Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Разработка методов определения мест неисправностей трубопроводов и их ремонта

ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации по теме "Разработка методов определения мест неисправностей трубопроводов и их ремонта"

УДК

005005375 На правах рукописи

Файзулин Руслан Наилович

РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕСТ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ИИХРЕМОНТА

Специальность 25.00.19 - Строительство и эксплуатация

нефтегазопроводов, баз и хранилищ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

- 8 ДЕК 2011

Уфа 2011

005005375

Работа выполнена в Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУЛ «ИГТГЭР»).

Научный руководитель

Официальные оппоненты:

кандидат технических наук Султанов Риф Габдуллович

доктор технических наук, профессор Азметов Хасан Ахмстзиевнч

Ведущее предприятие

- кандидат технических наук Кантемиров Игорь Финсурович

- ОАО «Институт «Нефтегазпроект»

Защита диссертации состоится 23 декабря 2011 г. в 9<м часов на заседании диссертационного совета Д 222.002.01 при Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» по адресу: 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУЛ «ИПТЭР».

Автореферат разослан 23 ноября 2011г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Л.П. Худякова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы

На сегодняшний день значительная часть трубопроводных систем исчерпала установленный ресурс и вступает в период интенсификации потока отказов. Ясно, что только высокоорганизованная, оснащенная современными и эффективными технологиями и средствами система технического обслуживания и ремонта позволит обеспечить бесперебойность энергоснабжения, экологическую безопасность и эффективность трубопроводных систем.

В жизнедеятельности человека все шире используются производства, в которых длительные перерывы, прекращение подачи углеводородов недопустимы из-за значительного экономического и морального урона (металлургия, стекловарение, нефтехимия, отопительные котельные в зимнее время и т.п.).

Существующие методы определения мест неисправностей трубопроводов неточны и неоперативны, применяемые методы не позволяют быстро производить ремонт трубопроводов в стесненных условиях, под протяженными препятствиями, а также без остановки перекачки (БОП).

Учитывая изложенное, весьма актуальной задачей становится необходимость разработки новых методов и средств определения мест неисправностей, создания новых, более эффективных технологий и технических средств для аварийного ремонта трубопроводов и без остановки транспорта энергоресурсов.

Цель работы - разработка методов определения мест неисправностей (негерметичности, закупорок, гидратных пробок) в трубопроводах, технологий аварийного ремонта и без остановки перекачки с целью обеспечения безопасности эксплуатации трубопроводных систем.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие

основные задачи:

- анализ современного состояния трубопроводных систем, современных методов определения мест негерметичности, закупорок и существующих методов ремонта повреждений трубопровода;

- разработка методов и технических средств оперативного и эффективного обнаружения мест утечек в трубопроводных системах;

- разработка методов и устройств определения места образования закупорок и гидратных пробок;

- разработка методов и технических средств аварийного ремонта трубопровода и ремонта без остановки перекачки.

Методы решения поставленных задач

Анализы современных способов обнаружения мест утечек на участках трубопроводной сети, выявления мест и объема закупорок и гидратных пробок, ремонта трубопроводов и разработка новых способов и устройств для определения мест негерметичности, сужений, закупорок и их срочного ремонта и ремонта без остановки перекачки выполнены на основании изучения литературно-патентных источников за последние 20 лет.

Разработка математической модели определения места негерметичности, места и объема закупорок и гидратных пробок основана на анализе причин температурной неоднородности, условий состояния газа, теории компенсационных измерений.

При разработке математической модели условий прочности гибких мета-лических труб использованы современные концепции теоретической механики, теории упругости, сопротивления материалов.

Основу исследований в диссертационной работе составили теоретические и практические работы отечественных и зарубежных ученых в области определения мест неисправностей в трубопроводах и методов их ремонта, в числе которых: Х.А. Азметов, B.JI. Березин, П.П. Бородавкин, А.Г. Гумеров, P.C. Зай-нуллин, В.Г. Карамышев, A.A. Коршак, Л.Б. Кублановский, С.Е. Кутуков, К.Е. Расщепкин, М.Х. Султанов, В.Н. Шкляр, K.M. Ямалеев и др.

Натурные испытания разработанных устройств и методов проведены на объектах ОАО «Уралсибнефтепровод».

Научная новизна результатов работы

1. Предложены и научно обоснованы методы оперативного и точного обнаружения мест утечки продукта из трубопроводов с использованием принципа встречных потоков, а также в условиях температурной неоднородности трассы трубопровода;

2. Разработан высокочувствительный дифференциальный датчик повреждения трубопровода, устанавливаемый на потоке;

3. Разработаны и научно обоснованы методы определения мест и объемов закупорок и гидратных пробок;

4. Разработано устройство для автоматического определения места образования закупорки на участке трубопроводной системы;

5. Разработаны технология и технические средства для аварийного ремонта трубопровода и ремонта без остановки перекачки.

На защиту выносятся:

• разработанные методы и устройства обнаружения мест утечек, образования и объема закупорок, гидратных пробок;

• датчик повреждения трубопровода «на потоке»;

• технологии и технические средства ремонта трубопровода по методу «труба в трубе» и без остановки перекачки;

• результаты промышленных испытаний и внедрения предложенных теоретических и технических решений.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Предложены, теоретически и экспериментально обоснованы методы определения мест утечек, закупорок и гидратных пробок в трубопроводной системе, позволяющие производить оперативное обнаружение неисправных участков трубопроводов различного назначения.

Разработаны, изготовлены, испытаны новые конструкции высокочувствительных датчиков повреждения трубопроводов для монтажа их непосредственно на потоке; испытан метод определения места негерметичности трубопровода с температурной неоднородностью, рекомендуемый к использованию при эксплуатации подводных переходов.

Разработаны методы аварийного ремонта повреждений трубопроводов по типу «труба в трубе» и без остановки перекачки с использованием гибких металлических труб, основными типоразмерами которых рекомендовано укомплектоваться предприятиям трубопроводного транспорта.

Достоверность результатов обеспечивается обширным статистическим анализом, обоснованностью используемых теоретических зависимостей, при-

нятых допущений и ограничений, применением известных математических методов, проведением достаточного количества экспериментов и испытаний в производственных условиях, полученными математическими выражениями, разработанными на их основе технологиями и устройствами определения мест негерметичности, образования закупорок, гидратных пробок, а также ремонта трубопроводов.

Апробация результатов работы

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на расширенном заседании кафедры «Магистральные нефтепроводы и АЗС» и заседании ученого совета НОУ «Межотраслевой институт» (г. Уфа, 2011 г.), на Всероссийских научно-практических конференциях «Энергоэффекгивность. Проблемы и решения» (г. Уфа, 2010-2011 гг.), на Международной научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г. Уфа, 2011 г.).

Публикации

Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 13 научных трудах, в т.ч. в 2 монографиях, 1 ведущем рецензируемом научном журнале, рекомендованном ВАК Министерства образования и науки РФ, получены 2 патента и 1 положительное решение о выдаче патента на полезную модель.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов, библиографического списка использованной литературы, включающего 154 наименований. Работа изложена на 145 страницах машинописного текста, содержит 24 рисунка, 5 таблиц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, сформулированы ее цель и основные задачи, обозначены основные положения, выносимые на защиту, показаны научная новизна и практическая ценность результатов работы.

В первой главе показано, что для экстренного ремонта трубопроводных систем необходимы новые способы и средства, обеспечивающие оперативное и точное обнаружение мест неисправностей (утечек, закупорок, гидратных пробок); необходимо аварийный ремонт трубопроводов при наличии различных

жестких ограничений производить в кратчайшие сроки или по технологиям, обеспечивающим бесперебойность подачи энергоресурсов.

Возникающие экстремальные ситуации, такие как опасность взрыва, замораживание отопительных систем, остановка непрерывных производств и т.п., при повреждении газ о-, нефтепроводов могут привести к человеческим жертвам, огромному материальному ущербу и тяжелым экологическим последствиям.

Отмечено, что при определении скорости сигнала импульса давления о повреждении трубопровода необходимо учитывать температурную неоднородность по трассе трубопровода.

По окончании строительства, ремонта и реконструкции в полости трубопровода нередко остаются строительный мусор, грязь и вода, которые скапливаются, в основном, в наиболее низких участках профиля трассы, а в процессе эксплуатации на стенках трубопровода происходит отложение различных соединений углеводородов. Все это приводит к уменьшению проходного сечения трубопровода вплоть до полной закупорки, снижению эффективности участка трубопроводной сети, повышению вероятности разрушения тела трубы.

Существующие методы и технические средства не обеспечивают достаточной достоверности определения мест образования сужений и пробок.

Анализ методов ремонта трубопроводов позволил все существующие способы укрупненно разделить по технологическим признакам и применяемому оборудованию на 4 группы:

1) полная замена дефектного участка трубопровода новым;

2) герметизация поврежденного участка трубы снаружи;

3) герметизация поврежденного участка изнутри трубопровода;

4) способ по типу «труба в трубе».

Способы ремонта трубопроводов по типу «труба в трубе» относятся к быстрым бестраншейным технологиям, проводимым в стесненных условиях.

При невозможности приостановить транспортировку энергоресурсов используют методы ремонта с применением «холодной врезки», которые несовершенны из-за высоких требований к условиям производства работ. Они малоэффективны из-за необходимости строительства протяженных байпасных линий, огибающих место выхода углеводородов.

