Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему
Работоспособность длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения
ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ
Автореферат диссертации по теме "Работоспособность длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения"
УДК 652.589:616-036.8:621.532.3
На правах рукописи
0034Э0130
Сандаков Виктор Александрович
РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ДЛИТЕЛЬНО ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ
Специальности 25.00.19 - Строительство и эксплуатация
нефтегазопроводов, баз и хранилищ; 05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс)
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук
1 4 ЯНВ 20Ю
Уфа 2009
Работа выполнена в Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУЛ «ИПТЭР»)
Научный консультант - доктор технических наук, профессор
Бакиев Ахмет Вахитович
Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор
Нугаев Раис Янфурович
- доктор технических наук, профессор Березин Всеволод Леонидович
- доктор технических наук, профессор Мустафин Фаниль Мухаметович
Ведущее предприятие - ОАО «Газ-Сервис», г. Уфа
Защита диссертации состоится 29 января 2010 г. в 10-00 часов на заседании диссертационного совета Д 222.002.01 при ГУЛ «Институт проблем транспорта энергоресурсов» по адресу: 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.
С диссертацией молено ознакомиться в библиотеке ГУП «ИПТЭР».
Автореферат разослан 28 декабря 2009 г.
Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук
--
Л.П. Худякова
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность проблемы
Газоснабжение, как и электро-, водоснабжение, является весьма необходимым атрибутом современной цивилизации.
Основной технической системой газоснабжения являются трубопроводные сети газораспределения и газопотребления. Далее в тексте автореферата под термином «газопроводы» подразумеваются трубопроводы подземного и надземного исполнений газораспределительных организаций. К настоящему времени их протяженность превышает 850 тысяч километров, что в 4 раза больше протяженности магистральных газо-, нефте- и нефтепро-дуктопроводов вместе взятых.
По этим сетям доставляется природный газ непосредственным потребителям: промышленным предприятиям, тепловым электростанциям, населению страны для обеспечения бытовым газом.
Распределение и потребление природного газа осуществляются с помощью городских, сельских и межпоселковых газопроводов. Условия эксплуатации, характер нагружения этих газопроводов существенно отличаются от магистральных.
Газификация городов России началась в 50-ых годах прошлого столетия, и к 2010 году протяженность газопроводов, отработавших 40 и более лет, приблизится к 22 тыс. километров.
Единовременный вывод из эксплуатации таких газопроводов и замена их на новые не реальны и не рациональны. Поэтому продление жизненного цикла «старых» трубопроводов, используя остаточный запас эксплуатационной и функциональной работоспособности, приобретает исключительно важное практическое значение. Работоспособность газопровода определяется состоянием, при котором в данный момент времени его эксплуатационные параметры (назначения и надежности) находятся в пределах, установленных технической документацией.
В неработоспособное состояние газопроводы могут перейти вследствие отказов, а предельное состояние наступает тогда, когда они не удовлетворяют эксплуатационным требованиям.
Причинами отказов являются в основном коррозионный износ и имеющиеся на стенках трубопроводов локальные дефекты различного происхождения, снижающие несущую способность трубопроводов, а также старение (ухудшение физического состояния) металла труб в процессе долговременного воздействия эксплуатационных нагрузок.
Перечисленные причины отказов, кроме последней, относятся к числу хорошо изученных. Разработаны методы обнаружения локальных дефектов и технологии восстановительного ремонта.
Раскрытие процессов и механизмов деградации свойств металла длительно эксплуатируемых газопроводов входит в число актуальных задач оценки работоспособности газопроводов и перехода их в неработоспособное состояние.
Выход из работоспособного состояния объектов систем газоснабжения может произойти также из-за воздействия природных факторов, например наведенных на газопровод токов от удара молнии. Появляется необходимость предотвращения подобных повреждений.
Совокупность перечисленных задач составляет предмет исследований решаемой проблемы по определению работоспособности длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения.
В настоящее время достигнуты определенные успехи в изучении закономерностей старения металла долговременно эксплуатировавшихся магистральных нефте- и газопроводов. Тем не менее, эта проблема приобретает все большее значение в связи с рядом научных и инженерных проблем.
На сегодняшний день можно считать общепризнанной концепцию о том, что процесс старения металла происходит, и это явление надо учитывать при определении безопасного ресурса эксплуатации трубопроводов. Эта точка зрения в восьмидесятых годах прошлого столетия была высказана учены-
ми ВНИИСПТнефтъ (ныне ГУП «ИГТТЭР», г. Уфа). В результате дальнейших исследований было установлено, что при длительной эксплуатации магистральных нефтепроводов под действием циклических и статических нагрузок в металле происходят структурные изменения, сопровождающиеся упрочнением и охрупчиванием окрестностей локальных дефектов, структурно-неоднородных областей.
Применительно к системе газоснабжения, относящейся к опасным производственным объектам, подобные исследования практически отсутствуют. Поэтому проблема оценки работоспособного состояния технических систем газоснабжения и определения безопасных сроков их эксплуатации является весьма актуальной.
