коррозионного элемента со временем становится все более неравномерным. Это приводит к систематической погрешности определения коррозионной убыли, что объясняет отклонение в опыте с ленточными датчиками. Для учета неравномерности коррозии предложен новый алгоритм расчета, в котором сечения коррозионного элемента сгруппированы по их возрастанию. Такое перераспределение сечений не влияет на электросопротивление, так как сопротивление последовательно соединенных элементов не зависит от порядка их соединения.

В качестве примера приведен расчет с использованием нормального распределения скорости коррозии. Он показал, что погрешность обусловленная неоднородностью коррозии, возрастает по мере разрушения образца, и по достижении половины его толщины может достичь порядка 10 %. Таким образом, предложенная методика расчета коррозионной убыли, учитывающая ее неоднородность, увеличивает точность измерения и срок гарантированной точности, что важно для долговременного автоматического контроля ЭХЗ и ИЗ.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

Установлены зависимости деформации, электромагнитных и магнитных параметров коррозионного элемента от коррозионной убыли металла. На этой основе разработаны датчики-свидетели коррозии, позволяющие контролировать ЭХЗ и ИЗ трубопровода в автоматическом режиме. Определена зависимость чувствительности тензометрическо-го метода от конструктивных особенностей датчика-свидетеля на основе установленной связи деформации его стержня и коррозионной убыли металла, что позволило увеличить чувствительность измерения и оптимизировать конструкцию деформационного датчика. Создана методика расчета коррозионной убыли металла рези-стивного датчика-свидетеля по изменению его электросопротивления с учетом неоднородности коррозионного процесса. Минимизирована систематическая погрешность измерения скорости коррозии металла трубопровода резистивным датчиком.

Разработаны датчики-свидетели коррозии, реализующие преобразование коррозии в электрический сигнал, которые позволяют сократить трудоемкость установки в грунт, встраивать их в АСУ МТ, увеличить оперативность и информативность измерений. Для магнитного датчика разработаны вторичный прибор и методика выполнения измерений, которая аттестована в ФГУ «Тюменский ЦСМ».

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В РАБОТАХ:

1. Новиков В.Ф. Интегральный датчик-свидетель коррозии /

B.Ф. Новиков, K.P. Муратов, В.Ф. Быков // Новые материалы и технологии в машиностроении: Сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. 31 октября - 3 ноября 2000 г. - Тюмень: ТюмГНГУ: 2000. - С. 115-116.

2. Новиков В.Ф. Ускоренное определение величины скорости коррозии / В.Ф. Новиков, В.Ф. Быков, K.P. Муратов // Актуальные проблемы строительства и эксплуатации газовых скважин, промыслового обустройства месторождений и транспорта газа: Сб. науч. тр. ООО «ТюменНИИгипрогаз» -Тюмень: ООО «ТюменНИИгипрогаз», Изд-во Недра, 2002. -

C. 120-123.

3. Жихарева И.Г. Разработка датчиков-свидетелей коррозии для повышения надежности и эффективности нефтепроводов/ И.Г. Жихарева, В.Ф. Новиков, K.P. Муратов, М.А. Шестаков, P.C. Мясников // Нефть и газ Западной Сибири: Материалы международной науч.-техн. конф., посвященной 40-летию Тюменского государственного нефтегазового университета. Тюмень: 2003. - С.52.

4. Новиков В.Ф. Резистивный датчик коррозии / В.Ф. Новиков, K.P. Муратов // Нефть и газ: проблемы недропользования, добычи и транспортировки. Материалы научно-технической конференции, посвященной 90-летию со дня рождения В.И. Муравленко. - Тюмень: 2002. - С.156.

5. Муратов K.P. Сравнительные испытания резистивных датчиков коррозии // сб. тезисов 2-й Региональной н-п конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. - Тюмень: 2003-С. 152- 153.

6. Муратов K.P. Разработка комплексной системы датчиков -свидетелей коррозии / K.P. Муратов, М.А. Шестаков, P.C.

Мясников, И.Г. Жихарева, В.Ф. Новиков // 2-я Региональная н.-п. конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Новые технологии нефтегазовому региону» Тюмень: 2003. -С.153-154.