Все это приводит к значительному увеличению сроков ремонта, трудовых и материальных затрат на ремонтные работы, объема вышедших углеводородов, снижению пожарной, промышленной, экологической безопасности.

Во второй главе изложены научные обоснования предложенного метода обнаружения места утечки из трубопровода. Показано, что температурная неоднородность транспортируемой среды, образованная в результате пересечения трубопроводами оврагов и водных преград, подземно-надземный вариант укладки трубопровода, а также соседство теплотрасс с населенными пунктами оказывают значительное влияние на скорость прохождения сигнала возмущения, образованного отрицательной ударной волной, и привносят ощутимую погрешность в существующие методы определения места повреждения участка трубопровода.

Скорость V прохождения сигнала зависит от температуры перекачиваемой среды Т:

"ЯР- <"

где у - отношение теплоемкостей газа при постоянном давлении Ср и постоянном объеме Су, у = Ср/Су; Л - газовая постоянная; М - молярная масса. Скорость прохождения сигнала определяют при помощи датчиков повреждения, подключаемых к контролируемым пунктам (КП) системы телемеханики в конечных точках участка КП1 и КП4, и дополнительных датчиков, устанавливаемых на определенном расстоянии от них (КТО и КПЗ) (рисунок 1).

Рисунок 1 - График изменения скорости прохождения сигнала возмущения

Предлагается эти дополнительные датчики устанавливать в точках КПпр1 и КПпр2. Место порыва трубопровода определяют по разности прихода сигнала в КП из выражения 1л = (Ь — Р*/)/2.

На рисунке 1 наглядно видно, кривая изменения скорости сигнала имеет пологай вид, что свидетельствует о том, что предлагаемый метод значительно точнее.

Разработан метод определения места повреждения трубопроводов при проведении их периодических переиспытаний (статический метод). В предлагаемом способе необходимо найти точку С, в которой происходит утечка на участке трубопровода АВ, описываемом некоторой пространственной кривой, заданной в виде функции длины дуги, отсчитываемой от точки А:

х =

ЛВ:<у = у(з) (2)

Производят закачку как с одной стороны, так и одновременно с двух сторон участка трубопровода, определяют изменение давления на обоих концах участка при равенстве объемов закачки в обоих случаях и находят место утечки:

^ВС

Рл2-РА

р -Р

В2 1В1

(3)

что иллюстрируется рисунком 2.

Раз

? Ре»

Рисунок 2 - Определение места негерметичности статическим методом

Разработанное устройство для автоматического определения места негерметичности участка трубопроводной системы работает следующим образом (рисунок 3).

Рисунок 3 - Устройство для автоматического определения места утечки

При открытых клапанах 1 и 12 устройство 6 осуществляет мониторинг параметров перекачки, и при разбалансе расходов, выявляемом датчиками расхода 4 и 9, устройство 6 закрывает клапаны 1 и 12. Затем устройство 6 подает команду на открытие задвижки 10, прокачку среды с устройства 11, измерение давления и расхода. Далее устройство б открывает задвижки 3, 10 так, чтобы суммарные расходы с устройств подачи 2 и 11 были равны расходу с устройства 11 в предыдущем случае и производят измерение величин давлений и расходов датчиками 5, 8 и 4,9 соответственно.

Разработан датчик повреждения трубопровода на потоке (рисунок 4). В трубопровод 1 вваривается патрубок 2 с задвижкой 3 с глухим патрубком 4,

пространство между которыми мембрана 5 с пьезоэлементом 6 делит на две полости 7 и 8, которые сообщаются между собой регулируемым дросселем 9 в виде кольцевого зазора, образованного мембраной 5 и боковой поверхностью конуса 10. Дроссель выравнивает давление в полостях 7 и 8 при отсутствии сигнала и позволяет регулировать конусом 10 чувствительность датчика в зависимости от координаты его установки и состояния трубопровода.

В момент порыва трубопровода волна возмущения достигает датчика и из-за наличия кольцевого зазора давления в полостях не успевает выравниться и происходит значительное отклонение мембраны 5 от первоначального положения (состояния покоя), возникающий импульс напряжения на пьезоэлементе 6 поступает на микроконтроллер КП.

Изменяя положение конуса 10 можно регулировать площадь кольцевого сечения дросселя и, тем самым, чувствительность датчика, а упорами конуса предотвращать повреждение мембраны при значительных амплитудах ее прогиба. Наличие зазора дросселя позволяет не реагировать на низкочастотные медленно изменяющиеся возмущения, характерные для такой инерционной гидравлической системы, какой является трубопровод, и возникающие при различных изменениях режима перекачки. Тем самым, датчик способен улавливать резко изменяющиеся сигналы, и в то же время имеющие незначительную амплитуду, т.к. по принципу действия он относится к дифференциальным датчикам давления. Установка датчика непосредственно на трубопроводе значительно повышает чувствительность системы обнаружения повреждений трубопровода и позволяет производить мониторинг состояния подземного сооружения с использованием трехуровневой БСЛЛА-системы.

Таким образом, разработаны методы определения места утечки, применение которых возможно как при перекачке энергоресурсов, так и в процессе переиспытаний трубопроводов; разработан дифференциальный датчик повреждения трубопроводов на потоке с регулируемой чувствительностью, позволяющий производить более точное обнаружение места повреждения трубопровода.

В третьей главе описан предложенный метод определения места сужения в трубопроводе (рисунок 5). При условиях Р0, Т0 внутрь емкости объемом У0 по команде БУ 4-1 закачивают рабочий агент Ура, одновременно измеряя

время и, в течение которого параметры газа станут равными Р/, Т,, затем закачку прекращают и начинают отсчет времени ¡2 изменения параметров газа до значений Р0, Т2. Масса газа в полости в начальный момент времени равна т0, в конце закачки станет тх =т0 -gltl, а на момент времени 12тг =т, -g1t2. Здесь g^ м.£2- среднеинтегральные расходы утечек газа между стенкой трубопровода 1-1 и закупоркой 2-1 в процессе закачки и после ее прекращения соответственно.

Рисунок 5 - Определение места сужения в трубопроводе

Решая систему уравнений

м

Рк = мКГ"У' =К =т° ' (4)

находим У„ = + (р|Г + , /, ))' Учитывая> что получим выра-

жение для определения места сужения I трубопровода сечением

Для случая закупорки полного сечения трубопровода предложен компенсационный метод определения места закупорки, в котором производят закачку в пространство V) (рисунок 6) фиксированного количества рабочего агента, и при отсутствии отклика давления на другом конце участка трубопровода измеряют время изменения давления и температуры в этом пространстве до

граничных значений как при закачке рабочего агента, так и при выпуске газа (•Ре. Рл То,Т/).

1

Л

3 V, 4

У2

к

2

Л

1С

Рисунок 6 - Определение места и объема гидратной пробки

Закачка рабочего агента приведет к изменению первоначального объема полости Уп из-за деформации металла тоубы Км. изменению объема гшгоатной пробки Уг.п.- Изменится также в этом диапазоне давлений коэффициент сжимаемости газа Д2. После закачки объем полости Уз составит:

. (20 ±Д2)Л7]

Уз = Уа-Ух+АУи-АУгп=>

■П

При стравливании газа объем полости Ус будет:

Ус = У0-Гж -АУи + АУГП = 1 ^)ДГ"

(6)

(7)

Вообще-то, Уз * ус из-за нестрогого равенства слагаемых, связанных с изменением объема гидратной пробки, но, тем не менее, в описанном процессе происходит значительная компенсация неизвестных, трудноопределимых параметров, входящих в уравнение с противоположными знаками. Производя указанные манипуляции с обеих сторон гидратной пробки и зная объем участка трубопровода Уу Т между двумя кранами 1 и 2, можно более точно определить объем гидратной пробки Уг п :

А = т; > '2 = т; > Уг.п. ~ Уу.т. ~ У\ ~ •

"Г.Л "Т.Г.

(8)

Разработано устройство для определения места закупорки (рисунок 7). В качестве прибора для определения места закупорки выбран датчик давления в связи с тем, что давление в полости при закачке растет по положительной экспоненте в отличие от падающей кривой скорости движения перекачиваемой среды в существующем устройстве.

Рисунок 7 — Устройство для определения места гидратной пробки

После замыкания ключа 1 через схему совпадения 4 происходит запуск компрессора 5-1 (рисунок 5), и газ равномерно закачивается в полость Уо. Импульсы высокочастотного генератора 3 поступают на делитель частоты с переменным коэффициентом деления 5, который делит поступающее число импульсов на коэффициент, подбираемый при настройке так, что в счетчик импульсов 6 поступает число импульсов, численно равное величине расстояния от места образования пробки до задвижки. При достижении заданного давления датчик давления 2 размыкает свой контакт, и схема совпадения 4 закрывается, одновременно подается сигнал в блок управления БУ 4-1 на остановку компрессора 5-1.

В накопителе импульсов 6 и на цифровом индикаторе 7 отобразится число, равное расстоянию от запорного устройства до места образования закупорки.

