Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Определение показателей замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды с учётом закономерностей измельчения и разделения по крупности

ВАК РФ 25.00.13, Обогащение полезных ископаемых

Автореферат диссертации по теме "Определение показателей замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды с учётом закономерностей измельчения и разделения по крупности"

На правах рукописи

МУШКЕТОВ АНТОН АНДРЕЕВИЧ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЗАМКНУТОГО ЦИКЛА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТИТАНОМАГНЕТИТОВОЙ РУДЫ С УЧЁТОМ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И РАЗДЕЛЕНИЯ ПО КРУПНОСТИ

Специальность 25.00.13 - «Обогащение полезных ископаемых»

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Екатеринбург - 2015

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Уральский государственный горный университет» и в Научно-исследовательском и проектном институте обогащения и механической обработки полезных ископаемых ОАО «Урапмеханобр».

Научный руководитель - Пелевин Алексей Евгеньевич

доктор технических наук, доцент

Официальные оппоненты: Маляров Петр Васильевич,

доктор технических наук, генеральный директор ООО «Ресурс». Шавакулева Ольга Петровна

кандидат технических наук, доцент кафедры «Обогащение полезных ископаемых» ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г. И. Носова»

Ведущая организация - Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт горного дела Уральского отделения Российской академии наук

Защита диссертации состоится 10 июня 2015 г. в 11:00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.280.02 на базе ФГБОУ ВПО «Уральский государственный горный университет» по адресу: 620144, ГСП, г. Екатеринбург, ул. Куйбышева, д. 30, 2-й учебный корпус, ауд. 2142.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке и на сайте ФГБОУ ВПО «Уральский государственный горный университет»

http://science.ursmu.ru/traineeship/di.ssertacionnve-.sovetv/d-212-280-02/niushketov-

anton-andreevich.html

Автореферат разослан 21 апреля 2015

Учёный секретарь диссертационного совета

доктор технических наук, профессор В. К. Багазеев

российская государственная библиотека

2015 _

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

При переработке руд наибольшее влияние на показатели обогащения оказывают операции измельчения. Применительно к фабрикам, перерабатывающим магнетитовые руды, недоизмельчение или переизмельчение магнетитовой руды вызывает снижение массовой доли железа, увеличение массовой доли вредных примесей в концентрате и потерь железа с хвостами.

Более половины общефабричного расхода электроэнергии приходится на операции измельчения, что объясняется большим энергопотреблением двигателей мельниц и насосов. В зависимости от рассчитанного объёма мельницы происходит выбор классифицирующего и насосного оборудования. Учитывая, что железообогатительные фабрики имеют высокие производительности (несколько десятков миллионов тонн руды в год), выбор необходимого количества мельниц напрямую влияет на проектные показатели схемы обогащения и на капитальные и эксплуатационные затраты фабрики.

Основной целью любой методики расчёта мельниц является определение необходимого измельчительного объёма, при котором будет получен материал заданной крупности. В настоящее время существует много моделей для расчёта гранулометрического состава измельчённого материала, основанных на результатах исследования закономерностей измельчения. Большинство из них являются уравнениями кинетики измельчения и моделями, основанными на определении сравнительной измельчаемости. Наиболее распространёнными в России являются методика института «Механобр» и методика Бонда. Однако эти методики не учитывают влияние на показатели работы мельницы эффективности работы классификатора и циркулирующей нагрузки.

Таким образом, исследование закономерностей измельчения с целью расчёта оборудования измельчительных циклов и повышения их технологических показателей является актуальной задачей, решение которой позволит повысить технико-экономические показатели обогатительных предприятий.

Объект исследований - схемы измельчения титаномагнетитовых руд.

Предмет исследования - закономерности измельчения титаномагнетитовых руд.

Цель работы - повышение технико-экономических показателей замкнутого цикла измельчения при обогащении титаномагнетитовой руды.

Идея работы заключается в повышении технико-экономических показателей замкнутого цикла измельчения, включающего операцию обогащения, при помощи моделей преобразования гранулометрического состава в измельчительных и разделительных аппаратах без использования сравнительной измельчаемости руд.

Задачи исследований:

1. Изучение закономерностей изменения фракционного состава по крупности и массовой доле железа в классах крупности в процессе измельчения титаномагнетитовой руды.

2. Разработка модели замкнутого цикла измельчения, включающей продолжительность пребывания частицы материала в барабане промышленной

мельницы, соотношения параметров работы промышленной и лабораторной мельниц, кинетику измельчения исследуемой руды в лабораторной мельнице и сепарационные характеристики по крупности классифицирующего и обогатительного аппаратов.

3. Моделирование измельчения при помощи модели замкнутого цикла измельчения для выбора оборудования для двух- и трёхстадиальных схем измельчения с целью повышения их технико-экономических показателей.

Методы исследований: обобщение и анализ научно-технической информации; определение гранулометрических характеристик продуктов; методы химического и рентгенофлуоресцентного анализов. В процессе разработки модели использованы методы прикладной математики, математической статистики, математического и физического моделирования, итерационные методы расчёта, методы расчёта схем обогащения. Экспериментальная проверка результатов теоретических исследований выполнялась в лабораторных и промышленных условиях.

Научные положения, выноснмые на защиту:

1. В процессе измельчения титаномагнетитовой руды в каждом классе крупности массовая доля железа снижается за счёт перехода крупных классов в мелкие и за счёт большей массовой доли железа в мелких классах относительно средней массовой доли железа в исходном материале. В крупных и средних классах массовая доля железа принимает значения ниже средней массовой доли железа в исходном продукте, в мелком классе стремится к средней массовой доле железа в исходном материале.

2. Модель, позволяющая определить продолжительности измельчения руды, при которых достигаются одинаковые крупности измельчённых продуктов в промышленной и лабораторной мельницах, включает расчёт продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, расчёт соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и экспериментальные уравнения кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице.

3. Для выбора измельчительного оборудования без исследований сравнительной измельчаемости руд следует использовать модель замкнутого цикла измельчения, включающую математическое описание продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице с расчётом гранулометрического состава слива мельницы и сепарационные характеристики по крупности классифицирующих и обогатительных аппаратов.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается экспериментальными исследованиями, выполненными для титаномагнетитовой руды Гусевогорского месторождения, лабораторными экспериментами, сходимостью результатов моделирования с результатами опробования промышленного оборудования. Погрешности среднего и частного значений массовой доли класса -71 мкм в сливе гидроциклонов при моделировании замкнутого цикла второй стадии измельчения составили ±1,61 и ±7,73 % соответственно с вероятностью 95 %.

Научная новизна результатов состоит в следующем.