7. Свидетельство об аттестации МВИ № 086 Госстандарт России. ФГУ «Тюменский центр стандартизации, метрологии и сертификации» 23.09.04.

8. Пат. 45024 Российская Федерация, МПК7 G 01 N 17/00. Датчик-свидетель скорости коррозии нагруженный/ Новиков В.Ф., Муратов K.P.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО Тюменский госуд. нефтегазовый университет. -№ 2004134124/22: заявл. 22.11.2004; опубл. 10.04.2005; бюл. № 10.

9. Пат. 45530 Российская Федерация МПК7 G01 N 17/00. Датчик-свидетель скорости коррозии магнитный/Новиков В.Ф., Муратов K.P.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО Тюменский госуд. нефтегазовый университет

№ 2004133415/22: заявл. 16.11.2004; опубл. 10.05.2005; бюл. № 13.

»21316

РНБ Русский фонд

2006-4 23010

Подписано к печати Бум. писч. №1

Заказ ¿i Уч. - изд. л. f,¿5~

Формат 60x84 '/16 Усл. печ. л.

Отпечатано на RISO GR 3750 Тираж f?¿> экз.

Издательство «Нефтегазовый университет»

Государственного образовательного учреждения высшего профессионального

образования

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» 625000, Тюмень, ул. Володарского, 38 Отдел оперативной полиграфии издательства «Нефтегазовый университет» 625039, Тюмень, ул. Киевская, 52

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Муратов, Камиль Рахимчанович

ВВЕДЕНИЕ

1. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОРРОЗИОННОЙ ДИАГНОСТИКИ

1.1 Гравиметрический метод

1.2 Резистивные методы измерения коррозии

1.3 Электрохимические способы измерения коррозии

1.4 Другие способы измерения коррозии

2. МЕТОД ПРЕОБРАЗОВАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ УБЫЛИ МЕТАЛЛА ДАТЧИКА-СВИДЕТЕЛЯ ПО ДЕФОРМАЦИИ ЕГО ЭЛЕМЕНТА. ДЕФОРМАЦИОННЫЙ ДАТЧИК

2.1 Метод преобразования и конструкция датчика

2.2 Деформация элементов датчика в процессе коррозии цилиндра

2.3 Экспериментальное исследование метода

3.3 Расчет погрешности измерения коррозионной убыли массы

3. МЕТОД ПРЕОБРАЗОВАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ УБЫЛИ МЕТАЛЛА ДАТЧИКА-СВИДЕТЕЛЯ С ПОМОЩЬЮ МАГНИТНЫХ СВОЙСТВ КОРРОЗИОННОГО ЭЛЕМЕНТА. МАГНИТНЫЙ И ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ ДАТЧИКИ.

3.1 Конструкция датчика. Параметры преобразования

3.2 Электромагнитный метод преобразования коррозионной убыли

3.2.1 Конструкция электромагнитного датчика. Его параметры

3.2.2 Расчет разбаланса мостовой схемы

3.2.3 Выбор величины магнитной проницаемости.

3.2.4 Результаты экспериментов и их анализ

3.3 Магнитный метод преобразования коррозионной убыли

Ч 3.3.1 Дифференциальная схема преобразования коррозии. х Принцип ее действия

3.3.2 Магнитный датчик коррозии

3.3.3 Выбор значения рабочего тока

3.3.4 Результаты эксперимента.

4. РЕЗИСТИВНОЕ ПРЕОБРАЗОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ

УБЫЛИ МЕТАЛЛА

4.1 Конструкция трубчатого датчика. Измерительная схема

4.2 Зависимость коррозионной убыли металла трубчатого резистивного датчика от его сопротивления

4.3 Применение трубчатых и ленточных датчиков на газопроводе и результаты обследования

4.3.1 Методика закладки датчиков коррозии

4.3.2 Расположение датчиков. Исходные условия

4.3.3 Оценка погрешности измерения скорости коррозии

4.4 Оценка погрешности расчета скорости коррозии вносимой неоднородностью коррозионного процесса

ВЫВОДЫ

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Разработка методов и средств коррозионной диагностики электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов"

Актуальность проблемы. Система магистральных трубопроводов (МТ) России продолжает успешно развиваться. Однако при этом большой срок эксплуатации (25-30 лет), приводит к нарушению целостности изоляционного покрытия, так как агрессивная почвенно-воздушная среда являются одной из причин разрушения МТ. По данным Гостехнадзора за период 1991-2000 г в России более 50 % аварий и отказов произошло по причине наружной коррозии. [1].