Работа выполнялась в соответствии с государственными научно-техническими программами Академии наук Республики Башкортостан:
- «Нефтегазовый комплекс и экология Республики Башкортостан» (2005-2007 гг.);
- «Интенсификация нефтегазоизвлечения трудноизвлекаемых запасов углеводородов, разработка и внедрение обновленных технологий и технических средств в нефтегазовых отраслях» (2006-2008 гг.);
- «Инновационные технологии, используемые при проведении геологоразведочных работ, добыче, переработке полезных ископаемых в Республике Башкортостан» (2008-2010 гг.).
Цель работы - установление безопасного ресурса длительно эксплуатируемых газопроводов и оценка их перехода в неработоспособное состояние.
Основные задачи работы:
• оценка деградации механических свойств углеродистых и низколегированных газопроводных сталей в процессе длительной эксплуатации;
• исследование изменений физического состояния (тонкой структуры) металла и определение причин и процессов, обусловливающих их;
• изучение структурной природы образования дополнительных напряжений и их влияния на строение границ между зернами различных фаз;
• разработка методики определения остаточного ресурса газопроводов с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла;
• разработка технического устройства для обеспечения взрыво- и пожарной безопасности объектов систем газоснабжения.
Методы решения поставленных задач
Для оценки изменения механических свойств металла наряду со стандартными использовались специальные более чувствительные методы испытаний, такие как расхождение берегов концентратора напряжений, длительные испытания образцов на установке рычажного типа. Несущую способность образцов определяли с помощью измерения истинного напряжения, соответствующего моменту разрушения, как структурно чувствительного параметра прочности.
Для определения изменений тонкой структуры металла применялись методы рентгеноструктурного анализа (метод прецизионных определений параметра решетки, методы определения напряжений по уширениям и смещениям интерференционных линий), методы электронной микроскопии, в том числе идентификации вновь образуемых фаз, методы фрактографии для изучения дефектов, трещин и изломов. Нами разработан специальный рент-геноструктурный метод для определения количества распавшегося цементита. ЗБ, «объемные», параметры деформационных рельефов определяли лазерным сканирующим микроскопом «Ь8М-5-Ехскег».
Причины деградации физического состояния металла объяснены, основываясь на современных представлениях о структурном механизме деформационного старения, дислокациях и пластическом течении в кристаллах.
Научная новизна
1. Впервые установлено, что при длительной эксплуатации газопроводов деградация механических свойств металла связана со стадийным характером изменения его тонкой структуры. Вначале протекают процессы усталости и деформационного старения, приводящие к замедленному разрушению (постепенному снижению прочности при нормальных температурах).
Происходят генерация дислокаций, образование линий и полос скольжения, распад цементита, уход атомов углерода в тетраэдрические пустоты объемно-центрированных кубических (ОЦК) решеток феррита, образование и рост зародышей новых карбидных частиц.
2. Показано, что замедленное разрушение металла труб происходит в результате ослабления сил межзеренных связей. Эволюция дислокационной структуры от сетчатой до клубковой, увеличение плотности дислокаций, скопление дислокаций одного знака приводят к деформации кристаллов и возникновению дополнительных напряжений в кристаллах. Скопление примесных атомов, образование зародышей новых карбидных фаз сопровождаются упрочнением границ зерен и окрестностей дефектов.
3. Обосновано снижение сопротивляемости деформационно-состаренных металлов труб газопроводов хрупкому разрушению и коррозии в результате локализации напряжений, обусловленных превращениями тонких структур, образованием охрупченных областей. Получена формула для определения интегрального коэффициента старения, характеризующего охрупчивание металла труб.
4. Установлены аналитические зависимости связи электрических параметров изолирующего сгона с его геометрическими размерами и диэлектрическими свойствами изоляционного материала.
Достоверность полученных результатов
Результаты исследования тонкой структуры и деградации механических свойств металла труб были получены на основе обширного экспериментального изучения образцов из углеродистых и низколегированных газопроводных сталей, прослуживших различные сроки.
Металлографические исследования проводились на всех структурных уровнях (макро-, мезо- и микро-) различными методами (цифровая макросъемка, оптическая металлография, рентгеноструктурный анализ, электронно-микроскопические, лазерно-сканирующие и энергодисперсионные иссле-
дования) в лабораториях ГУЛ «ШТГЭР» и Института проблем сверхпластичности металлов РАН.
Теоретические обобщения выполнены на основе полученных экспериментальных данных и использования известных положений ранее проведенных фундаментальных исследований.
Они хорошо согласуются с данными, полученными для магистральных нефтепроводов.
На защиту выносятся:
1. методики определения основных параметров, которые характеризуют деградацию механических свойств металла труб в зависимости от времени эксплуатации;
2. результаты исследования процессов усталости и деформационного старения металла труб длительно эксплуатируемых газопроводов;
3. результаты исследования замедленного разрушения металла дефор-мационно-состаренных труб и роли межфазных границ в этих процессах;
4. структурная природа снижения истинного напряжения металла труб при длительной эксплуатации газопроводов, характеризующего ухудшение их реального физического состояния;
5. роль локализации напряжений, обусловленной превращениями тонкой структуры, в снижении способности металла труб сопротивляться хрупкому разрушению и коррозии;
6. методика определения остаточного ресурса газопроводов (сроков последующей безопасной эксплуатации);
7. зависимости электрических параметров изолирующего сгона от геометрических размеров его конструктивных элементов и диэлектрических свойств полимерных материалов.