Установлено, что в процессе измельчения титаномагнетитовой руды происходит снижение массовой доли железа во всех классах крупности. В крупных и средних классах массовая доля железа принимает значения ниже средней массовой доли железа в исходном продукте, в мелком классе стремится к средней массовой доле железа в исходном материале.

Модели продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и экспериментальные уравнения кинетики измельчения классов крупности в лабораторной мельнице позволяют определить продолжительности измельчения руды, при которых достигаются одинаковые крупности измельчённых продуктов в промышленной и лабораторной мельницах.

Модель замкнутого цикла измельчения, включающую математическое описание продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице с расчётом гранулометрического состава слива мельницы и сепарационные характеристики по крупности классифицирующих и обогатительных аппаратов, позволяет осуществлять выбор измельчительного оборудования без исследований сравнительной измельчаемости руд.

Практическая значимость работы заключается в разработке методики для выбора оборудования замкнутых циклов схем измельчения.

Реализация результатов работы.

Результаты работы использованы при расчётах классифицирующего и измельчительного оборудования замкнутых циклов измельчения технологических схем при разработке регламента обогатительной фабрики, перерабатывающей ти-таномагнетитовую руду.

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международном совещании «Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья» (Плаксинские чтения) (г. Томск, 2013 г.); на Международной научной школе молодых ученых и специалистов «Проблемы освоения недр в XXI веке глазами молодых» (г. Москва, 2011 г.); на Международных научно-технических конференциях «Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья» (г. Екатеринбург, 2011-2014 гг.); на 8-м Горнопромышленном форуме «Раскрытие минерального потенциала России - вызовы и решения» («Майнекс», г. Москва, 2012 г.); на V Уральском горнопромышленном форуме «Горное дело, оборудование, технологии» (г. Екатеринбург, 2013 г.).

Публикации.

Основные положения диссертации опубликованы в 16 работах, в том числе в 6 работах в рецензируемых научных журналах, входящих в перечень ВАК, и в патенте на изобретение РФ.

Личный вклад автора состоит в формировании основной идеи, в анализе имеющейся априорной информации, в постановке задач исследований, в разработке математических моделей, в разработке методики лабораторных исследований, в участии в исследованиях и испытаниях, в математической обработке и интерпретации полученных результатов.

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения, приложений, списка использованных источников информации из 133 наименований, содержит 173 страницы машинописного текста, 69 рисунков, 21 таблицу.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы исследований, сформулированы цель и задачи исследований, представлены защищаемые научные положения, изложены методы исследований, научная новизна и практическая значимость работы, приведены личный вклад автора, реализация и апробация работы.

В первой главе проведён анализ типовой схемы обогащения железных руд, приведен обзор обогатительного и измельчительного оборудования и схем измельчения, позволяющих повысить качество железного концентрата и извлечение железа в концентрат. Рассмотрены модели для расчёта измельчительного оборудования, основанные на определении кинетики измельчения в лабораторной мельнице и сравнительной измельчаемости.

Значительный вклад в развитие технологии обогащения железных руд внесли: Дацюк И. С., Деркач В. Г., Евсиович С. Г., Егоров В. Л., Журавлёв И. С., Кармазин В. И., Кармазин В. В., Ломовцев Л. А., Марюта А. Н„ Младецкий И. К., Остапенко П. Е., Пирогов Б. М., Чантурия В. А. и др.

Значительный вклад в развитие измельчения, уравнений кинетики и схем измельчения внесли: Андреев Е. Е. Андреев С. Е., Биленко Л. Ф., Бонд Ф., Вайсберг Л. А., Загустин А. И., Зверевич В. В., Линч А. Дж., Маляров П. В., Олевский В. А., Перов В. А., Разумов К. А., Риттингер П. Р., Рундквист А. К., Тихонов О. Н., Товаров В. В., Шинкоренко С. Ф., Эпстайн Б. и др.

Особенностью стадий измельчения железных руд является использование обогатительных аппаратов в замкнутых циклах измельчения. Это позволяет уменьшить циркулирующую нагрузку и исключить переизмельчение минералов пустой породы, которые могут снизить качество конечного концентрата.

Развитие большинства методик расчёта измельчительного оборудования связано с определением коэффициентов перехода от результатов лабораторного измельчения к показателям промышленного. Для расчёта крупностей слива мельниц создано большое количество моделей, основанных на определении кинетики измельчения и сравнительной измельчаемости. Наиболее распространёнными моделями являются методика института «Механобр» и методика Бонда. Для учёта действия множества факторов в процессе измельчения в эти модели введены корректирующие коэффициенты, которые, как правило, носят эмпирический характер и не учитывают изменения показателей измельчения, вносимые

циркулирующей нагрузкой, эффективностью работы классификатора и наличием обогатительного аппарата внутри замкнутого цикла.

Во второй главе представлены результаты исследований изменения фракционных составов по крупности и массовой доле железа в продуктах замкнутых циклов второй стадии измельчения. Показаны закономерности изменения фракционного состава материала по крупности и массовой доле железа в классах крупности в процессе измельчения. Предложены новые уравнения для расчёта сепарационных характеристик по крупности гидроциклона и мокрого магнитного сепаратора.

Для продуктов разделения гидроциклонов, работающих в замкнутом цикле второй стадии измельчения, характерны следующие особенности: пески классификации по массовой доле железа богаче слива; массовая доля железа во всех классах крупности песков богаче, чем в аналогичных классах слива; наиболее богатыми являются тонкие классы песков. При работе гидроциклонов в открытом цикле массовая доля железа в сливе превышает массовую долю железа в песках, но массовая доля железа в классе -71 мкм в песках больше, чем в том же классе слива.

Анализ зависимостей выходов классов крупности и массовой доли железа в классах от крупности материала для продуктов замкнутых циклов измельчения железообогатительных фабрик показал, что магнитный продукт в первой стадии обогащения имеет большую крупность относительно питания магнитной сепарации. Во второй и последующих стадиях обогащения происходит выравнивание крупностей с последующим «замельчением» магнитного продукта относительно питания сепарации. Это связано с большей степенью раскрытия минералов породы в первых стадиях, а магнетита и титаномагнетита - во всех последующих стадиях измельчения.

Измельчение песков гидроциклона в шаровой мельнице кроме уменьшения массовых долей крупных классов приводит к перераспределению вновь образованных частиц минералов породы, магнетита и их сростков по классам крупности. Частицы породы и крупные бедные сростки, разрушаясь вместе с частицами магнетита и его сростками, переходят в мелкие классы, вызывая снижение массовой доли железа во всех классах крупности в том числе и в классе -0,071 мм. В таблице 1 приведён пример снижения массовой доли железа в самом мелком классе в сливе шаровой мельницы.