Коэффициент деления делителя частоты подбирается с учетом того, что объем исследуемой полости УЫщ будет равен сумме объема У0 и объема под-

соединительной линии V, 6-1 (рисунок 5): Уовщ = Уо+Ул, а при производительности Q компрессора QT«m = QTmp+QTx, где Т^, Ттр, Тл - время роста давления на одну и ту же величину при работе компрессора соответственно на всю систему, только на полость трубопровода, только на подсоединительную линию. При стабильной частоте генератора Т = N, где N - число временных импульсов, и

У ON

тогда QN^ =QN,:rl+QN,. А так как Lap ш= то Если ко-

эффициент К, = — = const, а коэффициент подсоединительной линии

s«p

Нл = К2 = const, то уравнение можно переписать в виде: Lmp = К/ (No6u! - К^. В зависимости от производительности компрессора и диаметра трубопровода де-

лителем частоты 5 выставляется коэффициент деления частоты К, равный К—L-£

Таким образом, окончательная формула для определения места нахождения пробки будет:

Таким образом, предложены более точные и научно обоснованные метод и устройство определения места образования сужений в трубопроводах; разработаны компенсационный метод и устройство для автоматического определения места и объема закупорки полного сечения трубопровода.

В четвертой главе указано, что аварийный ремонт трубопровода без остановки перекачки состоит из двух основных этапов - аварийного перекрытия поврежденного участка трубопровода, прокладки и врезки байпасной линии. Недостатком существующего способа ремонта является большой срок строительства байпасной линии, что диктуется не только условиями прокладки трубопровода, но и действующими нормативно-техническими документами, требованиями правил техники безопасности - перед началом работ необходимо провести все подготовительные операции: слить нефть или продуть трубопровод, удалить нефть из зоны ремонта (что занимает до 60 % от всего времени строительства байпасной линии) или увеличить протяженность байпасной линии, выкопать траншею, разметить и сварить байпасную линию, обвязать углы, просветить стыки и опрессовать ее. Срок ремонта трубопровода может быть значительно увеличен из-за прохождения трассы в сложных условиях - по болотистым и горным участкам.

Для прокладки байпасной линии используют стальные, а при снижении давления - полиэтиленовые трубы. Предлагается в качестве ремонтных труб использовать гибкие металлические трубопроводы (ГМТ), изготовленные из гибких металлических рукавов (TMP).

Использование при ремонте трубопроводов по методу «труба в трубе» в качестве ремонтных труб ГМТ дает перед металлическими, полиэтиленовыми и эластичными трубами следующие преимущества: появляется возможность ремонта высоконапорных, протяженных и искривленных трубопроводов, а также уменьшения котлованов и увеличения расстояния от места повреждения до мест начала и

конца протаскивания ГМТ, что очень важно при производстве ремонтных работ в городских условиях, в мерзлых грунтах, болотистой и горной местностях; исключается необходимость в прижатии их к стенкам трубы либо в заполнении межтрубного пространства затвердевающими композициями — все это значительно упрощает и ускоряет производимый ремонт.

После снятия аварийной ситуации возникают возможности:

- демонтажа ГМТ из ремонтируемого участка трубопровода, демонтажа байпасной линиии.ее испытание;

- ремонта поврежденного трубопровода одним из известных способов;

- повторного использования ГМГ.

Для защиты ГМТ от кромки ремонтируемого трубопровода монтируют футляры, состоящие из двух соединенных основаниями коаксиальных цилиндров, надеваемых на концы ремонтируемого трубопровода, а при ремонте трубопроводов большого диаметра футляры изготавливают в виде листов из эластичного материала, прижимаемых к поверхности трубы.

Для предотвращения недопустимых перегибов ГМТ при ремонте БОП используют направляющие, выполненные из отводов и отрезков труб.

С целью обоснования возможности использования ГМТ в качестве ремонтных труб были решены следующие задачи:

- определение изгибной жесткости;

- расчет прочности ГМР при действии осевой силы;

- определение величины сужения проходного сечения в сравнении с существующими ремонтными трубами.

В таблице 1 показано, что изгибная жесткость (Ш) у ГМР на порядки ниже, чем у полиэтиленовых и стальных труб, отсюда можно судить о скорости и трудоемкости монтажа ГМТ в ремонтируемый трубопровод и монтажа байпасной линии относительно стальных и полиэтиленовых труб, особенно в сложных условиях.

Таблица 1 - Изгибная жесткость гибких металлорукавов

Стальные Полиэтиленовые ГМР

с1у, мм Ц„ мм Е.Г, Нм2 (1у,ММ Б», мм Е1, Нм2 (1у,ММ Бн.мм Е1, Нм

20,0 26,8 1100,00 20,4 25,0 5,70 20,0 28,0 0,33

32,0 42,3 7060,00 33,8 40,0 40,80 32,0 42,5 2,02

40,0 48,0 132560,00 41,0 50,0 111,20 40,0 51,5 3,86

При протягивании вся нагрузка приходится на проволочную оплетку. Таким образом, определение осевой прочности ГМР сводится к расчету его оплетки при нагружении осевой силой, для чего была разработана математическая

Рисунок 8 - Расчетная схема полувитка проволочной сетчатой оплетки ГМР

Полувиток АВ элемента оплетки является правильной винтовой линией, навитой на жесткий в радиальном направлении цилиндр с диаметром, равным

диаметру гофрированной оболочки D„, и имеет длину L= , где р - угол

2cos р

оплетения. Этот полувиток нагружен в точках А и В силой и моментом, разложенным по начальным координатам, а также нормальной распределенной нагрузкой q, интегрирование которой по всей длине полувитка даст равнодействующую силу Q. = 27^:

= (10)

0J 2cos/?

Из-за жесткости гофров радиальные перемещения оплетки ничтожны; трением между отдельными проволоками, проволоками и цилиндром из-за симметричности действующих нагружений можно пренебречь.

Равновесное состояние полувитка определяется осевой силой Тау. действующей на полувиток, и будет Тщ = F/n, где п - число проволок в оплетке.

Остальные силы и моменты на краях выделенного элемента неизвестны.

Уравнения осевой линии проволоки в системе координат Х0, Y0, Z0 будут

x=^D„(cos<p-l); y=^DKtqp; z=iD„sin<p, (11)

решение которых производится в следующей последовательности. Суммируются осевые составляющие в локальной системе координат X, Y, Z, определяемые в текущем сечении моменты от распределенной нагрузки и сил, приложенных на краях элемента. Затем по неизвестным силам и моментам в граничных сечениях определяются интегралы, входящие в выражение теоремы Кастилиано - частные производные потенциальной энергии деформированного полувитка по каждой из обобщенных сил - значения сил и моментов в сечении проволоки, определяющие максимальные напряжения. Расчеты выполнены при помощи математического пакета программы Maple 7.

Полученная погрешность расчетных и экспериментальных значений напряжений в прядях проволочной оплетки для ГМР с DH = 68,8 мм не превышает 25 %; это объясняется невозможностью равномерного распределения нагрузки между элементами оплетки, что допустимо.

Для проволок оплеток, изготовленных из стали марки Х18Н10Т с [сг] = 205 МПа, расчетами определены предельно допустимые значения сил протягивания, сведенные в таблицу 2, свыше которых при проведении ремонтных работ прикладывать к ГМТ нельзя.

Таблица 2 - Предельно допустимые нагрузки на ГМТ

dv, мм Рраб, Н Т, Н Масса гибкой части 1, м

50 4,0 9156 2,4

70 2,5 11636 4,3

100 1,6 14379 5,6

100 2,5 22467 8,1

125 1,6 21884 6,8

125 2,5 34193 9,7

150 1,6 32154 10,1

150 2,5 50240 13,5

200 2,5 86546 16,2

250 1,6 84906 21,3

На краях выделенного участка действуют поперечные силы Q¡ и Q2, моменты М{ и М2 и продольные силы 7/ и Т2, причем Т2 можно считать силой протягивания предыдущей части ГМТ. На начальном участке сила Г/ равна нулю, а вторая сила Т2 - искомая сила протягивания (рисунок 9).

Рисунок 9 - Схема расчета усилия протягивания ГМТ в ремонтируемый участок трубопровода

Вес рассматриваемого участка ГМТ будет G = yL, где у - погонный вес ГМТ; L - длина участка, определяемая длиной дуги с углом 0 и радиусом R, L=R@. Диаметры ремонтируемого трубопровода А-и ГМТ D„ известны, и тогда определяем

R= DT~d: • (12)

, о

1 - COS — 2

При заданной величине Tt неизвестными величинами будут силы Qi и Q2, моменты Mi и М2, нормальная реакция N и искомая сила протягивания Т2, т.е. из-за превышения числа неизвестных над числом уравнений задача является трижды статически неопределимой и может быть решена только при коэффициенте трения/ ГМТ о ремонтируемый трубопровод, определяемом экспериментально.

При определенных допущениях можно приближенно рассчитать вертикальные составляющие этих сил, исходя из известной схемы двухопорной балки, нагруженной посередине силой Р и получившей при этом прогиб с углом

~ в л в Р 1 . 16EJ в поворота в опорных точках, равным©/2: Q, = cos- = Q2cos-^ — = -*—^-*-, где

1 - длина балки (ГМТ); EJ-изгибная жесткость балки, т.е. ГМТ.

Далее можно определить силу протягивания Т2 из двух уравнений равновесия выделенного элемента ГМР:

T2cos@/2 - TicosB/2 -Fmp = 0, N-G-(T,+ Т2) sin©/2 - (б, - Q2) cosQ/2. (13 )

Если восстанавливаемый трубопровод имеет несколько изгибов, то он разбивается на части и применяется предложенный метод расчета к каждой части с использованием системы уравнений (13) как рекурсивной.