Практическая ценность и реализация результатов работы
1. Установлены закономерности деградации механических свойств металла труб, подверженных длительному воздействию эксплуатационных
нагрузок, которые использованы для расчетного прогнозирования безопасного ресурса работоспособности газопроводов.
2. Разработана методика определения количества распавшегося цементита в металле труб газопроводов для разных периодов эксплуатации. Установлены основные структурные изменения, уменьшающие трещино-стойкость металла труб и его сопротивляемость коррозии.
3. Разработана методика определения остаточного ресурса газопроводов (времени последующей безопасной эксплуатации) с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла труб. Выполненные по этой методике расчеты показывают, что даже после длительной эксплуатации остается еще определенный безопасный ресурс работоспособности трубопроводов системы газоснабжения.
4. Изолирующий сгон, при установке которого на газопроводах обеспечивается защита объектов газоснабжения от прямых ударов молнии, ограничиваются блуждающие токи до безопасных значений, внедрен в ОАО «Газ-Сервис» (Республика Башкортостан). Методика расчетного определения времени замедленного разрушения используется в ГУП «БашНИИнефтемаш».
5. Результаты исследований положены в основу опубликованных монографий, использованы при разработке обучающихся программ, учебно-методических и нормативных материалов по обеспечению промышленной безопасности, используются в Инженерном центре «Техника» при подготовке руководителей предприятий и специалистов в области промышленной безопасности.
Апробация работы
Результаты научных исследований, вошедшие в диссертационную работу, докладывались и обсуждались на:
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности объектов трубопроводного транспорта углеводородного сырья» в рамках Международной специализированной выставки «Нефть. Газ. Технологии-2004» (Уфа, 2004 г.);
- Всероссийской научно-практической конференции «Современные проблемы химии, химической технологии и экологической безопасности» (Уфа, 2004 г.);
- IV и V международных научно-технических конференциях «Сварка. Контроль. Реновация» (Уфа, 2004,2005 гг.);
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» в рамках VII Конгресса нефтегазопромышленников России (Уфа, 2007 г.);
- международной научно-практической конференции «Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах» (Уфа, 2008 г.);
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» в рамках XVI международной специализированной выставки «Газ. Нефть. Технологии-2008» (Уфа, 2008 г.).
Диссертационная работа заслушана и рекомендована к защите на расширенном заседании секции «Безопасность нефтегазохимического оборудования и трубопроводов» Ученого совета ГУП «ИПТЭР», протокол № 4 от 6 мая 2009 г.
Публикации
Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 50 научных трудах, в том числе в 10 статьях в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ, 13 монографиях и отдельных изданиях.
Личный вклад автора
Обосновал актуальность диссертационной работы, сформулировал задачи исследований. Автору принадлежат решение задач данной работы, обобщение результатов исследований, определение научной новизны и практической значимости. Руководил всеми этапами выполнения экспериментов, участвовал в их проведении и внедрении результатов в практику.
Структура и объем диссертации
Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, основных выводов и рекомендаций, библиографического списка использованной литературы, включающего 107 наименований, и 4 приложений. Изложена на 241 странице машинописного текста, содержит 65 рисунков, 32 таблицы.
КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность решаемой проблемы, сформулированы ее цель и основные задачи, показаны научная новизна, практическая значимость. Определены защищаемые положения, отражен личный вклад автора в получение основных результатов.
В первой главе приведены сведения, связанные с особенностями газопроводов системы газоснабжения и работоспособностью длительно эксплуатируемых трубопроводов. С этой целью проведен анализ технического состояния трубопроводов, результатов их обследования и ранее проведенных исследований.
Описаны назначения газопроводов, их протяженность и разновидности, диапазон применяемых диаметров и толщин стенок труб.
Показана сложность условий эксплуатации газопроводов, проложенных в черте городов, обусловленная тем, что они соседствуют с электрифицированными железными дорогами, подземными коммуникациями различного назначения, могут пересекаться автомобильными и железными дорогами. Все это создает интенсивное поле блуждающих токов и колебания грунта, вызывающие циклическое нагружение. Имеют место повреждения объектов системы газоснабжения наведенными на газопровод токами от удара молнии.
Теоретические основы решения проблемы работоспособности и обеспечения безопасности эксплуатации магистрального трубопроводного транспорта отражены в трудах B.JI. Березина, О.И. Иванцова, О.И. Стеклова, H.A. Махутова, E.H. Морозова, А.Г. Гумерова, A.B. Бакиева, JI.A. Ефименко, P.C. Зайнуллина, P.C. Гумерова, Г.П. Карзова, В.В. Харионовского и др.
В них, в основном, рассматриваются локальные дефекты технологического, конструктивного и эксплуатационного происхождений: концентраторы напряжений; геометрические, механические и структурные неоднородности; коррозионные повреждения; трещины и несплошности различных видов. Методы оценки сроков последующей безопасной эксплуатации труб разработаны на базе всестороннего анализа напряженного состояния с учетом дефектов материала и сварных соединений, изменения конфигурации конструктивных элементов и свойств металла. Предложенные методы базируются на современных достижениях механики разрушения, механохимии металлов и на экспериментальных исследованиях.