Таблица I - Изменение массовой доли железа в классе -0,071 мм в процессе измельчения на ОФ Качканарского ГОКа__

Класс крупности, мм | Выход. % | Массовая доля железа. % | Извлечение железа. %~

_Пески гидроциклонов 111 стадии измельчения (питание мельницы)_

-0.071 | 53.3 | 64.2 | 57.42

_Слив шаровой мельницы 111 сгадии измельчения_

-0.071 | 67.3 1 62,0 | 70.19

Для изучения изменений фракционного состава материала в процессе измельчения проведены исследования кинетики измельчения пробы титаномагне-титовой руды Гусевогорского месторождения с фиксацией изменений выходов классов крупности и массовой доли железа в них. В качестве исходного материала использована смесь классов крупности, полученная из магнитного продукта мокрой магнитной сепарации первой стадии ОФ Качканарского ГОКа с массовой долей железа 24,38 %. При этом имитировалось измельчение промпродукта ММС-1 во второй стадии измельчения в шаровой мельнице.

Методика исследования заключалась в мокром измельчении смеси, состоящей из пяти классов крупности: -3+1,25; -1,25+0,63; -0,63+0,315; -0,315+0,1 и -0,1+0 мм. Массовая доля каждого класса крупности принята одинаковой (20 %). Измельчение выполнено в лабораторной барабанной шаровой мельнице при различной продолжительности измельчения. Результаты экспериментов приведены

на рисунках 1 и 2. По экспериментальной функции изменения выходов классов крупности можно проследить общий вид закономерности изменения выхода единичного класса крупности в момент времени 'лаб- Функции ВЫХОДОВ КруПных классов (-3+1,25 и -1,25+0,63 мм) снижаются, средних классов (-0,63+0,315 и -0,315+0,1 мм) имеют экстремум, а функция самого мелкого класса (-0,1+0 мм) возрастает до 100 %. В крупных и средних классах значения массовых долей железа снижаются и стремятся к значениям ниже порога средневзвешенной массовой доли железа материала, массовая доля железа в самом мелком классе также снижается, но стремится к средневзвешенной массовой доле железа в исходной шихте.

Для расчёта оборудования замкнутого цикла измельчения без использования сравнительной измельчаемости руд необходимы модель рас-

0 5 10 15 20 25 30 35

Продолжительность измельчения, мин. -3+1,25 ми -»--1.25+0,63 мм -о--0,63+0.315 мм -Л--0.315+0.1 мм —»—-0,1+0 мм Рисунок 1 - Кинетика измельчения классов крупности

0 5 10 15 20 25 30

Продолжительность измельчения, мин. О -3+1,25 мм • -1,25+0.63 мм

♦ -0,63+0,315 мм Д -0.315+0,1 мм

♦ -0.1 +0 мм — — Исходная шихта

Рисунок 2 - Зависимость массовой доли железа в классе крупности от продолжительности измельчения

<Л| е=М /лаб)

чёта крупности слива промышленной мельницы, включающая уравнения кинетики измельчения материала в лабораторной мельнице и сепарационные характеристики классифицирующего и обогатительного аппаратов.

Сепарационную характеристику гидроциклона по крупности можно описать функцией гиперболического тангенса. Аргумент функции включает крупность разделяемых частиц (с!) и эмпирические коэффициенты (к и Ь), учитывающие производительность и массовую долю твёрдого в питании гидроциклона:

Епсск(ОНЦкчР) ИЛИ Есл(й0=1 А (1)

где £Песк(йЛ и есл(йО - извлечения разделяемых классов крупности в пески и слив классификации соответственно, доли ед.

Коэффициенты к и Ъ можно получить по экспериментальным данным методом наименьших квадратов. Для установки из двух гидроциклонов ГЦ-710, работающих во второй стадии измельчения на секциях № 1-15 ОФ Качканарского ГОКа с диаметрами Песковых насадок 75 мм, значения экспериментальных коэффициентов к и Ь можно определить по формулам:

¿=46,69-2,02 1п(0-7,58 1п(о,.в); 6=3.61 -0,19- 1п(0-О,45• 1п(ата),

(2, 3)

где 1п(0 и 1п(оО - натуральные логарифмы производительности и массовой доли твёрдого в питании классификации соответственно.

Экспериментальные и теоретические сепарационные характеристики приведены на рисунке 3. Производительность и массовая доля твёрдого в питании гидроциклонов для режимов 1 и 2 составляют 281,74 т/ч; 59,80 % и 195,89 т/ч; 43,72 % соответственно.

Сепарационная характеристика по крупности мокрого магнитного сепаратора описана множественной линейной регрессией

-Эксп. I

0.4 0.6 0.8 Крупность, мм - Теор. 1 —О— Эксп 2

■Теор. 2

Рисунок 3 - Сравнение экспериментальных и теоретических сепарационных характеристик по сливу для двух гидроциклонов ГЦ-710 второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа

в зависимости от массовых долей классов крупности, массовой доли твердого и производительности в исходном питании сепарации для каждого класса крупности. В качестве экспериментальных данных использованы данные опробования второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа.

Экспериментальные и теоретические сепарационные характеристики по крупности мокрого магнитного сепаратора ПБМ-П-150/200 приведены на рисунке 4. Производительность и массовая доля твёрдого в питании сепарации для режимов 1, 2, 3 и 4 составляют 308,17 т/ч; 56,8 %, 324,07 т/ч; 47,5 %, 350,50 т/ч; 51,9 % и 306,83 т/ч; 52,6 % соответственно.

Магнитная сепарация измельчённого материала приводит к снижению извлечения мелких частиц в магнитный продукт по причине преобладающего содержания минералов породы в мелких классах (для первой и второй стадий обогащения) и более низкой результирующей силы, действующей на мелкие частицы. Сепарационная характеристика по крупности магнитного сепаратора может быть описана уравнениями множественной линейной регрессии для каждого

отдельного класса в зависимости от гранулометрического состава питания сепарации, про} о,9о _. * изводительности и массовой

доли твёрдого в питании.

В третьей главе представлены расчётные блоки модели замкнутого цикла измельчения. позволяющие рассчи-

тать крупности слива промышленной мельницы, работающей в каскадном режиме (рисунок Теор з Эксп 4 Теор. 4 5): модель продолжительности

пребывания материала в промышленной мельнице, работающей в каскадном режиме; модель соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц (в дальнейшем модель соотношений параметров мельниц); уравнения кинетики измельчения в лабораторной мельнице.