Важным параметром любого трубопровода является его проходное сечение. В таблице 3 приведены отношения внутреннего диаметра dy к наружному диаметру DH для полиэтиленовых труб и для ГМР, из которых видно, что при DH > 180 мм ГМР дают меньшее сужение.

Таблица 3 - Сравнение проходного сечения полиэтиленовых труб и ГМР

№ п/п Полиэтиленовые трубы ГМР

Д. мм dy/D„ £>„ мм dy/D„

1 . 50 0,820 49,5 0,646

2 63 0,819 58,5 0,683

3 75 0,818 68,8 0,726

4 90 0,817 96,0 0,729

5 140 0,851 153,0 0,816

6 180 0,817 184,0 0,815

7 200 0,818 237,0 0,843

8 280 0,817 289,0 0,865

Разработано перекрывающее устройство (патент 1Ш 108546 «Устройство для ремонта трубопровода») (рисунок 10). На место аварии фитинги доставляются с базы в виде двух половин трубы 5 с переходами, имеющими патрубки 2, 9 для монтажа байпасной линий 16 и разрезного станка 7. После выбора места фитинги приваривают, опрессовывают.

Подсоединяют к патрубку 2 байпасную линию 16 из ГМТ и испытывают на герметичность. Заглушку 14 с прокладками с обеих сторон приподнимают и удерживают с помощью рычага 13 и груза 12. Разрезным станком вырезают катушку и, при удалении станка, поднимают вырезанную катушку в патрубок 8. На патрубок 9 устанавливается заглушка и обваривается. Заглушкой 14 перекрывают торец отрезанной трубы, безогневым способом вырезается катушка с повреждением. Вваривается взамен удаленной новая катушка, производится контроль качества стыков. Герметичность вваренной катушки и всего отремонтированного участка проверяют при помощи рычага с грузом, принимаемого с учетом превышения испытательного давления над рабочим, диаметра трубопровода и отношений длин рычагов заглушки 14 и груза 12. Далее соединяют гибким рукавом задвижки 11 и 15, опускают заглушку 14 на патрубок 2, освобождают и отсоединяют байпасную линию 16. В патрубок 2 вваривается заглушка.

При достаточной длине ГМТ и большом пятне разлива нефти можно катушку с повреждением вырезать так, чтобы огневые работы не производить в загазованной зоне или же произвести удаление нефти, которое гораздо проще провести также при помощи ГМТ.

Учитывая, что заглушка 14 при закрытии описывает вокруг своей оси дугу и что радиус этой дуги совпадает с линией реза при любой несоосности фитинга и трубопровода, прилегание заглушки к торцу отрезанной катушки в фитинге будет идеальным. Из-за возможной неперпендикулярности линии реза трубы к ее оси форма линии реза может стать овальной, и тогда с целью надежного перекрытия овального сечения отрезаемой трубы необходимо диаметр заглушки 7 несколько увеличить и снабдить плоской алюминиевой прокладкой, согласно расчету.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны научно обоснованные, более точные и эффективные способы определения мест негерметичности трубопроводов в условиях температурной неоднородности трасс и при проведении периодических перёиспытаний.

2. Разработан высокочувствительный, дифференциальный датчик повреждения на потоке, указана необходимость в установке датчиков на границах температурной неоднородности, какими, в частности, являются подводные переходы, на основании чего предложено внести дополнение в РД.

3. Разработаны способы определения мест сужения и закупорки полного сечения трубопровода компенсационным методом, дающие также возможность определения и объема гидратной пробки.

4. Предложены устройства для автоматического определения места сужения и закупорки участка трубопроводной системы.

5. Разработаны технология и технические средства ремонта трубопроводов по методу «труба в трубе» с использованием ГМТ, научно обоснованная гибкость, осевая и радиальная прочность которых позволяют производить в стесненных условиях ремонт трубопровода с повреждениями, находящимися на значительном расстоянии от возможного места вскрытия незначительных по размеру котлованов.

6. Разработаны технология и технические средства ремонта трубопроводов (патент 1Ш 108546) для более эффективного ремонта трубопроводов без остановки транспорта энергоресурсов за счет высокой степени герметичности перекрытия поврежденного участка трубопровода, при этом высокой точности

установки механизмов для разрезания относительно вырезаемого участка трубы не требуется, что особенно привлекательно для слабых грунтов. Предложен более технологичный метод монтажа временной байпасной линии с помощью гибких металлических трубопроводов, значительно упрощающий и сокращающий пррцесс ремонта. Рекомендовано предприятиям трубопроводного транспорта укомплектоваться ГМТ необходимых типоразмеров.

Основные результаты диссертационной работы опубликованы в следующих научных трудах:

Ведущие рецензируемые научные журналы

1. Султанов Р.Г., Карамышев В.Г., Файзулин Р.Н., Мугафаров М.Ф. Определение места образования закупорки в трубопроводе и устройство для его осуществления // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2010. - Вып. 1 (79). - С. 51-54.

Монографии

2. Султанов Р.Г., Итбаев В.К., Файзулин Р.Н. Определение характеристик гибких металлических рукавов для использования при ремонте трубопроводов. - Уфа: НОУ «Межотраслевой институт», 2011. - 17 с.

3. Султанов Р.Г., Итбаев В.К., Файзулин Р.Н. Технология аварийного ремонта сквозных повреждений, дефектов трубопроводов с использованием гибких металлических труб. - Уфа: НОУ «Межотраслевой институт», 2011. - 17 с.

Патенты

4. Патент на полезную модель 108546 RU, МПК F 16 L 55/18. Устройство для ремонта трубопровода / Р.Г. Султанов, А.Г. Гумеров, Р.Н. Файзулин, А.М. Демичев, И.М. Демичев (RU). - 2011109603/06; Заявлено 14.03.2011; Опубл. 20.09.2011; Бюл. 26.

5. Патент на полезную модель 103890 RU, МПК F 16 L 58/00. Устройство контроля превышения допустимой плотности защитного тока / Р.Г. Султанов, Ч.А. Яруллин, Р.Н. Файзулин, В.Г. Карамышев (RU). - 2010141719; Заявлено 11.10.2010; Опубл. 27.04.2011; Бюл. 12.

6. Положительное решение по заявке № 2011191589 от 16.05.2011, МПК Б 16 Ь 58/00. Датчик повреждения трубопровода / Р.Г. Султанов, Ч.А. Яруллин, Р.Н. Файзулин.

Прочие печатные издания

7. Султанов Р.Г., Карамышев В.Г., Яруллин Ч.А., Мугафаров М.Ф., Файзулин Р.Н. Определение места образования пробки в трубопроводной системе // НТЖ «Нефть. Газ. Новации». - 2010. - № 5. - С. 45-49.

8. Султанов Р.Г., Яруллин Ч.А., Файзулин Р.Н., Карамышев В.Г., Мугафаров М.Ф. Ремонт преимущественно протяженного трубопровода // НТЖ «Нефть. Газ. Новации». - 2010. - № 5. - С. 50-52.

9. Султанов Р.Г., Файзулин Р.Н., Яруллин Ч.А., Мугафаров М.Ф. Ремонт трубопроводов по методу «труба в трубе» // НТЖ «Нефть. Газ. Новации». -2010.-№5.-С. 53-54.

10. Султанов Р.Г., Яруллин Ч.А., Файзулин Р.Н., Мугафаров М.Ф., Карамышев В.Г. Определение места негерметичности участка трубопровода, транспортирующего продукцию скважин // НТЖ «Нефть. Газ. Новации». — 2011. — № 6. - С. 42-45.

11. Гумеров А.Г., Султанов Р.Г., Карамышев В.Г., Файзулин Р.Н., Никишин А.М. Инновационный подход к технологиям ремонта трубопроводов // Энергоэффективность. Проблемы и решения. Матер. X Всероссийск. научн.-практ. конф. 20 октября 2010. - Уфа, 2010. - С. 186-188.

12. Султанов Р.Г., Файзулин Р.Н. Определение места образования гидрат-ной пробки // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем и транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер. Междунар. научн.-пракг. конф. 25 мая 2011 г. - Уфа, 2011. - С. 196-198.

13. Файзулин Р.Н., Гумеров А.Г., Султанов Р.Г. О месте установки датчиков для определения повреждения трубопровода // Энергоэффективность. Проблемы и решения. Матер. XI Всероссийск. научн.-практ. конф. 19 октября 2011 г.-Уфа, 2011.-С. 169-170.

Фонд содействия развитию научных исследований.

Подписано к печати 21.11.2011 г. Бумага писчая.

Заказ № 281. Тираж 100 экз.

Ротапринт ГУП «ИПТЭР». 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Файзулин, Руслан Наилович

Введение.

1 Анализы причин неисправностей участков трубопроводной сети, существующих методов их определения и методов ремонта.

1.1 Причины образования негерметичности трубопроводов и анализ методов определения мест их возникновения.

1.1.1 Причины образования негерметичности.

1.1.2 Анализ методов определения мест негерметичности трубопроводов.

1.2 Причины образования сужений в трубопроводной сети и анализ существующих методов определения мест закупорок.

1.2.1 Образование парафиновых и гидратных отложений в трубопроводах.

1.2.2 Анализ существующих методов определения мест сужений и закупорок участков трубопроводной сети.

1.3 Анализ существующих методов ремонта трубопроводов.

Выводы по главе 1.

2 Разработка методов и средств определения мест негерметичности участка трубопроводной системы.

2.1 Динамический метод определения места негерметичности участка трубопроводной системы.