Применительно к трубопроводным системам газоснабжения подобные исследования выполнены в работах A.C. Надршина, А.Л. Шурайца и Г.И. Зу-баилова. Показана динамика изменений со временем эксплуатации прочност-но-пластических свойств и ударной вязкости основного металла и сварных соединений.
Естественно, разрушение наступает прежде всего на участках с локальными дефектами. Возможность их обнаружения при диагностировании и разработанные технологии ремонта позволяют продлить жизненный цикл, поддерживать работоспособное состояние трубопроводов, сроки службы которых превышают первоначально установленные (проектные).
При достижении объектом предельного состояния происходят исчерпание остаточного ресурса, переход его в неработоспособное состояние, при котором дальнейшая эксплуатация не допустима. Применительно к трубопроводам этот момент определяется снижением механических свойств бездефектного тела трубы до уровня потери несущей способности.
Определенные успехи в раскрытии закономерностей деградации механических свойств металла магистральных нефтепроводов, подверженных действию различных долговременных постоянных нагрузок, достигнуты учеными ГУЛ «ИПТЭР» (K.M. Ямалеев, K.M. Гумеров) и других научных организаций.
Для трубопроводов системы газоснабжения подобные исследования практически отсутствуют, а без их проведения не представляются возможными установление безопасных сроков эксплуатации и расчетное прогнозирование остаточного ресурса.
Вторая глава посвящена оценке деградации механических свойств металла при длительной эксплуатации газопроводов.
Сложные условия эксплуатации, наличие локальных концентраторов напряжений и закаленных участков в зоне термического влияния (ЗТВ) сварных швов создают предпосылки для ускорения деградационных изменений свойств металла. Поэтому количественная оценка потерь механических свойств (пластичности и несущей способности) становится первоочередной задачей.
Предварительно был выполнен анализ особенностей газопроводных сталей и условий их эксплуатации. При этом основное внимание было уделено тем сталям, трубопроводы из которых эксплуатируются 30...40 и более лет. Это углеродистые и низколегированные стали марок СтЗ, Сталь 20, 17ГС, 14ГН и др.
Образцы изготавливались из неповрежденной стенки и дефектных участков металла трубы.
В экспериментах с целью снятия эффекта старения (имитации исходного состояния металла) проводили рекристаллизационный отжиг образцов при температуре 650 °С в течение 1 часа. Затем сравнивали свойства отожженного и состаренного образцов.
Динамику изменения объемных долей фаз, их размеров, микротвердости и показателей прочности и пластичности изучали на образцах, вырезанных из труб (Сталь 20), бывших в эксплуатации 22 года и 50 лет.
Изучение микроструктуры проводили с помощью ТУ-микроскопа «АхюуегГ-ЮОА», измерение микротвердости по Виккерсу на прецизионной приставке «МНТ-10». Цифровая обработка выполнялась с помощью программного пакета анализа изображений «К8-300».
В процессе эксплуатации (от 22 до 50 лет) в металле труб доля перлита увеличилась на 9 %, соответственно на эту величину уменьшилась доля феррита, происходит заметное уменьшение размеров зерна феррита. В образцах после 50 лет эксплуатации произошло слияние зерен перлита, границы между ними четко не просматриваются. Наибольшее повышение микротвердости наблюдается на межфазной границе перлит - феррит.
Динамика изменения деформационного рельефа наглядно просматривается на снимках, выполненных лазерным сканирующим микроскопом «Ь8М-5-Ехсйег», в трехмерном изображении (рисунок 1).
а) б)
а) отожженный; б) состаренный
Рисунок 1 - Локальный профиль деформационного рельефа образцов, эксплуатировавшихся в течение 50 лет
Исследования с помощью лазерного сканирующего микроскопа показали увеличение в процессе длительной эксплуатации основных параметров 3-мерного деформационного рельефа:
- средней высоты деформационного рельефа поверхности в пределах
30 %;
- относительного изменения площади деформационного рельефа поверхности до 1,9 раза;
- объема деформационного рельефа поверхности до 2,9 раза.
Лазерная сканирующая микроскопия показала, что для отожженных и неотожженных образцов разница в деформационном рельефе составляет порядка 74 мкм. Это может быть связано со сменой комбинированного характера разрушений в основном от локального хрупкопластичного к интегральному хрупкому по перлитным колониям.
Потерю пластичности металла определяли методом расхождения берегов концентратора напряжений, обладающим высокой чувствительностью.
Показатель остаточной пластичности (П) определяли по формуле П = (К.-К0)-СД
к. '
где Кк и К0 - соответственно конечная и начальная величины расхождения берегов концентратора;
Сд - коэффициент деформационного старения для стали 17 ГС, эксплуатируемой 30...46 лет; его значение находится в пределах 1,32...1,35.
Этот метод, основанный на изгибе образцов, позволяет более точно определять состояние охрупченности металла.
Исследования проводили на образцах прямоугольного сечения размерами 140x12x8 мм из низколегированной стали марки 17ГС при нагрузке <3= 1254,4 Н.