Внутритрубная дефектоскопия являющаяся одним из активных средств определения коррозионных повреждений весьма трудоемка и не всегда возможна [2-6]. Известно, что в пределах 40 % магистральных газопроводов подготовлено к пропуску снарядов-дефектоскопов, и в ближайшее время нереально ожидать существенного увеличения этого показателя [7].

Для уменьшения коррозии и обеспечения сохранности трубопроводов применяется ряд методов, в том числе электрохимическая защита (ЭХЗ). [8-20]. Ее эффективность оценивают по образцам-свидетелям, которые расположены рядом с трубопроводом, изготовлены из того же материала, находятся под общим с ним потенциалом и испытывают аналогичные механические нагрузки.

Величина заданного потенциала электрохимической защиты, по которой принято оценивать работу ЭХЗ трубопровода, является зачастую некоторой усредненной ГОСТовской величиной [21-33]. Поэтому она не всегда оптимальна для некоторых участков, где агрессивность грунта по отношению к металлу трубопровода, больше проектной. Неравномерность коррозионной активности обусловлена как сезонными факторами, так и случайными (например, сухой или влажный год, биокоррозия, блуждающие токи, сбой в работе ЭХЗ и т.д.). Таким образом, для определения степени коррозионной опасности, целесообразно проводить анализ агрессивности грунта по отношению к металлу трубопровода.

Современные технологии мониторинга трубопроводных систем основаны на ведении мониторинга встроенного в автоматическую систему управления (АСУ) МТ. В соответствии с ГОСТом коррозионная агрессивность грунта определяется по убыли массы образцов-свидетелей, которую определяют трудоемким и неавтоматизированным весовым методом. Поэтому для контроля работы ЭХЗ актуальна разработка новых методов оперативного определения агрессивности грунта.

Диагностическую основу современного комплекса коррозионного мониторинга, предложенного ВНИИГАЗом, составляют индикаторы: коррозии; поглощения водорода; поляризационного потенциала [34-39]. Индикаторы коррозии обладают высокой чувствительностью и представляют собой образцы-свидетели в виде стальной ленты, по изменению электросопротивления которых определяется скорость коррозии. При этом металл резистивных образцов находится в ненагруженном состоянии, а для получения более достоверной информации о скорости коррозии трубопровода необходимо иметь адекватно нагруженный металл образца. Кроме того, в методике расчета скорости коррозии по изменению сопротивления резистивного датчика не учитывается влияние неоднородности коррозионного процесса.

Следует отметить, что корреляция между коррозией металлической конструкции и датчика-свидетеля не всегда корректна. Это обусловлено тем, что устанавливаемое количество датчиков не позволяет учесть все коррозионные условия, в которых находится исследуемая конструкция (трубопровод). Более того, датчики-свидетели являются надежным индикатором эффективности ЭХЗ, но рассчитаны они на срок службы до 2-х лет, а исследуемая конструкция эксплуатируется десятилетиями.

Кроме МТ значительной внутренней коррозии подвержены промысловые нефтепроводы. Для снижения агрессивности неочищенных нефтепродуктов используют ингибиторы коррозии, эффективность которых оценивают, главным образом, неавтоматизированным весовым методом по убыли массы образцов-свидетелей. По результатам измерений периодически изменяют количество ингибиторов. Такая корректировка не эффективна из-за большого временного интервала между измерениями и принятием решения, что приводит к нерациональному завышению количества применяемых ингибиторов.

Таким образом, совершенствование и создание новых методов преобразования коррозионной убыли в электрический сигнал, позволяющих автоматизировать контроль ЭХЗ трубопровода и ингибиторной защиты (ИЗ), является актуальной задачей.