Модель соотношений параметров мельниц

те

О

— Ж

0,86 0,82 0,78 0,74

0.0

0.2

■ Эксп. 1

■ Эксп. 3

0,4 0.6 0,8 Средняя крупность, мм - Теор. 1 —□— Эксп. 2

1,0

1,2

У - Теор. 2 - - Теор. 4

Модель продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице

Уравнение кипешкн измельчения в лабораторной мельнице

Фракционный состав слива иром ышленной мельницы

Рисунок 5 - Принципиальная схема моделирования гранулометрического состава слива промышленной мельницы, работающей в каскадном режиме

Суть моделирования состоит в следующем.

1. При помощи модели продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице рассчитывается время прохождения частицы материала через барабан мельницы 1„р.

2. При помощи модели соотношения параметров мельниц осуществляется преобразование продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице /,,р в необходимую продолжительность измельчения в лабораторной барабанной мельнице /лаб для достижения одинаковых крупностей измельчённых материалов в барабанах промышленной и лабораторной мельниц.

3. Исходя из найденной продолжительности измельчения в лабораторной мельнице Л™. по кривым кинетики измельчения рассчитывается гранулометрический состав слива промышленной мельницы.

Модель продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице предназначена для расчёта времени, затраченного на прохождение частицей, находящейся в пульпе, через вращающийся барабан промышленной мельницы с учётом шаровой загрузки. Продолжительность пребывания частицы в промышленной мельнице Л,р рассчитана по общей формуле, мин:

'пр=60Ипм/Ип, (4)

где Упм - объём пульпы в барабане мельницы; м1; \¥„ - объёмная производительность мельницы по пульпе, м3/ч.

Объём пульпы в барабане мельницы I „м рассчитан, исходя из соотношения в барабане мельницы, работающей в каскадном режиме, различных фаз (частиц твёрдого, воды и шаровой загрузки (рисунок 6). Для расчёта величины У„„ приняты следующие допущения, применимые к шаровой мельнице с центральной разгрузкой: барабан мельницы - правильный цилиндр с круговыми отверстиями в торцах; объёмы шаровой загрузки и пульпы представляют собой сегменты цилиндра, стягиваемые центральными углами а и у соответственно (см. рисунок 6); шары, находящиеся в барабане мельницы, имеют одинаковый размер; насыпная плотность шаровой загрузки промышленной барабанной мельницы принята р„ш=4,8 т/м3. При вращении барабана мельницы сегменты пульпы и шаровой загрузки не изменяют своей формы; сегмент шаровой загрузки повёрнут относительно сегмента пульпы на постоянный центральный угол Р; поворот сегмента шаровой загрузки относительно сегмента пульпы образует объёмы V], I% и Уз (см. рисунок 6). К| - часть пространства барабана, находящаяся над зеркалом пульпы и состоящая из объёмов мелющей среды в этой области (К|Ш) и увлекаемой пульпы (Г)„); У2 - часть пространства барабана, находящаяся под зеркалом пульпы и состоящая из объёмов пульпы (У2п) и шаровой загрузки (V:ш); Кз - часть пространства барабана, состоящая из объёма пульпы.

В модели принято, что в процессе вращения барабана мельницы в каскадном режиме сегмент шаровой загрузки повёрнут на угол р относительно сегмента пульпы, что объясняется меньшей текучестью сегмента шаровой загрузки,

быяания материала в промышленной мельнице МШЦ. работающей в каскадном режиме:

---- - уровень сегмента шаровой загрузки:

—— - уровень сегмента пульпы; | -объем П; П -объём Гг; I I - объем С?

вызванной большими силами трения между шарами, пульпой и футеровкой барабана по сравнению с силами трения между частицами и водой в пульпе. Объём пульпы в барабане мельницы Упм можно рассчитать по формуле

!2L Г8'" -insl 0.5■ ■ sin:(2■ pj + /->■ cosp■ л]

8 (_ 180 Sl" J [cos(4 • P) - l] - [sinp - cos(4 ■ P) ■ sinp]

f„ „ i „, „ ,„ 1 0,5 ■ Л) ■ sin(0.5 ■ 6 J - sin в - \d ■ sin:(2 • P) + /J • cosP ■ a\

\l\ cosp sin! 2 p + d cos'P- Лк--5--Lü--——--—I

1 " ' cos(4 ■ P) - 1

[ 180 " 6Ь 2 ' slll<0-5 (Г + 5)) • cos(0,5 (y - 6»

-/-■(*„-1)

-/-■*, ■(*„ -1)

0,5 /J, sin"(2 P)+/J cosB-fl г ,

+ ,—:—1—^—i r --—Ц ■ /J„ • cos p ■ sin (2 • P) + Ü ■ cosJ в • A -

[cos(4 • P) -1] ■ [sin P - cosí 4 - P - sin P)] 1 ' 1

0.5 ■ d sin(0.5 ■ 6) ■ sin 0 ■ [/)„ sinJ(2 ■ p) + /> ■ cos P • a] cos(4-P)-l

u2 ге л 1 0,25-í/),, cosP+/)-sinP sin(0,5 y)-/) cos(0.5 a)l

----sine +-—--■

8 [_ 180 j sm(4 P)-2 sin(2 P)

l\ • [cos(3 • P)- eos p + 4 ■ eos' p-4 cos' p]+4■/) ■ cos; pC -4 /J cosp-sinp /:'

(5)

+ 0,125-ctgP ■[/->„ ■ eos ¡Í-/J- cos(0,5 ■ aj + /.) ■ sin P ■ sin(0,5 ■ y)

где /)=со52(2 |1) со5(0,5 а)-со5(0,5 а)-2-51п(2 Р) 5ш(0,5 а) [1-со52[1]; в=соб2(2 р)-со5(0,5 а)+ +2 5ш(2 Р) 5ш(0,5 а) [со52р-1]; г=со5(0,5 а) [сов-р-п+хшр [5т(0,5 а) со5р+5ш(0,5 у)];

Я=со83р 5т(0,5 а)+5т(0,5а)-0,5 со5(0,5 а) 5т(2-р); ^-объемная доля пульпы в пустотах объёма К|, доли ед.; кр - коэффициент заполнения пустот шаровой загрузкой, доли ед; А,,=р„ш/рш; рш - истинная плотность шара мелющей среды, т/м3; рнш - насыпная плотность шаровой загрузки, т/м\

Значение продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице /пр, полученное по формуле (4), необходимо преобразовать в продолжительность измельчения в лабораторной мельнице /лаб, мин. Преобразование осуществляется при помощи коэффициента к\:

/лаб-АгЦ,; к±-сг кп к//кш (6)

где гпр - продолжительность пребывания материала в промышленной мельнице, мин.; а - корректирующий коэффициент; А» и кг - коэффициенты соотношений диаметров и длин барабанов промышленной и лабораторной мельниц; кшнкгВ-коэффициенты соотношений масс шаровых загрузок и твёрдого в барабанах промышленной и лабораторной мельниц; к,1Ш и к,ы - коэффициенты соотношений средневзвешенных крупностей шаровых загрузок и твёрдого в промышленной и лабораторной мельницах.