Данные измерений (таблица 1) показывают, что с увеличением времени эксплуатации расхождение берегов концентратора напряжений уменьшается. За период эксплуатации 30...46 лет потеря пластичности металла составляет 8...10%.
С целью обнаружения снижения показателей прочности металла труб газопроводов были проведены длительные испытания образцов на специально сконструированной установке рычажного типа. Испытывали одновременно попарно два образца - состаренный и отожженный - в совершенно одинаковых условиях, что позволило корректно сопоставлять значения времени до их разрушения (таблица 2).
Таблица 1 - Значения расхождения берегов концентратора напряжений
в зависимости от срока эксплуатации газопровода (сталь 17 ГС)
Время эксплуатации, лет Ко, мм Кк, мм Кср_ Кср П,%
J£H3M К? 0 J^H3M к:
30 7,05 7,03 7,07 7,05 7,70 7,50 7,30 7,50 0,45 8,43
46 6,50 6,80 6,20 6,50 6,81 6,79 6,77 6,79 0,29 6,02
46 + отжиг 7,14 7,12 7,10 7,12 8,50 8,20 8,20 8,30 1,18 16,57
Таблица 2 - Данные о времени до разрушения образцов на воздухе
Марка Продолжительность Предел текуче- Напряжение испы- Время до раз-
стали эксплуатации, лет сти стт, МПа тания с„, МПа рушения, ч
17ГС Отжиг при 650 °С, 1 ч 355 355 -
46 366 0,95от= 348 408
46 366 0,90ат = 320 740
СтЗ Отжиг при 650 "С, 1 ч 248 248 -
48 257 0,95-ат = 244 305
48 257 0,90-сГт = 230 605
Сталь Отжиг при 650 "С, 1 ч 259 259 -
20 40 268 0,95-стт = 254 307
40 268 0,90ат = 241 633
14ГН Отжиг при 650 °С, 1 ч 260 260 -
42 269 0,95-с7т = 255 309
42 269 0,90-стт = 242 635
Образцы после отжига не разрушаются при напряжениях, равных пределу текучести, сколь угодно долго, находясь под нагрузкой, а деформацион-но-состаренные разрушались при напряжениях, меньших предела текучести.
На основе обобщения результатов испытаний механических свойств металла газопроводов установлено, что в процессе длительной эксплуатации происходит повышение пределов прочности и текучести. Снижаются относительные удлинения и сужения, значения истинных напряжений и показатели ударной вязкости.
Фрактографическое исследование изломов показывает, что кромка разрыва образуется под прямым углом к оси образца, сам излом зернистый, кристаллический. Волокнистая часть излома незначительна.
Газопроводы подземные, соприкасаясь с грунтом, или надземные - с атмосферой, при длительной эксплуатации подвергаются коррозионному повреждению. Особенно быстро этот процесс протекает в подземных газопроводах, находящихся в зоне действия блуждающих токов. Исследовано влияние длительного нагружения и коррозионной среды на процессы разрушения при их совместном действии.
Специальные образцы для исследования изготавливали из тех же сталей СтЗ, 14ГН, Сталь 20 и 17ГС. В качестве коррозионно-активной среды был использован 3 %-ный раствор №С1. Нагружение образцов осуществлялось на испытательной установке рычажного типа.
В таблице 3 приведены значения времени до разрушения образцов в коррозионной среде.
Таблица 3 - Значения времени до разрушения образцов в коррозионной среде
Марка Продолжитель- Предел текучести Напряжение испытания Время до
ность эксплуата- от, МПа <т„,МПа разрушения,
стали ции, лет ч
СтЗ 48 + отжиг 248 248 -
48 257 (0,90...0,95)ат 544
14ГН 42 + отжиг 260 260 -
42 269 (0,90...0,95) -стт 540
Сталь 40 + отжиг 259 259 -
20 40 268 (0,90...0,95) ат 538
17ГС 46 + отжиг 355 355 -
46 366 (0,90...0,95) -сгт 700
Параллельно проведенные на воздухе исследования при таких же нагрузках показали следующие результаты. Образцы из стали СтЗ разрушились через 605 часов, 14ГН - через 635 часов, Стали 20 - через 633 часа и 17ГС -
через 740 часов. Как видно из полученных данных, в среднем время до разрушения образцов в коррозионной среде на 15 % меньше, чем на воздухе.
Следовательно, коррозионная среда во всех исследованных случаях значительно ускоряет процесс разрушения металла газопроводных труб.
Снижение сопротивляемости металла труб усталости за счет концентрации напряжения (Ка) оценивалось через отношение предела усталости образца без концентрации к пределу усталости образца с концентрацией напряжений.
Показано, что коэффициент чувствительности к надрезу определяется формулой
4 = ^, (2)
а-1
где а - теоретический коэффициент концентрации напряжений, определяемый отношением максимальных напряжений к номинальным; для исследованных газопроводных сталей составляет от 0 до 1. Когда Кв = а, то я = 1, и металл трубы максимально чувствителен к трещиноподобным дефектам.
Установлено, что параметр q зависит от напряженного состояния металла труб. Максимальное напряжение имеет место в вершине дефекта, где а = 3,0...3,5.