Цель работы. Совершенствовать методы и средства коррозионной диагностики для повышения эффективности электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи: установить связь коррозионной убыли металла датчика-свидетеля между деформацией его нагружающего стержня, электромагнитными и магнитными параметрами датчика; разработать методику получения информации о коррозии металла трубопровода в виде электрического сигнала с помощью датчика-свидетеля на основе зависимости деформации его нагружающего стержня, электромагнитных и магнитных параметров от коррозионной убыли массы, а так же определить оптимальные соотношения размеров элементов деформационного датчика; совершенствовать алгоритм расчета убыли металла резистивного датчика по изменению электросопротивления с учетом неравномерности скорости почвенной коррозии по поверхности металла; создать методику измерений и расчета скорости коррозии металла трубопровода магнитным датчиком.

Научная новизна.

V — Установлены и экспериментально подтверждены зависимости деформации, электромагнитных и магнитных параметров коррозионного элемента от коррозионной убыли металла.

Разработаны методики получения информации о коррозии трубопровода в виде электрического сигнала и его обработки на основе установленных зависимостей деформации, электромагнитных и магнитных параметров датчика от коррозионной убыли металла.

Разработан алгоритм расчета коррозионной убыли резистивного у датчика-свидетеля коррозии по изменению электросопротивления с

I учетом неравномерности коррозии.

Создана методика выполнения измерений скорости коррозии металла трубопровода магнитным датчиком.

Практическая значимость работы.

Применение нагруженных датчиков-свидетелей коррозии с электрическим съемом информации позволяет снизить трудоемкость измерений, увеличить их информативность и в автоматическом режиме управлять эффективностью работы электрохимической и ингибиторной защиты трубопроводов.

Разработанные прибор и методика измерения магнитным датчиком-свидетелем коррозии, аттестованная в ФГУ «Тюменский ЦСМ», позволяют в автоматическом режиме определять эффективность электрохимической и ингибиторной защиты и трубопроводов.

Методика учета влияния неравномерности коррозии на электросопротивление резистивного датчика может служить инструментом для определения характера коррозии. л

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Муратов, Камиль Рахимчанович

выводы

Установлены зависимости деформации, электромагнитных и магнитных параметров коррозионного элемента от коррозионной убыли металла. На этой основе разработаны датчики-свидетели коррозии, позволяющие контролировать ЭХЗ и ИЗ трубопровода в автоматическом режиме.

Определена зависимость чувствительности тензометрического метода от конструктивных особенностей датчика-свидетеля на основе установленной связи деформации его стержня и коррозионной убыли металла, что позволило увеличить чувствительность измерения и оптимизировать конструкцию деформационного датчика. Создана методика расчета коррозионной убыли металла резистивного датчика-свидетеля по изменению его электросопротивления с учетом неоднородности коррозионного процесса. Минимизирована систематическая погрешность измерения скорости коррозии металла трубопровода резистивным датчиком.

Разработаны датчики-свидетели коррозии, реализующие преобразование коррозии в электрический сигнал, которые позволяют сократить трудоемкость установки в грунт, встраивать их в АСУ МТ, увеличить оперативность и информативность измерений. Для магнитного датчика разработаны вторичный прибор и методика выполнения измерений, которая аттестована в ФГУ «Тюменский ЦСМ».

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Муратов, Камиль Рахимчанович, Тюмень

1. Сурков Ю.П., Долгов И.А., Рыбалко В.Г., Ваулин C.JL, Кремлев В.В. Контроль состояния трещин коррозионного растрескивания с помощью стационарных магнитоиндукционных датчиков // Дефектоскопия, 1999. №6 - С. 63-67.

2. Мужицкий В.Ф., Карпов C.B., Карабчевский В.А. Дефектоскопия обследования участков поверхности труб магистральных газопроводов на наличие стресс-коррозионных повреждений // Дефектоскопия, 1999. №6 с.68-77.

3. Стрижевский И.В. Современные методы определения опасности коррозии и защищенности нефтепромысловых сооружений. М.: ВНИИОЭНГ, 1973. - 110 с.

4. Дефектоскопия потенциально опасных участков трубопроводов методом акустической эмиссии // Безопасность труда, 1994 №7 -С. 14-17.

5. Тухбатуллин Ф.Г., Велиюлин И.И., Решетников А.Д., Тимофеев A.JI. Анализ эффективности диагностики при оптимизации ремонта магистральных газопроводов // http://www.vniigaz.com/russian/articles/ timofl .htm

6. ГОСТ16149-70 Защита подземных сооружений от коррозии блуждающим током поляризационными протекторами. М.: Издательство стандартов, 1970.