Уравнение (6) совместно с уравнениями кинетики классов крупности для лабораторной мельницы позволяют определить продолжительность пребывания (измельчения) материала в лабораторной мельнице /ла6. при которой крупность измельчённого продукта в её разгрузке равна крупности аналогичного материала, находящегося в промышленной мельнице при продолжительности пребыва-

ния в ней /Пр- Это позволит рассчитать гранулометрический состав слива промышленной мельницы и выбрать требуемый объём мельницы без определения сравнительной измельчаемости руд.

Полученная продолжительность измельчения /лае является аргументом экспериментальной функции кинетики измельчения в лабораторной мельнице для каждого /'-го класса крупности исследуемого материала:

а/), (7)

где у, - массовая доля /-го класса крупности в материале, измельчённом в лабораторной мельнице, %; /лаб - продолжительность измельчения в лабораторной мельнице, мин.; а, - массовая доля /'-го класса крупности в исходном материале, %.

Для определения функции кинетики измельчения приготавливаются искусственные смеси из классов крупности исследуемой руды исходя из условия соответствия их гранулометрических составов предполагаемому питанию промышленной мельницы на всём возможном диапазоне его изменения.

Приготовленные пробы измельчаются в лабораторной мельнице при различных продолжительностях измельчения. По результатам экспериментальных данных строятся кривые кинетики измельчения для каждого класса крупности и описываются различными регрессионными двухфакторными зависимостями: у3+,-6=я-ехр|-А-(>л»б)с|; <7=а,; 6=-0,496 1п(а,)+2,487; с=-0,0071 а,+ 1,0505. у-, 6+056=я-ехр|-И'л»б)с]; а= а,; ¿=-0,01 а,+0,46; с=-0,01 а,+ 1,84;

у0,56+0,28— 100_у-3+1 .б.у 1,6+0.56_у-0 ¿8+0,14.у-0,14+0,071 0.071 +0.

у-0,28+0,14=а7ли6ЧЛ• /;1к63+с• /лаб2+</-/лй6+<?; д=-3-10"5-а,+26,7 10~5; Л=0,0023 а,--0,0161; с=-0,048 а,+0,117; аИ),204а,+3,890; е=0,919 а,-0,026;

у-о,ы+о,о71=д.Глл64+А.,ла6з+с./ла62+</.,л11б+е; я=б,27 а,2-6,83 10"6 а,-4,1 10"5; Ь=

=-4,2• 10"5■ а,:+4,3 • 10"4■ а,+4,0■ 10"3; с=8,6 10"4 а,:-7,6 10° а,-0,16; ¿/=-0,0062• а,2+ +0,0098• а,+3,0299; е= 1,0026 а,-0,231;

Г0071+0=а-/либ',+А7л,б3+с7л»б2+г/-Гл»б+е; а=6,856 1п(а,)-2,02 10"5; ¿=-0,0052 ■1п(а,)+0,0150 10"5; с=0,1161п(а,)-0,308 10"5; ¿=-0,781п(а,)+3,26; е=1,024 а,-0,133,

где а, - массовая доля /'-го класса в исходном материале, %; 1тв - продолжительность измельчения в лабораторной мельнице, мин.; а, Ь,с,с1 не- эмпирические коэффициенты.

Моделирование схемы измельчения заключается в расчёте технологических показателей при помощи моделей продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, соотношений параметров промышленной и лабораторной мельниц, уравнений кинетики измельчения в лабораторной мельнице и сепарационных характеристик по крупности мокрого магнитного сепаратора и гидроциклона. Расчёт осуществляется итерационным методом в следующей последовательности.

1. Задаются технологические показатели питания цикла (производительность, крупность, массовая доля твёрдого, плотность руды); объёмная производительность насоса, питающего гидроциклоны; параметры и режим работы промышленной и лабораторной мельниц (диаметры и длины барабанов мельниц, диаметры разгрузочного отверстия загрузочной цапфы и загрузочного отверстия разгрузочной цапфы, толщина футеровки, массы шаров в барабанах мельниц,

максимальные крупности шаров, насыпная плотность шаровой загрузки, масса твёрдого в лабораторной мельнице, коэффициент заполнения).

2. При нулевой итерации (циркулирующая нагрузка равна 0 %) все технологические показатели питания мельницы соответствуют аналогичным показателям в питании цикла. Во всех последующих итерациях, когда циркулирующая нагрузка больше 0 %, происходит пересчёт показателей измельчения при помощи формул материального баланса.

3. При помощи моделей продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и уравнений кинетики измельчения в лабораторной мельнице рассчитывается гранулометрический состав слива промышленной мельницы.

4. При помощи сепарационной характеристики мокрого магнитного сепаратора по магнитному продукту рассчитываются выход и гранулометрический состав магнитного продукта исходя из гранулометрического состава, производительности и массовой доли твёрдого в измельчённом материале. По уравнению материального баланса рассчитывается выход немагнитного продукта.

5. При помощи сепарационной характеристики гидроциклона по пескам и исходя из производительности, массовой доли твёрдого и гранулометрического состава в питании классификации рассчитываются гранулометрические составы и выходы песков и слива.

6. Выполняется проверка схемы на соответствие условию материального баланса. Выходы продуктов, выходящих из цикла (немагнитный продукт и слив), вычитаются из выхода питания цикла. Если проверка выполняется, основной расчёт заканчивается с последующим определением оставшихся технологических показателей измельчения. Если условие не выполняется, расчёт повторяется. При этом происходит пересчёт технологических показателей питания мельницы (см. пункт 2).

Проверка степени соответствия результатов моделирования данным промышленного процесса выполнена для условий второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа. В качестве критерия соответствия выбрана массовая доля класса -71 мкм в сливе гидроциклонов второй стадии измельчения. Погрешности среднего и частного значений массовой доли класса -71 мкм в сливе гидроциклонов составили ± 1,61 и ±7,73 % соответственно с вероятностью 95 %.

В четвёртой главе приведены результаты моделирования замкнутого цикла измельчения второй стадии при различных производительностях питания цикла.