Например, для стали 14ГН Ка = 1,75, тогда коэффициент чувствительности к трещиноподобным дефектам для данной стали будет:
Ч = „ о,3.
4 3,5-1
Суммарное напряжение на стенке трубы складывается из алгебраической суммы остаточного напряжения, напряжений от давления и осевых усилий, а также напряжений, создаваемых при структурных превращениях.
Установлено, что для образцов из стали 17ГС при наличии концентрации Ка = 2 число циклов ^ > 25000, при Ка = 4 ^ » 9000 циклов, а при Ка = 8 всего 1600 циклов.
При расчете упругопластических деформаций для максимальной на-груженности используется интерполяционная зависимость Нейбера:
к:=коке> (з)
где К„ - коэффициент концентрации напряжений;
Ке - коэффициент концентрации деформаций.
Сварные соединения, как показывают экспериментальные данные, являются структурно-неоднородной областью трубы. Это объясняется особенностью условий кристаллизации сварной ванны и образованием зоны термического влияния.
Неметаллические включения являются не только концентраторами напряжений, но и снижают прочностные свойства металла труб газопроводов. Например, полученные экспериментальные данные показывают, что присутствие в стали 17ГС порядка 0,03 % сульфидов снижает ее ударную вязкость примерно в 1,5 раза.
Результаты проведенных исследований однозначно подтверждают факт снижения механических свойств металла труб газопроводов, испытывающих долговременное действие постоянных нагрузок. Дефекты различного происхождения ускоряют протекание этих процессов.
В третьей главе приводятся результаты исследований причин и механизмов протекающих процессов, обусловливающих деградацию служебных свойств металла труб газопроводов.
Определение реального физического состояния длительно нагруженного металла возможно лишь на основе изучения тонкоструктурных изменений и использования чувствительных к этим изменениям методов испытаний.
Методами металлографии, электронной микроскопии, рентгенострук-турного анализа были исследованы изменения тонкой структуры металла труб газопроводов в зависимости от срока и условий эксплуатации. Для решения поставленных задач были разработаны установки для циклического и статического нагружений образцов. Разработана методика рентгеноструктур-
19
ного определения количества вновь образовавшихся карбидных фаз, что позволило изучить процесс распада цементита. Для этого был применен рентгеновский дифрактометр ДРОН-УМ-1. Съемка дифракционных линий (рисунок 2) фазы БезС производилась с образца в течение 40... 100 секунд после каждого поворота образца на 0,1°. Такая методика была применена из-за малого содержания вновь образовавшейся цементитной фазы.
С увеличением времени эксплуатации интенсивность дифракционных линий уменьшается, что указывает на уменьшение количества цементита в металле труб в процессе длительной эксплуатации газопроводов.
<7, коп. ит.
/| - отожженное состояние металла трубы; ¡2 - после 20 лет эксплуатации; ¡'з - после 40 лет эксплуатации
Рисунок 2 - Дифрактограммы (Сталь 20)
Для съемки специально были приготовлены образцы, применялось С0Ка-излучение. Полученные данные сопоставлялись с данными отожженных образцов из Стали 20 (таблица 4).
Таблица 4 - Количество распавшегося цементита в металле труб
Марка Продолжительность эксплуатации, ИезС,
стали лет %
Сталь 20 Отжиг при 650 °С, 1 ч 100
20 18...20
50 22...24
С увеличением времени эксплуатации труб растет и количество распавшегося цементита в стали.
Было установлено, что при распаде цементита происходит «освобождение» атомов углерода, часть которых уходит в тетраэдрические пустоты ОЦК-решетки феррита, что приводит к искажению и увеличению её параметра.
Возникновение и рост зародышей новых карбидных фаз изучались методами электронной микроскопии (рисунок 3, а) и с помощью оптического микроскопа (рисунок 3, б).
Стрелками показаны зародыши карбидных частиц на границе зерна (а) и на полосах скольжения (б)
Рисунок 3 - Микроструктуры Стали 20 (а), х 20000, и стали 14ГН (б), х 800
Результаты исследований диффузионно-дислокационных процессов электровдо-микроскопическими методами и анализа ранее проведенных
21
теоретических и экспериментальных исследовании сталей и сплавов, особенно металла труб магистральных нефтепроводов, позволили установить стадийный характер эволюции тонкоструктурных изменений в металле труб газопровода (рисунок 4). Несущую способность металла оценивали параметром истинного напряжения (8К). В начале стадии I под действием циклических нагрузок происходят усталостные процессы, затем на стадии П происходит деформационное старение. Последствия усталостных процессов и деформационного старения порождают в дальнейшем (стадия Ш) протекание процессов замедленного разрушения, представляющего собой постепенное снижение прочности металла под действием долговременной постоянной нагрузки при нормальных температурах.
СдДст, МПа
Рисунок 4 - Стадийный характер структурных изменений,
обусловленных процессами усталости I, деформационного старения II и замедленного разрушения III (сталь 17ГС)
Снижение прочности металла длительно эксплуатируемых труб обусловлено ослаблением сил связи между кристаллическими зернами и локализацией напряжений в структурно-неоднородных областях.