7. Дизенко Е.И., Новоселов В.Ф., Тугунов П.И. и др. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров. М.: Недра, 1978.-200 с.

8. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов! М.: Металлургия, 1976. - 472 с.

9. Зиневич A.M., Глазков В.И. Котик В.Г. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии. М.: Недра, 1975. - 288 с.

10. Катодная защита от коррозии. / Пер. с нем.; Под ред. В.А. Притулы. -М.: Госэнергоиздат, 1962. С. 77-95.

11. Никитенко Е.А. Электрохимическая коррозия и защита магистральных газопроводов. М.: Недра, 1972. 74 с.

12. Палашов В.В., Юрасов В.Н. и др. Контроль эффективности действия катодной защиты по расчетному потенциалу: Информ. Листок. -Горький: ЦНТИ, 1980. № 192-80. - 4 с.

13. Красноярский В.В., Ларионов А.К. Подземная коррозия металлов и методы борьбы с ней. М.: Изд-во МКХ РСФСР, 1962.

14. Методы и средства электрохимической защиты магистральных трубопроводов от подземной коррозии: Сб. научных трудов, М. Газпром, 1980. 82 с.

15. Гоник A.A. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. М.: Недра, 1976.- 192 с.

16. Глазов Н.П., Пригула В.В. Современное состояние защиты от подземной коррозии за рубежом. М.: ВНИОЭНГ, 1972. - 123 с.

17. Эванс Ю.Р. Коррозия, пассивность и защита металлов. / Пер. С англ.; Под ред. Г.В. Акимова. М.: Металлургиздат, 1941. - 124 с.

18. Противокоррозионная защита магистральных трубопроводов и промысловых объектов: Учебно-практическое пособие по вопросам теории и расчета. Конев A.B., Маркова Л.М., Иванов В.А., Новоселов В.В. и др. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003 - 212с.

19. Никитенко Е.А. Зависимость коррозии стального газопровода от изменения грунтовых условий по трассе // Защита металлов — М.: Наука, 1955-№1.-С. 41.

20. Никитенко Е.А. Влияние влажности грунтов на коррозию магистральных газопроводов // Экспресс-информация: по эксплуатации магистральных газопроводов. М.: Изд. ДНТИ Газпрома СССР, 1964. - №2. - С. 51

21. Никитенко Е.А. Зависимость коррозии газопровода от естественного потенциала // Экспресс-информация по эксплуатации магистральных газопроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1964. - №8. - С. 3.

22. Никитенко Е.А. Влияние величины водородного показателя грунтов и содержания в них хлоридов и сульфатов на коррозию газопровода. // Сб. Газовое дело. №9. -М.: Изд. ЦНИИТЭ-Нефтегаз, 1964. С. 15-17.

23. Камаев С.С. Биокоррозионная активность грунта как фактор стресс-коррозии магистральных трубопроводов // Защита от коррозии газотрубного оборудования: Обзор информ, М.: ИРЦ Газпром, 1996

24. Никитенко Е.А., Шмаков Н.В. Определение коррозионной опасности трубопроводов в зоне блуждающих токов. М.: ВНИИОЭНГ, 1971. -57 с.

25. Мингалев Э.П. Коррозия подземных промысловых трубопроводов в торфяных грунтах Западной Сибири. М.: ВНИИОЭНГ, 1976. — 28 с.

26. Коррозия углеродистой стали в естественных условиях почвенно-климатических зонах страны / Марченко А.Ф., Храмихина В.Ф., Николаева A.B. и др. // Тр. ВНИИСТа, 1974. Вып. 30.

27. Мамедов И.А., Абрамов Д.М. Изучение электрохимической коррозии стали в почве в зависимости от температуры и пористости // Сб. тр. Всесоюзной межвузовской конференции по борьбе с коррозией. М.: Гостоптехиздат, 1962.

28. Камаева С.С. Биокоррозионная активность грунта как фактор стресс-коррозии магистральных трубопроводов: Обзор информации сем. // Защита от коррозии газотрубного оборудования М.: ИРЦ Газпром, 1996

29. Притула В.А. Зависимость коррозийности почв от их сопротивления // Нефтяное хозяйство, 1946. №6, - С. 7.