Для секций обогащения ОФ Качканарского ГОКа, производящих концентрат для агломерации и окомкования, во второй стадии измельчения при производительности цикла 120 т/ч массовые доли класса -71 мкм в сливах гидроциклонов составляют 57 и 65 % соответственно. При таких крупностях сливов гидроциклонов второй стадии измельчения в последней стадии обогащения получаются концентраты с массовыми долями железа 60,8 и 62,0 % соответственно.

Производительность второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа, равная 120 т/ч, является предельной для существующего оборудования.

По результатам расчётов при производительности питания второй стадии измельчения 120 т/ч для секций № 1-15 и 16-29 ОФ Качканарского ГОКа массовые доли класса -71 мкм в сливах гидроциклонов секций № 1-15 (рисунок 7) и 16-29 составили 57,00 и 67,34 % соответственно. Циркулирующие нагрузки и эффективности классификации по классу -71 мкм составили 183,00 %, 46,86 % и 153,07 %, 48,81 % соответственно, удельные производительности мельниц по классу -71 мкм составили 1,05 и 1,07 т/(ч'м3) соответственно. Это соответствует показателям работы оборудования второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа.

С увеличением производительности второй стадии измельчения от 80 до 270 т/ч массовые доли класса -71 мкм в сливах мельницы и гидроциклонов снижаются; циркулирующая нагрузка имеет экстремум; эффективность классификации гидроциклона по классу -71 мкм снижается; извлечение класса -71 мкм в слив гидроциклона имеет экстремум, удельная производительность мельницы по классу -71 мкм имеет экстремум (см. рисунок 7).

Производительность второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа для секций № 1-15 при неизменной тонине помола слива гидроциклонов (57 % класса-71 мкм) можно увеличить на 25 т/ч (со 120 до 145 т/ч), заменив существующую мельницу МШЦ 3600x4500 на мельницу МШЦ 3600x5500, или на 20 т/ч (со 120 до 140 т/ч), заменив существующий насос второй стадии измельчения с производительностью 400 м3/ч на насос с производительностью 600 м3/ч.

Моделирование трёх вариантов второй стадии измельчения показало возможность получения концентрата с массовой долей железа не менее 60,8 % для агломерации при использовании двухстадиальных схем измельчения на ОФ Качканарского ГОКа.

Лучшим вариантом является использование схемы второй стадии измельчения, включающей операции измельчения (МШЦ 3600x4500), мокрой магнитной сепарации (ПБМ-П-150/200 - 3 шт.) и тонкого грохочения («Derrick» 2SG48-60W-5STK; я=0,15 мм - 2 шт.) (рисунки 8 и 9).

При таком варианте схемы предельная производительность цикла второй стадии измельчения составит 120 т/ч, а массовая доля класса -71 мкм в подре-шётном продукте составит 75,8 %, что позволит получить концентрат требуемого качества. Увеличение производительности питания второй стадии более 120 т/ч (см. рисунок 8) приведёт к резкому возрастанию циркулирующей нагрузки во второй стадии измельчения, что вызовет перегрузку всего оборудования.

Второй вариант двухстадиальной схемы измельчения заключался в использовании во второй стадии операции измельчения (МШЦ 3600x4500), мокрой магнитной сепарации второй стадии обогащения (ПБМ-П-150/200 - 3 шт.), классификации (ГЦ-710 - 2 шт.), мокрой магнитной сепарации третьей стадии обогащения (ПБМ-ПП-90/250 - 3 шт.) и тонкого грохочения («Derrick» 2SG48-60W-5STK; «=0,15 мм - 1 шт.)(рисунок 10). При таком варианте схемы предельная производительность цикла второй стадии измельчения составит 100 т/ч, а массовая доля класса -71 мкм в подрешётном продукте - 78,23 %.

70

60

£

50

¡3

S 40

1 о 30

с

20

10

115 120 125 130 135 140 145 150 155 Производительность цикла, т/ч -а-71 мкм питания грохота ♦ |3-71 мкм в подрешётном продукте

—В—% тв в подрешётном продукте -*-% тв слив ГЦ -и-и-71 мкм в над решетном продукте -«-Эффективность классификации по кл -71 мкм

—¿г— Выход немагнитного продукта —Выход подрешетного продукта Извлечение в подрешётный продукт кл -71 мкм —А— Циркулирующая нагрузка

Рисунок 8 - Результаты моделирования второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа с использованием тонкого грохочения

125 130 135 140 145 Производительность цикла, т/ч а-71 мкм в питании мельницы • ft-71 мкм в сливе мельницы

0 II..................115

60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 Производительность цикла, т/ч -а-71 мкм питания ГЦ • Р-71 мкм в сливе ГЦ

-%тв в питании ГЦ ш % тв слив ГЦ -О- «-71 мкм пески ГЦ -•- Эффет^ность классификации по кл -71 мкм

—й—0 отв пески ГЦ —О—Выход слива ГЦ —л—Извлечение в слив кл.-71 мкм —о—Циркулирующая нагрузка

— Рисунок 7 - Результаты моделирования второй стадии измельчения для секции № 1-15 для мельницы МШЦ 3600*4500 ОФ Качканарского ГОКа

60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 Производительность цикла, г ч а-71 мкм в питании мельницы ♦ Р-71 мкм в сливе мельницы

1500

80

60

Я 40

20

185 175 165 155 145 135 125

60

^50 л

ч

540

I

= 30 20

Дальнейшее увеличение производительности цикла до 110 т/ч приведёт к увеличению циркулирующей нагрузки до 292,75 % и возрастанию нагрузки на один гидроциклон до 190 т/ч, что вызовет неустойчивую работу оборудования второй стадии измельчения.

Третий вариант схемы второй стадии измельчения, включающий операции измельчения (МШЦ 3600x4500), мокрой магнитной сепарации второй стадии обогащения (ПБМ-П-150/200 - 3 шт.), мокрой магнитной сепарации третьей стадии обогащения (ПБМ-ПП-90/250 - 3 шт.) и двух операций классификации (ГЦ-710 - по 2 шт. на операцию) (см. рисунок 11), позволяет получить крупность слива гидроциклонов 79 % класса -71 мкм, но только при производительности питания второй стадии измельчения 100 т/ч. Увеличение производительности до 110 т/ч повысит производительность и массовую долю твёрдого в питании, приходящуюся на один гидроциклон операции классификация-П (1), до 172 т/ч и 57,06 % соответственно.

Это приведёт к нарушению работы гидроциклонов операции классифика-ции-П (1) и снизит крупность слива гидроциклонов в операции классификация-II (2) до 76,90 % класса -71 мкм, что не позволит получить в последней стадии обогащения массовую долю железа в концентрате 60,8 %.