Увеличение пределов прочности (ств) и текучести (сгт) связано с упрочнением и охрупчиванием металла труб.
В работе установлено, что значение 8К, которое является прочностной характеристикой металла труб, в отличие от сгв и сгт снижается по мере увеличения времени эксплуатации. Поэтому при изучении снижения прочностных свойств металла принят параметр истинного напряжения. Усталостный фактор снижения значения параметра & Циклическое нагружение образцов производилось как по способу «консольный изгиб», так и по способу «чистый изгиб». После первой сотни циклов нагружения на полированной поверхности образцов появились одинарные линии скольжения. С увеличением числа циклов плотность дислокаций возросла до 10й см"2, т.е. увеличение составило примерно 100 раз по сравнению с плотностью дислокаций в отожженных сталях (~ 109), что согласуется с литературными данными.
Качественная картина увеличения накопленной плотности дислокаций в образцах, вырезанных из длительно эксплуатировавшихся труб, приведена на рисунке 5.
- - - ^
а)
б)
а - сетчатая структура (отожженное состояние стали); б - клубковая структура (50 лет эксплуатации)
Рисунок 5 - Электронно-микроскопические снимки Стали 20, х 20000. Стрелками показаны дислокационные структуры
Для количественной оценки динамики изменения накопленной плотности дислокаций в процессе длительной эксплуатации впервые применили разработанную оригинальную методику с использованием возможностей компьютерной системы анализа снимков, полученных на просвечивающем электронном микроскопе. Преимущество данной методики заключается в возможности более статистически точной количественной оценки накопленной плотности дислокаций в структурах с повышенной плотностью, где затруднены наблюдение и подсчет отдельных дислокаций. Также есть возможность определения количества дислокаций в сложной клубковой структуре. В нашем случае измерения объемной доли и эквивалентных диаметров дислокаций в образцах, эксплуатировавшихся в течение 50 лет, было получено возрастание плотности накопленных дислокаций примерно в 4 раза по сравнению с отожженными и определено среднее количество (~ 7 дислокаций) в одном типичном клубке.
В ходе эксплуатации происходит эволюция дислокационной структуры по схеме: сетчатая ячеистая —> клубковая —> полосовая. На стадии полосовой структуры, как правило, образуются микротрещины.
Следовательно, снижение значения истинного напряжения, которое происходит в начальном периоде эксплуатации (10... 15 лет), несомненно, связано преимущественно с генерацией и количественным ростом плотности дислокаций в металле труб, а также с образованием сети микротрещин в структурно-неоднородных областях.
Деформационное старение как фактор, влияющий на истинное напряжение металла труб
Структурные исследования металла труб длительно эксплуатируемых газопроводов показывают, что кульминационный период деформационного старения проявляется через 25...35 лет эксплуатации. После 20 лет эксплуатации начинает образовываться ячеистая дислокационная структура, которая уже является барьером для движущихся дислокаций. Следовательно, блокировка дислокаций своими структурными скоплениями и примесными атомами создает локальные напряженные области в металле. Скопление дислока-
ций одного знака приводит к деформации кристалла (изгибные контуры). В таблице 5 показан рост плотности дислокаций в газопроводных сталях (17ГС и СтЗ) в процессе эксплуатации, определенной по формуле р± = в/в/ (здесь 9 - угол изгиба кристалла; в - вектор Бюргерса; I - длина участка, на котором кристалл изогнут на угол 0). Там же приведены данные для исследуемой Стали 20, полученные по новой методике.
Таблица 5 - Изменение плотности дислокаций в зависимости от срока эксплуатации
Марка стали Срок эксплуатации, лет Структурные составляющие Плотность дислокаций до и после отжига, хЮ8, см"2 Изменение, количество раз
17ГС 36 феррит 20 и 8 2,5
Сталь 20 50 феррит 28 и 7 4,0
СтЗ 40 феррит 40 и 8 5,0
Скопления карбидообразующих элементов (Мп, Сг, С) на границах кристаллических зерен и на полосах скольжения способствуют образованию в этих областях, как было отмечено выше, зародышей новой фазы.
Увеличение количества дислокаций, эволюция дислокационной структуры от сетчатой до клубковой и образование зародышей новых карбидных фаз, флуктуация примесных атомов в конечном итоге приводят к образованию охрупченных областей в структурно-неоднородных областях металла труб газопроводов.
Испытанием образцов на усталость и расчетом напряжений в структурных составляющих - перлите и феррите - были определены коэффициенты деформационного старения металла труб исследованных газопроводов (таблица 6). Как видно из полученных данных, с увеличением времени эксплуатации газопроводов степень деформационного старения растет. Следовательно, деформационное старение дополнительно снижает значения истинного напряжения 8К, создавая охрупченные области. Это связано с уменьшением вязкости металла труб газопроводов, т.е. снижением способности трубопроводных сталей сопротивляться развитию микротрещин.