2.2 Датчик повреждения трубопровода на потоке.

2.3 Разработка статического метода определения места негерметичности участка трубопроводной системы.

Выводы по главе 2.

3 Разработка методов и средств определения мест уменьшения проходного сечения и закупорки участка трубопроводной системы.

3.1 Разработка метода определения места уменьшения проходного сечения участка трубопроводной системы.

3.2 Разработка метода определения места закупорки полного сечения участка трубопровода.

3.3 Устройство для определения места закупорки.

Выводы по главе 3.

4. Методы ремонта повреждений трубопроводов.

4.1 Ремонт трубопроводов методом «труба в трубе» с использованием гибких металлических рукавов.

4.2 Факторы, влияющие на продолжительность аварийного ремонта трубопроводов без остановки перекачки.

4.3 Монтаж временной байпасной линии с помощью гибких металлических трубопроводов.

4.4 Осевая прочность гибких металлических рукавов.

4.5 Определение усилий протягивания ГМТ в ремонтируемый трубопровод.

4.6 Преимущества гибких металлических труб перед другими трубами, применяемыми в качестве ремонтных.

4.7 Перекрывающее устройство.

4.8 Технология ремонта трубопровода без остановки перекачки.

Выводы по главе 4.

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Разработка методов определения мест неисправностей трубопроводов и их ремонта"

Актуальность проблемы

На сегодняшний день значительная часть трубопроводных систем исчерпала установленный ресурс и вступает в период интенсификации потока отказов. Ясно, что только высокоорганизованная, оснащенная современными и эффективными технологиями и средствами система технического обслуживания и ремонта позволит обеспечить бесперебойность энергоснабжения, экологическую безопасность и эффективность трубопроводных систем.

В жизнедеятельности человека все шире используются производства, в которых длительные перерывы, прекращение подачи углеводородов недопустимы из-за значительного экономического и морального урона (металлургия, стекловарение, нефтехимия, отопительные котельные в зимнее время и т.п.).

Существующие методы определения мест неисправностей трубопроводов неточны и неоперативны, применяемые методы не позволяют быстро производить ремонт трубопроводов в стесненных условиях, под протяженными препятствиями, а также без остановки перекачки (БОП).

Учитывая изложенное, весьма актуальной задачей становится необходимость разработки новых методов и средств определения мест неисправностей, создания новых, более эффективных технологий и технических средств для аварийного ремонта трубопроводов и без остановки транспорта энергоресурсов.

Цель работы - разработка методов определения мест неисправностей (негерметичности, закупорок, гидратных пробок) в трубопроводах, технологий аварийного ремонта и без остановки перекачки с целью обеспечения безопасности эксплуатации трубопроводных систем.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи:

- анализ современного состояния трубопроводных систем, современных методов определения мест негерметичности, закупорок и существующих методов ремонта повреждений трубопровода;

- разработка методов и технических средств оперативного и эффективного обнаружения мест утечек в трубопроводных системах;

- разработка методов и устройств определения места образования закупорок и гидратных пробок;

- разработка методов и технических средств аварийного ремонта трубопровода и ремонта без остановки перекачки.

Методы решения поставленных задач

Анализы современных способов обнаружения мест утечек на участках трубопроводной сети, выявления мест и объема закупорок и гидратных пробок, ремонта трубопроводов и разработка новых способов и устройств для определения мест негерметичности, сужений, закупорок и их срочного ремонта и ремонта без остановки перекачки выполнены на основании изучения литературно-патентных источников за последние 20 лет.

Разработка математической модели определения места негерметичности, места и объема закупорок и гидратных пробок основана на анализе причин температурной неоднородности, условий состояния газа, теории компенсационных измерений.

При разработке математической модели условий прочности гибких металических труб использованы современные концепции теоретической механики, теории упругости, сопротивления материалов.

Основу исследований в диссертационной работе составили теоретические и практические работы отечественных и зарубежных ученых в области определения мест неисправностей в трубопроводах и методов их ремонта, в числе которых: Х.А. Азметов, B.JI. Березин, П.П. Бородавкин, А.Г. Гумеров, P.C. Зайнуллин, В.Г. Карамышев, A.A. Коршак, Л.Б. Кублановский, С.Е. Кутуков, К.Е. Расщепкин, М.Х. Султанов, В.Н. Шкляр, K.M. Ямалеев и др.

Натурные испытания разработанных устройств и методов проведены на объектах ОАО «Уралсибнефтепровод».

Научная новизна результатов работы

1. Предложены и научно обоснованы методы оперативного и точного обнаружения мест утечки продукта из трубопроводов с использованием принципа встречных потоков, а также в условиях температурной неоднородности трассы трубопровода;

2. Разработан высокочувствительный дифференциальный датчик повреждения трубопровода, устанавливаемый на потоке;

3. Разработаны и научно обоснованы методы определения мест и объемов закупорок и гидратных пробок;

4. Разработано устройство для автоматического определения места образования закупорки на участке трубопроводной системы;

5. Разработаны технология и технические средства для аварийного ремонта трубопровода и ремонта без остановки перекачки.

На защиту выносятся:

• разработанные методы и устройства обнаружения мест утечек, образования и объема закупорок, гидратных пробок;

• датчик повреждения трубопровода «на потоке»;

• технологии и технические средства ремонта трубопровода по методу «труба в трубе» и без остановки перекачки;

• результаты промышленных испытаний и внедрения предложенных теоретических и технических решений.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Предложены, теоретически и экспериментально обоснованы методы определения мест утечек, закупорок и гидратных пробок в трубопроводной системе, позволяющие производить оперативное обнаружение неисправных участков трубопроводов различного назначения.

Разработаны, изготовлены, испытаны новые конструкции высокочувствительных датчиков повреждения трубопроводов для монтажа их непосредственно на потоке; испытан метод определения места негерметичности трубопровода с температурной неоднородностью, рекомендуемый к использованию при эксплуатации подводных переходов.

Разработаны методы аварийного ремонта повреждений трубопроводов по 6 типу «труба в трубе» и без остановки перекачки с использованием гибких металлических труб, основными типоразмерами которых рекомендовано укомплектоваться предприятиям трубопроводного транспорта.

Достоверность результатов обеспечивается обширным статистическим анализом, обоснованностью используемых теоретических зависимостей, принятых допущений и ограничений, применением известных математических методов, проведением достаточного количества экспериментов и испытаний в производственных условиях, полученными математическими выражениями, разработанными на их основе технологиями и устройствами определения мест негерметичности, образования закупорок, гидратных пробок, а также ремонта трубопроводов.

Апробация результатов работы

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на расширенном заседании кафедры «Магистральные нефтепроводы и АЗС» и заседании ученого совета НОУ «Межотраслевой институт» (г. Уфа, 2011 г.), на Всероссийских научно-практических конференциях «Энергоэффективность. Проблемы и решения» (г. Уфа, 2010-2011 гг.), на Международной научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г. Уфа, 2011 г.).

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Файзулин, Руслан Наилович

Основные выводы

1. Использование высокочувствительных дифференциальных датчиков повреждения и установка их в контролируемых пунктах на границах температурной неоднородности позволят существенно повысить точность определения мест повреждения и организовать эффективный мониторинг состояния, повысить безопасность эксплуатации трубопроводной системы, ускорить проведение аварийно-восстановительных работ. Разработанные метод и датчик повреждения необходимы к обязательному внедрению на подводных переходах, для чего рекомендовано внести изменения в соответствующие РД.

2. Разработаны научно обоснованный метод и устройство для автоматического определения мест негерметичности в процессе производства периодических переиспытаний, обладающие повышенной точностью.

3. Разработаны способы определения мест сужения и закупорок полного сечения трубопровода компенсационным методом, позволяющие существенно повысить точность определения места, а также объема, например, гидратных пробок.

4. Разработано электронное устройство, позволяющее в автоматическом режиме определять места образования сужений, закупорок, а также их объема.

5. Разработаны технология и техническое средство ремонта трубопроводов по методу «труба в трубе» с использованием ГМТ, что позволяет производить ремонт протяженных, непрямолинейных трубопроводов в стесненных условиях при ремонте повреждений, находящихся на значительном расстоянии от возможного места вскрытия незначительных по размеру котлованов.

6. Разработаны технология и технические средства для более эффективного ремонта трубопроводов без остановки транспорта энергоресурсов (положительное решение по заявке № 2010149022), имеющие следующие преимущества перед установками бельгийской и английской фирм «Вильямсон» и «Фурманайт»:

• нет повышенных требований к жесткости и устойчивости фундамента для монтажа механизма разрезания относительно разрезаемого трубопровода;

• не требуется обеспечения высокой точности установки механизма для разрезания относительно вырезаемого участка трубопровода.

Все это делает предлагаемые метод и устройство особенно привлекательным для неустойчивых, например, болотистых грунтов.

7. Проведено научное обоснование достаточной гибкости, прочности и проходного сечения гибких металлических трубопроводов, изготовленных из серийно выпускаемых гибких металлических рукавов, в качестве ремонтных труб для ремонта трубопроводов по типу «труба в трубе» и ремонта без остановки перекачки.