30. Соловьев A.B. Влияние влажности на коррозионную активность почв: Докл. АН СССР. Т.27. - №2. - 1940.

31. Петров H.A., Фатрахманов Ф.К., Куделин Ю.И. и др. Современные проблемы и решения электрохимической защиты и коррозионного мониторинга магистральных подземных и морских трубопроводов // http://www.vniigaz.com/russian/articles/petrovl .htm

32. B.C. Белевский Проблемы коррозионной диагностики магистральных газопроводов // Конференции, совещания, семинары. Семинар по коррозионному растрескиванию под напряжением. М.: 1999 С.-5-13

33. Н.П. Глазов, K.JI. Шамшетдинов Применение электрохимических методов для оценки эффективности электрохимической защиты трубопроводов // Конференции, совещания, семинары: Семинар по коррозионному растрескиванию под напряжением. М.: 1999 С. 26-36

34. H.A. Петров, Ю.Н. Михайловский, А.И. Маршаков, C.B. Карпов Основы коррозионного мониторинга магистральных газопроводов России // Конференции, совещания, семинары. Семинар по коррозионному растрескиванию под напряжением. М.: 1999 С. 14 - 19

35. ГОСТ 9.909-86 Методы испытаний на климатических испытательных станциях

36. ГОСТ 9.908-85 Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости

37. ГОСТ 9.901.2-89 Испытания на коррозионное растрескивание образцов в виде изогнутого бруса

38. A.c. 996919 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Устройство для коррозионных испытаний при изгибе / A.A. Михайлов и А.Ф. Черкашин (СССР). — № 2982371/25-28; заявл. 17.09.80; опубл. 15.02.83., Бюл. № 6

39. A.c. 932374 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Приспособление для испытания пластинчатых образцов на коррозию под напряжением /

40. A.Ф. Федотов, К.Г. Данчуков, В.В. Болотин, В.А. Старобогатова и

41. B.А. Брандт (СССР). № 2998730/25-28; заявл. 28.10.80.; опубл. 30.05.82, Бюл. № 20.

42. A.c. 1185187 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Образец для испытания на коррозию под напряжением и способ его испытания / В.А.

43. Калашников (СССР). 3620223/25-28; заявл. 06.05.83.; опубл. 15.10.85., Бюл. № 38.

44. A.c. 1795356 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Устройство для испытания плоских образцов на коррозию в сложнонапряженном состоянии / К.Г. Данчуков, П.Н. Данилов, Б.А. Панов и В.А. Старобогатова (СССР). -№ 4816565/28; заявл. 23.04.90.; опубл. 15.02.93. Бюл. № 6.

45. A.c. 1786400 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Устройство для испытания образцов в среде под нагрузкой / Анисимов В.К., Заевская Л.И., Руки Э.И.

46. A.c. 853494 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Устройство для испытания трубчатых образцов под нагрузкой / Козаренко A.C., Николаев A.M.

47. A.c. 355546 СССР МКИ3 G 01 N 17/00 Устройство для испытания плоских образцов на коррозию в сложно-напряженном состоянии / Драгунов К.Г., Данилов П.Н., Панов Б.А., Старобогатова В.А.

48. Кеше Г. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1984

49. Логан X. Коррозия металлов под напряжением. — М.: Металлургия, 1970.-340 с.

50. Петров Г.В. Сокращение ресурса вследствие перегрузочного испытания металлоконструкции, эксплуатирующейся в условиях коррозии // Дефектоскопия, 2000. №3, С. 85-89.

51. Петров В.А. О перегрузочных испытаниях // Дефектоскопия, 1997. -№3 С. 92-98.

52. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: 1981.

53. Петров H.A., Фатрахманов Ф.К., Тухбатуллин Ф.Г. Результаты применения, технические решения и перспективные задачи полевой диагностики и коррозионного мониторинга магистральных газопроводов // http://wvyw.vniigaz.com/russian/articles/petrov2.htm

54. Ю.Н. Михайловский, А.И. Маршаков, В.Э. Игнатенко, М.А. Петрунин, H.A. Петров, В.М. Буховцев Контроль коррозионногосостояния подземных трубопроводов с помощью резисторных датчиков // Защита металлов, 2000. Т. 36. - №6. - С. 636-641.