100,00 120,00 9.00

232,70|279.24 33.91

191,91 230.29 25.01

П/п ММС-1

<"=191.91 %

Грохочение-Н

f <7-0.15 мм

у, % У, т/Ч Р-",%

Измельчение 11

-1=

ММ С-11

-|291.9l|350,29| 19,52 |

Н291.91

350.29| 35,2б]

59,21 71,05 МО,56

40,79 | 48,95

ММС-111

F \

Конечный ь"пиIп'нтрят

X посты

Рисунок 9 - Схема второй стадии измельчения с применением тонкого грохочения

75,81

100,00 100,00 9.00

311,93 311,93 26.24

235,91 235,91 15,10

59,56 59,56 61.08

19,65

19,65

26,25

(=255,56 %

П/п ММС-1 %

Измельчение II

-F=

ММ С-II

Классификация-!!

3 J-

ММС-111

Y.%

(Лт/ч|р7',%|

355,56 356.56 14,00

355,56 356,56 26,34

39.90

39,90

78,23

Грохочение-П

ч°(М5мм ^-

ММС-1У

Г

Конечный кпннрнтрят

X ногты

Рисунок 10-Схема второй стадии измельчения с применением классификации и грохочения

43,63

43,63

27,03

76,03

76,03

60.81

16,47

16,47

59,86

100,00

100,00

9,00

П/п ММС-1

296.26

296,26

24

61.53

61,53

61,87 ^

("=245.17 %

Измельчение 11 -

ММ С - н

^-ь

__Классификация-!! (1)

|226,9з|226,9з| 13.8о["—

М М С-111 -*-1

__Классификация-!! (2)

18,24 | 18.24 | 21.20 -^ ф-

| у. % О, т/ч рл'. %

345,17

345,17

12,80

345,17345,17

26,79

48.90 48,90

М М С - IV

Г

39,68

69.33 | 69,33 | 60.22 |

7,80 7,80 47,22

43,30

43,30

79.00

Конечный конпрнтрят

X посты

Рисунок 11 - Схема второй стадии измельчения с двумя классификациями в гидроциклонах

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Представленная диссертация является научно-квалификационной работой, в которой на основании выполненных исследований изложены новые научно обоснованные технологические решения по расчету показателей замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды, имеющие важное значение в области обогащения полезных ископаемых. Это позволяет прогнозировать технологические показатели циклов измельчения, включающих операции измельчения и разделения по крупности, и выбирать измельчительное оборудование без использования сравнительной измельчаемости руд.

Основные научные и практические результаты заключаются в следующем.

1. В процессе измельчения титаномагнетитовой руды во всех классах крупности массовая доля железа снижается за счёт перехода крупных классов в мелкие и за счёт большей массовой доли железа в мелких классах относительно средней массовой доли железа в исходном материале. В крупных и средних классах массовая доля железа принимает значения ниже средней массовой доли железа в исходном продукте, в мелком классе стремится к средней массовой доле железа в исходном материале.

2. В схемах измельчения и обогащения магнетитовых руд операция мокрой магнитной сепарации приводит к изменению фракционного состава по крупности продуктов по причине одновременного разделения материала в магнитном сепараторе по удельной магнитной восприимчивости и по крупности частиц.

Магнитный продукт в первой стадии обогащения имеет большую крупность относительно питания магнитной сепарации. Во второй и последующих стадиях обогащения происходит выравнивание крупностей с последующим «замель-чением» магнитного продукта относительно питания сепарации. Это объясняется тем, что в первых стадиях измельчения в большей степени раскрываются породные минералы, а в последних стадиях - магнетит и титаномагнетит.

3. Сепарационную характеристику по крупности гидроциклона можно описать функцией гиперболического тангенса вида Аргумент функции включает крупность разделяемых частиц и эмпирические коэффициенты. Коэффициенты являются функциями, зависящими от производительности и массовой доли твёрдого в питании гидроциклона.

4. Сепарационная характеристика мокрого магнитного сепаратора по крупности имеет «неклассический» вид и зависит от крупности, магнитной восприимчивости разделяемых частиц и закономерностей раскрытия рудных, нерудных минералов и их сростков в процессе измельчения.

Мокрое магнитное обогащение измельчённого материала в первой и второй стадиях обогащения приводит к снижению извлечения мелких частиц в магнитный продукт по причине наличия минералов породы в мелких классах и более низкой результирующей силы, действующей на мелкие частицы. Сепарационная характеристика по крупности магнитного сепаратора может быть описана уравнениями множественной линейной регрессии для каждого отдельного класса в зависимости от гранулометрического состава питания сепарации, производительности и массовой доли твёрдого в питании.

5. Модель продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, модель соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц и уравнения кинетики измельчения материала в лабораторной мельнице позволяют рассчитывать измельчительное оборудование без использования сравнительной измельчаемости руд и удельной производительности эталонной мельницы по расчётному классу.

В модели продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице расчёт должен осуществляться в зависимости от производительности питания по твёрдому, массовой доли твёрдого в питании, объёма мельницы и массы шаровой загрузки.

Модель соотношений параметров промышленной и лабораторной мельниц позволяет определить продолжительность измельчения материала в лабораторной мельнице, при которой крупность измельчённого продукта в её разгрузке равна крупности аналогичного материала в сливе промышленной мельницы исходя из параметров работы лабораторной и промышленной мельниц: диаметров и длин барабанов, масс твёрдого и шаровых загрузок в барабанах, средних крупностей исходного материала и шаровых загрузок.

6. Для условий второй стадии измельчения ОФ Качканарского ГОКа с увеличением производительности замкнутого цикла от 80 до 270 т/ч массовые доли класса -71 мкм в магнитном продукте и сливах мельницы и гидроциклонов непрерывно снижаются, циркулирующая нагрузка имеет экстремум, эффективность классификации гидроциклона по классу -71 мкм непрерывно снижается, извлечение класса -71 мкм в слив гидроциклона имеет экстремум, удельная производительность мельницы по классу -71 мкм имеет экстремум, прирост массовой доли класса -71 мкм в сливе мельницы монотонно снижается.

7. Разработанная модель замкнутого цикла измельчения, включающая модель продолжительности пребывания материала в промышленной мельнице, модель соотношений параметров работы промышленной и лабораторной мельниц, уравнения кинетики измельчения материала в лабораторной мельнице и сепара-ционные характеристики по крупности гидроциклонов и мокрых магнитных сепараторов, соответствует работе оборудования второй стадии измельчения ОФ Кач-канарского ГОКа. Погрешности среднего и частного теоретических значений массовой доли класса -71 мкм в сливе гидроциклонов замкнутого цикла составили ±1,61 и ±7,73 % соответственно.