8. Предложен значительно более технологичный метод прокладки временной байпасной линии с использованием ГМТ. Применение ГМТ в данном технологическом процессе позволит:

• значительно сократить сроки и объем организационно-технологических согласований перед началом ремонтных работ с возможными владельцами смежных коммуникаций из-за почти полного отсутствия земляных работ;

• предотвратить дальнейшее развитие аварийной ситуации вплоть до катастрофического развития с вынужденной остановкой транспорта энергоресурсов;

• сократить время ремонта за счет отсутствия необходимости сварки стыков, увязки поворотов, осуществления контроля качества сварных стыков;

• значительно сократить количество привлекаемой тяжелой техники и рабочей силы и, с учетом сокращения времени ремонта значительно снизить сметную стоимость ремонтных работ;

• сохранить природную и экологическую обстановку, включая сельхозугодия и лесные массивы, сократить до минимума рекультивацию земель.

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Файзулин, Руслан Наилович, Уфа

1. Абдуллин И.Г. и др. Механизм канавочного разрушения нижней образующей нефтесборных коллекторов // Нефтяное хозяйство. 1984. - № 3. -С. 51-53.

2. Абдуллин И.Г., Амосов Б.В., Хашпер М.Я. Гофрообразование на трубах одна из причин разрушения нефтепроводов // РНТС «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». - М.: ВНИИОЭНГ, 1992. - № 5. - С. 12-15.

3. Агапчев В.И., Виноградов Д.А., Абдуллин В.М. Трубопроводные системы из композиционных материалов в нефтегазовом строительстве // Нефть и газ. 2003. - № 5. - С. 91-95.

4. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974. - 256 с.

5. Аргасов Ю.Н., Фатихов В.А., Коваль В.Н. Нетрадиционный метод ремонта трубопроводов и оборудования. М.: Недра, 2004. - 47 с.

6. Аюкасов Р.Н., Козарева A.M., Думлер В.Э., Рогачев А.Г., Лапшин Б.М. Прибор для акустического контроля утечек на подводных нефтепроводах // НТЖ «Нефтепромысловое дело и транспорт нефти». М.: ВНИИОЭНГ, 1985. -Вып. 4.- С. 33-35.

7. A.c. 1041465 СССР, МПК В 65 G 53/56. Устройство для определения места образования завала в пневмотранспортной установке / А.З. Шварцман (СССР). 3397932; Заявлено 18.02.82.; Опубл. 15.09.1983, Бюл. 26.

8. A.c. 1219797 СССР, МПК Е 21 В 47/10. Способ определения обводненности продукции нефтяных скважин / Р.Г. Султанов (СССР). -3783714/22-03; Заявлено 04.05.84; Опубл. 23.03.86, Бюл. 11.

9. A.c. 191284 СССР, МПК F 17 D 5/02. Акустический способ определения момента и места повреждения трубопровода / Л.Б. Кублановский, С.А. Хачатур, В.П. Сизов, Б.В. Куртов, В.В. Шварев (СССР). 1033827; Заявлено 30.03.1965; Опубл. 01.01.1967, Бюл. 1.

10. A.c. 272137 СССР, МПК В 65 G 51/36. Устройство для выявления участка трубопровода пневмопочты с застрявшим патроном / Я.Я. Вентыньш, К.К. Бушевиц (СССР). 1152176; Заявлено 19.04.67; Опубл. 01.01.1970, Бюл. 1.

11. A.c. 398829 СССР, G 01 F 17/00. Способ определения объема емкостей / A.M. Нарбут, И.В. Попов, В.Д. Ребриков и др. (RU). 5021427/10; Заявлено 01.07.1991; Опубл. 09.01.1995; Бюл. 19.

12. A.c. 530185 СССР, G 01 F 17/00, G 01 F 17/00. Способ определения объема жидкостей / A.M. Нарбут, И.В. Попов, В.Д. Ребриков и др. (RU), -2133475, Заявлено 13.05.1975; Опубл. 30.09.1976; Бюл. № 27.

13. A.c. 647502 СССР, F 17 D 5/02. Акустический способ определения момента и места повреждения трубопровода / Н.И. Виноградов (СССР). -1733502/25-08; Заявлено 04.01.1972; Опубл. 15.02.1979, Бюл. 5.

14. A.c. 773255 СССР, МПК Е 21 В 47/10. Автоматизированная групповая замерная установка / Р.Г. Султанов, Н.П. Горшунов (СССР). -2693448/22-03; Заявлено 08.12.78; Опубл. 23.10.80, Бюл. 29.

15. A.c. 901486 СССР, МПК Е 21 В 47/10. Способ определения газового фактора на групповых замерных установках / Р.Г. Султанов, Н.П. Горшунов (СССР). -2912005/22-03; Заявлено 16.04.80; Опубл. 30.1.82, Бюл. 4.

16. A.c. 909405 СССР, МПК F 17 D 5/00. Устройство для контроля состояния проходного сечения магистрального трубопровода / J1.B. Пристай,

17. А.А.Андреев, С.С. Шнерх (СССР). 2941764; Заявлено 19.06.1980; Опубл.1262802.82, Бюл. 8.

18. Бакиев A.B., Притула В.В., Надршин A.C., Покровская Н.В., Мустафин У.М. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении. Уфа: Гилем, 2000. - С. 178-184.

19. Басиев К.Д., Бигулаев A.A., Кодзаев М.Ю. Механо-коррозионные процессы в грунтах и стресс-коррозия в магистральных газопроводах // Вестник ВНЦ. 2005. -№ 1.

20. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика. М.: Машгиз, 1963.696 с.

21. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. JL: Изд-во ЛГУ, 1975. - 412 с.

22. Бестраншейный ремонт инженерных сетей // Компания «ИНКО». -2005. URL: http://www.enco.sp.ru/nodig.htm.

23. Бондарев Э.А., Габышева Л.Н., Каниболотский М.А. Моделирование образования гидратов при движении газа в трубах // Изв. АН СССР. МЖГ. -1982.-№5.-С. 105-112.

24. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982.-324 с.

25. Бухгалтер Э.Б. Предупреждение и ликвидация газогидратов. М.: ВНИИгазпром, 1970. - 40 с.

26. Бэкмен В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984. - 496 с.

27. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.:1. Металлургия, 1984. 280 с.

28. Владимирский А.И., Коплан A.JI. Методы и средства обнаружения мест утечек на магистральных нефте- и продуктопроводах // Серия «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». М.: ВНИИОЭНГ, 1966. - 28 с.

29. Волошин В.И. и др. Акустический определитель местоположения развивающегося дефекта // Дефектоскопия. 1980. - № 8. - С. 69-74.

30. ВСН 010-88. Строительство магистральных трубопроводов. Подводные переходы. -М.: Миннефтегазстрой, 1990.

31. Галеев В.Б., Амосов Б.В. и др. Анализ причин разрушения действующих нефте- и продуктопроводов // Обзор. Серия «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». М.: ВНИИОЭНГ, 1972. - С. 80.

32. Гольянов A.A. Анализ методов обнаружения утечек на трубопроводах // Транспорт и хранение нефтепродуктов. 2002. - № 11. - С. 5-14.

33. Горбатов A.A., Рудашевский Г.Е. Акустические методы измерения расстояний и управления. -М.: Энергоиздат, 1981. С. 99-101.

34. ГОСТ 27.002-33. Надежность в технике. Термины и определения. -М.: Изд-во стандартов, 1983. 30 с.

35. ГОСТ 30319.1-96. Газ природный. Методы расчета физических свойств. Определение физических свойств природного газа, его компонентов и продуктов его переработки /Принят 12.04.1996. М.: Изд-во стандартов, 1996. -12 с.

36. Гужов А.И., Титов В.Г., Медведев В.Ф., Васильев В.А. Сбор, транспорт и хранение природных углеводородных газов. М.: Недра, 1978. -401 с.

37. Гумеров А.Г, Азметов Х.А., Гумеров P.C., Векштейн М.Г. Аварийно-восстановительный ремонт магистральных нефтепроводов / Под ред. А.Г. Гумерова. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1998. - 271 с.

38. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Гумеров P.C. и др. Восстановлениеработоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башкирское книжное изд-во, 1992.-240 с.

39. Гумеров А.Г., Зубаилов А.Г., Векштейн М.Г., Гумеров P.C., Азметов Х.А. Капитальный ремонт подземных трубопроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999. - 525 с.

40. Гумеров А.Г., Ямалеев K.M. Характер разрушения металла труб нефтепроводов при малоцикловом нагружении // Нефтяное хозяйство. 1985. -№ 6. - С. 46-49.

41. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.

42. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение. 1983. - № 11. - С. 38-40.

43. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А.Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. -75 с.

44. Джафаров Т.В. О повышении эффективности функционирования газопроводов на основе диагностики состояния их внутренней поверхности при стационарном режиме // Нефтегазовое дело. 2009. - № 1. - С. 77-81.

45. Дизенко Е.И., НовоселовВ.Ф., Тугунов П.И., Юфин В.А. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров. М.: Недра, 1978. -199 с.

46. Дубина М.М., Красовицкий Б.А., Лозовский A.C., Попов Ф.С.

47. Тепловое и механическое взаимодействие инженерных сооружений с мерзлыми грунтами. Новосибирск, 1977. - 144 с.

48. Душин В.А. Технологии, оборудование, приборы для ремонта основных объектов магистральных трубопроводов: Справочное пособие. Уфа, 2001.-144 с.

49. Есьман И.Г. Гидравлика. Баку: Азнефть, 1952. - 276 с.

50. Зайнуллин P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-426 с.

51. Зайнуллин P.C., Гумеров А.Г, Морозов Е.М, Галюк В.Х. Гидравлические испытания действующих трубопроводов. М.: Недра, 1990. -224 с.