55. П.А. Акользин, E.H. Иванов Метод исследования локальной коррозии оборудования путем измерения электросопротивления образцов // Новые методы исследования коррозии металлов: сб. статей. М.: Наука, 1973

56. A.c. 1052945 СССР МКИ3 G 01 N 17/00. Способ измерения скорости коррозии деталей в агрессивной среде / А.Л. Анохин, B.C. Новицкий, B.C. Кузуб и В.А. Мокиенко (СССР). №2946634/25-28: заявл. 26.06.80; опубл. 07.11.83, Бюл. № 41

57. A.c. 724991 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Способ определения скорости коррозии токопроводящих материалов / A.B. Храмов (СССР). № 2323063/25-28; заявл. 12.01.76.; опубл. 30.03.80. Бюл. № 12.

58. Демирчан К.С., Нейман Л.Р., Коровкин Н.В., Чечурин В.Л Теоретические основы электротехники. Том 3. Учебник для вузов. 4-е изд. изд. Питер, 2003 - 384 с.

59. Кошкин Н.И., Ширкевич М.Г. Справочник по элементарной физике. -М.: Наука Гл. ред. физ.-мат. лит., 1988. 256 с.

60. A.c. 911239 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Способ определения скорости коррозии токопроводящих материалов / H.A. Скуратов, P.C. Тирацуян и Б.Н. Момжиев (СССР). № 2442339/25-28; заявл. 12.01.77.; опубл. 07.03.82. Бюл. № 9.

61. A.c. 945755 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Способ определения скорости коррозии токопроводящих материалов / A.M. Урванцев, В.А. Тимонин

62. СССР). № 3228508/25-28; заявл. 30.12.80.; опубл. 23.07.82. Бюл. № 27.

63. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. Л.: Химия, 1974. -567с.

64. Recent initiatives in the use of modern electrochemical instrumentation for FGD corrosion investigation and surveillance./Liisson T., Eley С., Mok W.Y., Cox W.M., Meadoweroft D.B. // Werkst und korros. 1992. - № 9. -C. 321-328.-Англ.

65. Пат. 2222001 США МПК7 G 01 N 1/28 Способ, предусматривающий использование электрохимического шума при коррозии / Йованчичевич Владимир; заявитель и патентообладатель Бэйкер Хьюз Инкорпоретед. № 2001119059/28; заявл. 09.12.1999; опубл. 20.01.2004.

66. А.с. 750349 СССР МКИ3 G 01 N 17/00. Способ измерения скорости коррозии металлов и сплавов / А.С. Рысаков, Е.В. Проскуркин и Н.Ю. Норвилло (СССР). -№ 2514874/25-28; заявл. 05.08.77; опубл. 23.07.80. Бюл. № 27.

67. А.с. 1146584 СССР, МКИ3 G 01N 17/00. Способ определения скорости коррозии металлов в водных растворах ингибиторов-пассиваторов / В.Н. Лаврентьев (СССР). 3587874/25-28; заявл. 28.04.83.; опубл. 23.03.85. Бюл. № 11.

68. А.с. 1767393 СССР, МКИ3 G 01 N 17/02. Способ определения скорости коррозии / А.П. Лубенский (СССР). №4839192/28; заявл. 14.06.90; опубл. 07.10.92., Бюл. № 37

69. Палашов В.В. Опыт измерений удельного сопротивления грунтов. Контроль и анализ в производстве. Горький: ЦНТИ, 1973. - № 101-73.-4с

70. Томашов Н.Д. и др. Полевые испытания коррозионной стойкости сталей в грунтах // Исследования по коррозии металлов: Сб. тр. Вып. 6. - М.: Изд-во АН СССР, 1960.

71. Томашов Н.Д., Михайловский Ю.Н. Электрохимическая теория подземной коррозии металлов // Исследования по коррозии металлов: Сб. тр. Вып. 6. - М.: Изд-во АН СССР, 1960.