8. Существующую производительность замкнутого цикла второй стадии измельчения для секций № 1-15 ОФ Качканарского ГОКа при неизменной тонине помола слива гидроциклонов можно увеличить со 120 до 145 т/ч, заменив существующую мельницу МШЦ 3600*4500 на мельницу МШЦ 3600x5500, или со 120 до 140 т/ч, заменив существующий насос второй стадии измельчения объёмной производительностью 400 м3/ч на насос производительностью 600 м3/ч.

9. Для получения концентрата для агломерации с массовой долей железа не менее 60,8 % на секциях № 1-15 ОФ Качканарского ГОКа можно использовать двухстадиальную схему измельчения. Лучшая схема второй стадии измельчения должна включать операции измельчения (МШЦ 3600*4500), мокрой магнитной сепарации (ПБМ-П-150/200 - 3 шт.) и грохочения («Derrick» 2SG48-60W-5STK; <7=0,15 мм - 2 шт.). При таком варианте схемы предельная производительность цикла второй стадии измельчения составит 120 т/ч, а массовая доля класса -71 мкм в подрешётном продукте - 75,8 %, что позволит получить концентрат заданного качества.

Научные работы, опубликованные в ведущих рецензируемых научных журналах, входящих в перечень ВАК

1. Разницина, A. J1. Влияние степени обогащения железорудного концентрата на параметры его металлизации / A. J1. Разницина, А. М. Амдур, Ант. Анд. Мушкетов [и др.] // Известия вузов. Черная металлургия. — 2012. — № 12.-С. 8-10.

2. Мамонов, С. В. Флотация медных руд при использовании в рудоподго-товительном цикле тонкого вибрационного грохочения и гидроциклонирования / С. В. Мамонов, Ант. Анд. Мушкетов, А. А. Нечунаев // Известия вузов. Горный журнал. -2013.-№2.-С. 114-120.

3. Пелевин, А. Е. Кинетика измельчения классов крупности титаномагне-титовой руды / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. 2014. -№ 3. - С. 91-96.

4. Пелевин, А. Е. Выбор и оптимизация оборудования замкнутого цикла измельчения титаномагнетитовой руды на основе моделей преобразования гранулометрического состава и сепарационных характеристик разделительных аппаратов / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. -2014.-№ 5.-С. 120-128.

5. Пелевин, А. Е. Модель продолжительности пребывания материала в промышленной барабанной мельнице с центральной разгрузкой / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Известия вузов. Горный журнал. - 2014. -№ 6. - С. 143-151.

6. Газалеева, Г. И. Разработка технологии обогащения железных руд месторождения Тебинбулак / Г. И. Газалеева, Н. А. Сопина, Ант. Анд. Мушкетов // Горный журнал. -2014. - № 9. - С. 23-27.

Патент на изобретение

1. Патент № 2492933 Российская Федерация, МПК В03С1/10. Способ магнитной сепарации и устройство для его осуществления / А. Е. Пелевин, Н. А. Сытых, Ант. Анд. Мушкетов; заявитель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский государственный горный университет». - № 2010153922/03; заявл. 27.12.2010; опубл. 20.09.2013. бюл.№ 26.

Статьи, опубликованные в других изданиях

1. Пелевин, А. Е., Исследования измельчаемости титаномагнетитовой руды / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Инновационные процессы комплексной и глубокой переработки минерального сырья (Плаксинские чтения -2013): мат-лы Междунар. сов., 16-19 сентября 2013 г., г. Томск. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2013. - С. 131-133.

2. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для стадиального выделения концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 4-13 апреля 2011 г., г. Екатеринбург. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2011 - С. 89-93.

3. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для стадиального выделения магнетитового концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Проблемы освоения недр в XXI веке глазами молодых: материалы 8-ой Международной научной школы молодых ученых и специалистов, 14-18 ноября 2011 г., г. Москва. - М.: ИПКОН РАН, 2011.— С. 393-396.

4. Пелевин, А. Е. Возможность использования сепарации в переменном магнитном поле для повышения качества концентрата / А. Е. Пелевин, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 18-19 апреля 2012 г., г. Екатеринбург. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2012. - С. 36-38.

5. Газалеева, Г. И. Разработка технологии обогащения титаномагнетитовой руды месторождения Тебинбулак / Г. И. Газалеева, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Ант. Анд. Мушкетов // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 3-4 апреля 2013 г., г. Екатеринбург. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2013.-С. 150-153.

6. Мушкетов, Ант. Анд. Исследование влияния комбинированного магнитного поля на технологические показатели обогащения магнетитовой руды / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 3-4 апреля 2013 г., г. Екатеринбург. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2013. - С. 191196.

7. Мушкетов, Ант. Анд. Сравнение технологических показателей разделения в переменном и комбинированном магнитных полях / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Перспективы развития металлургии и машиностроения с использованием завершённых фундаментальных исследований и НИОКР: труды науч,-практ. конф. с международным участием и элементами Школы для молодых учёных, 1-4 октября 2013 г., г. Екатеринбург. - Екатеринбург: изд-во ООО «УИПЦ», 2013.-С. 394-396.

8. Мушкетов, Ант. Анд. Разработка схемы для получения высококачественного магнетитового концентрата из скарновой руды АО «ССГПО» / Ант. Анд. Мушкетов, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Г. И. Газалеева // Научные основы и практика переработки руд и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 23-24 апреля 2014 г. - Екатеринбург: Изд-во «Форт Диалог-Исеть», 2014. - С. 316-320.

9. Мушкетов, Ант. Анд. Технологическая схема получения высококачественного магнетитового концентрата из скарновой руды АО «ССГПО» / Ант. Анд. Мушкетов, Н. А. Сопина, Анд. Алекс. Мушкетов, Г. С. Сурнина // Современные тенденции в области теории и практики добычи и переработки минерального и техногенного сырья: мат-лы Междунар. науч.-техн. конф., 5-7 ноября. 2014 г., г. Екатеринбург. - Т. 1. - Екатеринбург: Изд-во УМЦ УПИ, 2014. - С. 187-193.

10. Мушкетов, Ант. Анд. Повышение качества магнетитового концентрата при помощи комбинированного магнитного поля / Ант. Анд. Мушкетов, А. Е. Пелевин // Бюллетень «Черная металлургия». - 2014. - № 1.

Подписано в печать 6 апреля 2015 г. Формат 60*84 '/|6. Бумага офсетная. Печать на ризографе. Печ. л. 1,0. Тираж 100.

Отпечатано с оригинал-макета в отделе выпуска и хранения документации ОАО «Научно-исследовательский и проектный институт обогащения и механической обработки полезных ископаемых «Уралмеханобр». 620144, г. Екатеринбург, ул. Хохрякова, 87

2012478101

2012478101