52. Зайнуллин P.C., Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. -М.: Недра, 2002.-493 с.

53. Иванов Е.А., Дадонов Ю.А., Мокроусов С.Н., Пашков Н.Е. О техническом состоянии магистрального трубопроводного транспорта России // Безопасность труда в промышленности. 2009. - № 9. - С. 34-37.

54. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1978. 165 с.

55. Индустриальная старость России. URL: http://www.trubotvod.ru/ articles/ detail .php?ID= 1399.

56. Ионин Д. А., Яковлев Е.И. Современные методы диагностики магистральных газопроводов. Л.: Недра, 1987. - 69 с.

57. Исакович М.А. Общая акустика: Учебное пособие. М.: Наука, 1973. - 496 с.

58. Итбаев В.К., Султанов Р.Г., Горбаненко В.М., Яруллин Ч.А. Восстановление повреждённых, труднодоступных участков газопроводов с помощью авиационных гибких металлических рукавов // Вестник УГАТУ.

59. Уфа. № 1.-Т. 4.-2003.-С. 190-196.

60. Климовский Е.М., Петрова Г.Г. Анализ методов поиска утечек при испытании трубопроводов // Строительство трубопроводов. 1978. - № 2. - С. 23.

61. Козлитин А.М, Попов А.И.,. Козлитин П. А. Управление промышленной и экологической безопасностью производственных объектов на основе риска // Российская экологическая академия. М.: ООО Три А, 2005. -76 с

62. Кублановский Л.Б. Определение мест повреждений напорных трубопроводов. М.: Недра, 1971. - 130 с.

63. Кутуков С.Е. Проблема повышения чувствительности, надежности и быстродействия систем обнаружения утечек в трубопроводах // Нефтегазовое дело. 2004. - Т. 2. - С. 29-45.

64. Кутуков С.Е. Разработка методов функциональной диагностики технологических режимов эксплуатации магистральных нефтепроводов: Дисс. . д-ра техн. наук. Уфа, 2003. - 391 с.

65. Латыпов А.Ф., Князев A.A., Ковшов В.Д. О применении цифровых датчиков давления в системах обнаружения утечек // Нефтегазовое дело. -2010.-С. 19-33.

66. Латышев Л.Н., Насырова З.Р. Система обнаружения несанкционированных врезок в магистральный нефтепровод. URL: http://www.tech-biblio.ru. - 10 с.

67. Макаров Г.В. Уплотнительные устройства. -2-е изд., перераб. и доп. -Л.: Машиностроение, 1973. 232 с.

68. Макогон Ю.Ф. Газовые гидраты, предупреждение их образования и использование. М.: Недра, 1985. - 232 с.

69. Макогон Ю.Ф., Саркисьянц Г.А. Предупреждение образования гидратов при добыче и транспорте газа. М.: Недра, 1966. - 186 с.

70. Махутов H.A. Деформационные критерии разрушения. М.:

71. Машиностроение, 1981. 272 с.

72. Медведев А.П., Маркин А.Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти НГДУ «Белозернефть» // Нефтяное хозяйство. 1995. -№ 11.-С. 23-24.

73. Металлорукава из нержавеющей стали // ООО «Скома». Уфа, 1996. -25 с.

74. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39-00147105-001-91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. - 120 с.

75. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов: РД 39-00147103-361-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 38 с.

76. Методическое руководство «Определение характеристик гибких металлических рукавов для использования при ремонте трубопроводов» / Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев, Р.Н. Файзулин. Уфа: Изд-во НОУ «Межотраслевой институт», 2011. - 24 с.

77. Методическое руководство «Технология аварийного ремонта сквозных повреждений, дефектов трубопроводов с использованием гибких металлических труб» / Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев, Р.Н. Файзулин. Уфа: Изд-во НОУ «Межотраслевой институт», 2011. - 24 с.

78. Методическое руководство по оценке степени риска аварий на магистральных нефтепроводах. 2-е изд., испр. - М.: ГУП «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2002. - Сер. 27. - Вып. 1.

79. Методы неразрушающих испытаний. Физические основы, практические применения, перспективы развития: Пер. с англ. / Под ред. Р. Шарпа. -М.: Мир, 1972.-495 с.

80. Механика образования гидратов в газовых потоках / Под ред. Э.А. Бондарева. Новосибирск: Наука, 1976. - 158 с.

81. Моделирование задач эксплуатации систем трубопроводного транспорта / E.H. Яковлев, В.Д. Куликов, A.B. Шибнев, В.А. Поляков, Ковалевич Н.С., Шарабудинов Ю.К. М.:ВНИИОЭНГ, 1992. - С. 77-107.

82. Неразрушающие испытания: Справочник: Пер. с англ. / Под ред. М. МакМастера. JL: Энергия, 1965. - 504 с. (I часть) и 492 с. (II часть).

83. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных сред. М.: Наука, 1987. -Т. 1.-464 с.

84. Пат. 108546 RU, F 16 L 55/18. Устройство для ремонта трубопровода / Р.Г. Султанов, А.Г. Гумеров, Р.Н. Файзулин, A.M. Демичев, И.М. Демичев (RU). 201049022/06; Заявл. 30.11.2010; Опубл. 20.09.2011, Бюл. 26.

85. Пат. 1219797 RU, МПК Е 21 В 47/10. Способ определения обводнённости продукции нефтяных скважин / Р.Г. Султанов (RU). 3783714; Заявлено 05.04.1984; Опубл. 23.03.1986. Бюл. 9.

86. Пат. 2026533 RU, G 01 F 17/00, G 01 F 17/00. Способ определения объема негерметичной емкости с ламинарным характером истечения газа из нее / С.Г. Ермичев (RU). 5021427/10; Заявл. 01.07.1991; Опубл. 09.01.1995; Бюл. 1.

87. Пат. 2041417 RU, F 16 L 57/00. Способ ремонта трубопроводов / JI.M. Бобылев (RU). 5041919/29; Заявлено 13.05.1992; Опубл. 09.08.1995; Бюл. 22.

88. Пат. 2116584 RU, МПК F 25 В 1/00. Система охлаждения сжатого газа на компрессорной станции магистрального газопровода / И.А Каменских, В.Г. Гришин (RU). 97102714/06; Заявлено 25.02.1997; Опубл. 27.07.1998; Бюл. 27.

89. Пат. 2235247 RU, МПК F 17 D 5/02, G 01 М 3/00. Способ определения момента и места утечки газа из газопровода / Ю.К. Шлык, И.А. Каменских (RU). 2003104085/06; Заявлено 11.02.2003; Опубл. 27.08.2004, Бюл. 29.

90. Пат. 2257510 RU, МПК F 17 D 5/00, G 01 В 17/02. Способ определения толщины слоя парафинов на внутренней стороне нефте- и газопроводов / В.К. Шухостанов, В.Н. Коровин (RU). 2004105842/06; Заявлено 01.03.2004; Опубл. 27.07.2005; Бюл. 21.

91. Пат. 2275544 RU, МПК F 16 L 55/18. Устройство для ремонта трубопровода / В.П. Прохоров (RU). 2004115379/06; Заявлено 20.05.2004;

92. Опубл. 27.04.2006; Бюл. 12.

93. Пат. 2339812 RU, МПК Е 21 В 47/10, G 01 М 3/26. Способ определения места негерметичности колонны насосно-компрессорных труб в скважине / Р.Г Султанов, А.Г Гумеров (RU). 2006133805/03; Заявлено 21.09.2006; Опубл. 27.11.2008, Бюл. 33.

94. Пат. 2371630 RU, МПК F 17 D 5/00. Способ определения места негерметичности участка трубопроводной системы / Р.Г. Султанов,

95. A.Г. Гумеров (RU). 2006133806/06; Заявлено 21.09.2006; Опубл. 27.11.2009, Бюл. 33.

96. Пат. 2408859 RU, МПК G 01 М 3/24. Датчик для поиска дефекта подземной коммуникации / С.С. Сергеев (RU). 2009106367/28; Заявлено 24.02.2009; Опубл. 27.08.2010, Бюл. 24.

97. Пат. 37404 RU, МПК F 16 L 55/18. Гибкая труба для ремонта непрямолинейных трубопроводов / Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев,

98. B.М. Горбаненко и др. (RU). 2003133005/20; Заявлено 14.11.2003; Опубл. 10.04.2004; Бюл. 10.

99. Пат. 77661 RU, F 17 D 1/00. Подводный переход / Р.Г. Султанов, А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, Х.А. Азметов (RU). 2008121752/22; Заявлено 30.05.2008; Опубл. 27.11.2008; Бюл. 33.

100. Пат. 81782 RU, МПК F16L55/18 Гибкая металлическая труба / Р.Г. Султанов, А.Г. Гумеров, В.К. Итбаев, В.М. Горбаненко и др. (RU). -2008142501; Заявлено 27.10.2008; Опубл. 27.03 2009; Бюл. 9.

101. Пат. 842325 RU, МПК F 16 L 55/10. Устройство для перекрытия трубопроводов под давлением / B.C. Голованов (RU). 2519790; Заявлено 30.08.1977; Опубл. 30.06.1981; Бюл. 24.

102. Пат. 901486 RU, МПК Е 21 В 47/10. Способ определения газового фактора на групповых замерных установках / Р.Г. Султанов, Н.П. Горшунов (RU). 2912005; Заявлено 04.16.1984; Опубл. 30.01.1985, Бюл. 3.