72. Михайловский Ю.Н., Томашов Н.Д. Метод определения коррозионных свойств грунтов // Теория и практика противокоррозионной защиты подземных сооружений: Сб. тр. М.: Изд-во АН СССР, 1958.

73. Ляликов Ю.С. Физико-химические методы анализа. М.: Госхимиздат, 1960.-438с.

74. Поляков С.Г. Применение электрохимических методов при коррозионном мониторинге трубопроводного транспорта // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1998. - № 4. -С. 31-36.

75. А.с. 1770839 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00, Высокочастотный коррозиметр / Демин Ю.В., Микитинский М.Ш. (СССР) № 4869271/28; заявл. 25.07.90; опубл. 23.10.92. Бюл. №39

76. А.с. 652474 СССР, МКИ3 G 01 N 17/00. Способ определения коррозионных свойств изделия / В .А. Марченко, В.К. Доценко, Ю.В. Польгуев, О.К. Севрук (СССР). 2535165/25-12; заявл. 06.09.77.; опубл. 15.03.79. Бюл. № Ю.

77. А.с. 1402062 СССР, МКИ3 G 01 N 17/0. Устройство для контроля коррозии / Елизаров В.Я., Фаворский Б.В., Шептухин А.В., Бедристов И.М., Думачева Э.Т. (СССР). № 4044694/28; заявл. 02.04.1986; опубл. 27.01.1997.

78. Адычегалов B.C. Индуктивный преобразователь перемещения с коротким сердечником // Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. М.: Научтехиздат, 2004. - №7

79. Новиков В.Ф., Бахарев М.С. Магнитная диагностика механических напряжений в ферромагнетиках. Тюмень: Издательство «Вектор Бук», 2001.-220 с.

80. Клюкова Н.П. Тензорезисторы: Теория, методики расчета, разработки. М.: Машиностроение, 1990. - 224 с.

81. Краткий номенклатурный каталог. Челябинск: Эталон прибор, 2001 -325 с.

82. Роботов Ю.Н. Ползучесть элементов конструкций. М.: Машиностроение, 1967. - 265 с.

83. Розенберг В.М. Ползучесть металлов. М.: Металлургия, 1967. -265 с.

84. Соснин O.B. О ползучести материалов с разными характеристиками на растяжение и сжатие. // Журнал прикладной механики и технической физики, 1970-№5-С. 136-139.

85. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. 8 изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999. - 912 с.

86. Б.М. Щиголев Математическая обработка наблюдений., Изд. 2 М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1962.-344 с.

87. В.Ф. Новиков, K.P. Муратов, В.Ф. Быков Интегральный датчик-свидетель коррозии // Новые материалы и технологии в машиностроении: Сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. 31 октября 3 ноября 2000 г. - Тюмень: ТюмГНГУ. - С. 115-116.

88. Б.К. Буль Основы теории и расчета магнитных цепей. M. Л., Энергия, 1964.-464с

89. Вонсовский C.B., Шур Я.С. Ферромагнетизм, М. Л.: ГИТТЛ. 1948. -816 с.

90. Физические свойства металлов и сплавов Б.Г. Лившиц. -М.: МАШГИЗ, 1959 368 с.

91. В.Ф. Новиков, K.P. Муратов Скорость коррозии. Методика выполнения измерений системой измерения скорости коррозии:

92. Методика выполнения измерений; Свидетельство об аттестации МВИ № 086 от 23.09.2004 Госстандарт России ФГУ «Тюменский ЦСМ». - Тюмень, 2004. - 11 с.

93. В.Ф. Новиков, K.P. Муратов, Быков В.Ф., Болотов A.A. Разработка экспериментальных образцов датчика для выявлений коррозионного повреждения магистрального газопровода // НИР договор №25/01. -Сургут: ОАО Сургутгазпром, 2001

94. K.P. Муратов Сравнительные испытания резистивных датчиков коррозии // Новые технологии нефтегазовому региону: Сб. тезисов 2-й Региональной н-п конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Тюмень, 2003 - С. 152 - 153.

95. В.Ф. Новиков, K.P. Муратов Результаты обследования коррозионной активности вблизи КС-11 (в печати)

96. Д. Худсон Статистика для физиков: Лекции по теории вероятностей и элементарной статистике. Перевед. с англ. М.: Мир, 1967. - 242 с.