103. Пат. JP 6041800. Способ нагнетания полимерного материала в грунт вокруг места утечки из подземного трубопровода / Сато Хироюки, Накагиши Ютака, Матсуда Томоми (Япония). 15.02.1994.

104. ПБ 03-585-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов / Утверждены Постановлением Госгортехнадзора РФ № 80 от 10.06.2003.

105. Положительное решение о выдаче патента на полезную модель «Датчик повреждения трубопровода» / Р.Г. Султанов, Ч.А. Яруллин, Н.В. Запасной, P.A. Лазарев, Р.Н. Файзулин (RU). 2011119589/28; Заявлено 16.05.2011.

106. Притула В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

107. РД 12-411-01. Инструкция по диагностированию технического состояния стальных подземных газопроводов. М.: ВНИИГАЗ, 2001. - 98 с.

108. РД 153-39-029-98. Нормы периодичности обследования магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами: Методическое руководство. М.: ОАО ЦТД «Диаскан», НТЦ «Промышленная безопасность», 1998. - 54 с.

109. РД 39-30-1060-84. Инструкция по обследованию технического состояния подводных переходов магистральных трубопроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1991. - 32 с.

110. РД 39-30-499-80. Положение о техническом обслуживании и ремонте линейной части магистральных нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПнефть, 1981. -47 с.

111. РД 50-345-82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986.-95 с.

112. РД 51-00158623-09-95. Технология производства работ на газопроводах врезкой под давлением, включая огневые работы. М.: ВНИИГАЗ, 1995.-37 с.

113. РД 51-2-95. Регламент выполнения экологических требований при размещении, проектировании, строительстве и эксплуатации подводных переходов магистральных газопроводов. М.: ВНИИСТ, 1995. - 40 с.

114. Садуева Г.Х. Контроль утечек в подводном трубопроводе // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа, 2005. - № 1. - С . 17-18.

115. Сборник нормативных документов для работников строительных и эксплуатационных организаций газового хозяйства РСФСР. Защита подземных трубопроводов от коррозии. JL: Недра, Ленинградское отделение, 1991. - 97 с.

116. Система обнаружения утечек в Трансаляскинском нефтепроводе // ЭИ «Проектирование, строительство и эксплуатация трубопроводов». М.: ВИНИТИ, 1994.

117. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М.-Л.: Машгиз, 1961. - 463 с.

118. СНиП 111-42-80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981.-61 с.

119. СНиП 2.05.06.-85*. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1997.-56 с.

120. СНиП 3.05.04-85. Испытание трубопроводов и сооружений. М.:1. Стройиздат, 1998г. 46 с.

121. СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы. М.: Стройиздат, 2002. - 63 с.

122. СТО Газпром 2-2.3-116-2007. Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением. М.: ВНИИГАЗ, 2007.- 123 с.

123. Султанов Р.Г., Файзулин Р.Н. Контрольно-измерительный пункт // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. 25 мая 2011 г. Уфа, 2011. - С. 404.

124. Султанов Р.Г., Файзулин Р.Н., Яруллин Ч.А., Мугафаров М.Ф. Ремонт трубопроводов по методу труба в трубе // Нефть. Газ. Новации-Самара: ООО «Издательский дом «Агни», 2010. № 5. - С. 53-54.

125. Султанов Р.Г., Яруллин Ч.А., Мугафаров М.Ф., Карамышев В.Г., Файзулин Р.Н. Определение места образования пробки в трубопроводной системе // Нефть. Газ. Новации. Самара: ООО «Издательский дом «Агни», 2010.-№5.-С. 45-49.

126. Султанов Р.Г., Яруллин Ч.А., Мугафаров М.Ф., Файзулин Р.Н., Карамышев В.Г. Ремонт преимущественно протяженного непрямолинейного трубопровода // Нефть. Газ. Новации. Самара: ООО «Издательский дом «Агни», 2010. - № 5. - С. 50-52.

127. Телеметрическая система определения места утечки подводного нефтепровода // РЖ «Трубопроводный транспорт». 1995. - № 12. - С. 18.

128. Теплотехника / В.Н. Луканин, М.Г. Шатров, Г.М. Камфер и др.; Под ред. В.Н. Луканина. М.: Высшая школа, 2000. - 293 с.

129. Технические средства диагностирования: Справочник / Под общ. ред. чл.-корр. АН СССР В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. - 672 с.

130. Трубопроводный транспорт нестабильного газового конденсата / A.A. Коршак, А.И. Забазнов, В.В. Новоселов, В.И. Матросов, Б.А. Клюк. М.: ВНИИОЭНГ, 1994.-С. 153-161.

131. Трубопроводный транспорт нефтепродуктов / И.Т. Ишмухаметов, С.Л. Исаев, М.В. Лурье, С.П. Макаров. М.: Нефть и газ, 2009. - 300 с.

132. Ульянов С. А. Электромагнитные переходные процессы в электрических системах. М.: Энергия, 1970. - 570 с.

133. Уплотнения // Сборник статей / Отв. ред. В.К. Житомирский. М.: Машиностроение, 1964. - 294 с.

134. Усовершенствованная автоматизированная система обнаружения утечек из МТ // ЭИ «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». М.: ВНИИОЭНГ, 1995.-№5.-С. 1-3.

135. Фомин Я.А., Тарловский Г.Р. Статистическая теория распознавания образов. М.: Радио и связь, 2006. - 367 с.

136. Черняев В.Д., Захаров И.Я. Повышение надежности требующих ремонта подводных переходов методом «труба в трубе» // Трубопроводный транспорт нефти. 1997.-№ 5. - С. 11-13.

137. Черняев К.В. Обеспечение безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов России на основе комплексной программы диагностики, ремонта и реконструкции их линейной части // Трубопроводный транспорт нефти. 1997. - № З.-С. 18-24.

138. Шакиров Р. Не все еще потеряно // Нефть России. 2010. - № 9. -С. 48-49.

139. Шаммазов A.M., Мугаллимов Ф.М., Кунафин Р.Н., Абдулаев A.A. Система «Унифон» для непрерывного контроля герметичности подводных переходов трубопроводов // Изв. вузов «Нефть и газ». 1997. - № 3. - С. 58.

140. Шаммазов A.M., Мугаллимов Ф.М., Нефедова Н.Ф. Подводные переходы магистральных нефтепроводов. М.: Недра, 2000. - 248 с.

141. Шкляр В.Н. Пространственно-комбинационный метод определения параметров утечки в магистральном нефтепроводе // Автоматическое управление и информационные технологии. Межвуз. научн.-техн. сб. Томск: Изд-во ТПУ, 2005. - Вып. 1. - С. 18-25.

142. Шпарбер И.С. Сульфидное растрескивание стали и борьба с ним в нефтегазодобывающей промышленности: Обзор зарубежной литературы. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. - 212 с.

143. Шумайлов A.C., Гумеров А.Г., Джарджиманов A.C., Щербакова Р.П. Контроль утечек нефти и нефтепродуктов на магистральных трубопроводах при эксплуатации // Обзор. Сер. «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». М.: ВНИИОЭНГ, 1991. - Вып. 10. - 79 с.

144. Юркевич Ю.Л. Обнаружение утечек в магистральных нефтепроводах // Трубопроводный транспорт. М., 1972. - № 8. - С. 24.

145. Ясин Э.М., Березин В.Л., Расщепкин К.Е. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1982. - 184 с.

146. Shagapov. V. Sh., R.R. Urazov. The Characteristics of a Gas Pipeline in the Presence of Hydrate Deposits // High Temperature. May 2004. - Vol. 42. - No. 3. -P. 463-470.

147. Негосударственное образовательное учреждение дополнительного профессионального образования «Башкирский межотраслевой институт охраны труда, экологии и безопасности на производстве»

148. Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев, Р.Н. Файзулин

149. Определение характеристик гибких металлических рукавов для использования при ремонте трубопроводов1. Методические рекомендации

150. Редакционно-издательский отдел НОУ «Межотраслевой институт» УФА 2011

151. Негосударственное образовательное учреждение дополнительного профессионального образования «Башкирский межотраслевой институт охраны труда, экологии и безопасности на производстве»

152. Р.Г. Султанов, В.К. Итбаев, Р.Н. Файзулин

153. Технология аварийного ремонта сквозных повреждений, дефектов трубопроводов с использованием гибких металлических труб1. Методические рекомендации

154. Редакционно-издательский отдел НОУ «Межотраслевой институт» УФА 20111. Утверждаю»об использовании предложенияг.Уфа¿У » 2011 г.

155. Регистрационный номер: (рационализаторского предложения, авторского свидетельства, патента): положительное решение о выдаче патента на ПМ по заявке № 201119589 от 16.05.2011г.

156. Название предложения: «Датчик повреждения трубопровода» (испытан на технологическом водопроводе Челябинского НУ ОАО «Уралсибнефтепровод»),

157. Испытания прошел в апреле 2011г. при эксплуатации технологического водопровода в ОАО «Уралсибнефтепровод» в соответствии с формулой полезной модели и программы проведения испытаний.

158. От ОАО «Уралсибнефтепровод»:

159. При имитации повреждения на действующем технологическом водопроводе получены более точные данные о местонахождении негерметичности участка технологического трубопровода, предполагающие значительную экономическую эффективность при внедрении.

160. Главный инженер Челябинского НУ