Таблица 6 - Значения коэффициентов деформационного старения газопроводных сталей
Марка стали Продолжительность эксплуатации, лет Сл
17ГС Отжиг при 650 °С, 1 ч 1,00
46 1,35
СтЗ Отжиг при 650 °С, 1 ч 1,00
48 1,33
14ГН Отжиг при 650 °С, 1 ч 1,00
42 1,31
Сталь 20 Отжиг при 650 °С, 1 ч 1,00
40 1,30
Уменьшение значения связанное с замедленным разрушением металла труб
Замедленное разрушение металлов проявляется в снижении их прочности под действием статической нагрузки при нормальных температурах.
Далее с этих позиций объясняются снижение прочности и уменьшение времени до разрушения образцов при длительных испытаниях (таблицы 2,3).
Хрупкое разрушение деформационно-состаренных труб, как показывает фрактографический анализ, происходит, как правило, по границам зерен.
Для полноты исследования были взяты образцы из стали 17ГС после закалки и после пластической деформации. Полученные результаты показывают, что при длительной, относительно небольшой, постоянной нагрузке происходит, в основном, разрушение образцов из деформационно-состаренной стали 17ГС. При большой же нагрузке (ст„ = 0,98-стт) преимущественно разрушаются закаленные образцы.
На снижение параметра Б* на более поздней стадии эксплуатации (~ 40 лет и более), как показывают данные, полученные при изучении замедленного разрушения, влияют ослабление сил связи между зернами и локализация напряжений в этих областях. На охрупчиваемость границ кристаллических зерен указывает также характер излома разрушенных образцов. Излом этих образцов имеет кристаллическое строение.
Атомы кремния в процессе деформационного старения накапливаются по границам зерен, что также способствует охрупчиванию межзеренных границ. Увеличение количества атомов кремния изменяет морфологию дендри-
дов, т.е. меняет структуру границы зерна. Ликвация, которую создает кремний, зависит от содержания атомов углерода. Атомы не стабилизируют карбидную фазу, они способствуют образованию «грубых» выделений Ре3С на границах зерен, тем самым уменьшая когерентность, т.е. силу связи между зернами, и увеличивая хрупкость.
В четвертой главе рассматривается структурная природа возникновения внутренних напряжений в металле труб длительно эксплуатируемых газопроводов.
Одним из весьма важных факторов, влияющих на прочность металлов труб, является наличие «скрытых», или «остаточных», внутренних напряжений. Возникновение внутренних напряжений также может произойти при структурных изменениях, изучение которых для деформационно-состаренных газопроводных сталей является весьма актуальным.
Препятствия, встречаемые дислокацией при ее движении в металле, делятся на два типа: барьеры ближнего и барьеры дальнего действий. Следовательно, дислокациям препятствует суммарное напряжение т = т0 + т5.
Дальнодействующее напряжение То обусловлено упругим взаимодействием дислокаций. Напряжение т^ связано с атомными перестройками в ядре дислокации при преодолении барьеров ближнего действия. Поле напряжений различной величины также создается при блокировке дислокации примесными атомами.
Наиболее важным этапом развития усталости металла является зарождение трещин, которое происходит в условиях локализации напряжений и пластической деформации в структурно-неоднородных областях металла трубы газопроводов.
Следует отметить, что зарождение усталостных трещин в металле труб будет происходить тогда, когда накопленная микропластическая деформация достигнет критической величины в результате роста напряжений.
Напряжения, создаваемые изгибными деформационными контурами в металле труб
Электронно-микроскопические исследования газопроводных сталей показывают, что уже в начальном периоде (~ 10 лет) их эксплуатации начинают проявляться экстинкционные (деформационные) контуры. Появление изгибных контуров в металле труб связано с накоплением избыточной плотности дислокаций одного знака (р±).
Размеры контуров, их взаимное расположение, расстояния между ними являются важными характеристиками при определении дальнодействующих напряжений.
Связь дальнодействующих напряжений с избыточной плотностью дислокаций р± выражается формулой
Т(0)=К ^L, (4)
V TC(l-v)
LJ
где К = , ; h - толщина фольги; L - ширина контура; G - модуль
-¡С +h2
сдвига; v - коэффициент Пуассона, v = 0,3. Дальнодействующие напряжения определяются формулой
Eh20
где Е - модуль Юнга.
Полученные данные для стали 17ГС приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Значения ширины изгибных контуров и дальнодействующих микронапряжений в стали 17ГС
(5)
Марка стали Продолжительность эксплуатации, лет 0 1, А т, МПа МПа
в перлите в феррите в перлите в феррите
17ГС Отжиг при 650 °С, 1 ч 7800 7000 133 144 136
30 7010 63 00 199 172 221
46 6520 5500 202 203 272
Как видно из полученных данных, ширина изгибных контуров с увеличением времени эксплуатации уменьшается, а значения дальнодействующих напряжений растут. Со временем эксплуатации увеличивается и плотность (количество) изгибных контуров.
Напряжения, создаваемые при росте зародышей новой карбидной фазы
Напряжения в металле труб газопроводов также создаются в локальных структурно-неоднородных областях в результате образования и роста зародышей новых карбидных фаз (рисунок 3).
вв
Применяя формулу Оравана (т = —, здесь X - расстояние между час-
X
тицами новой фазы) и экспериментально измеряя величину X, определяли возникшее напряжение т. За 30 лет эксплуатации газопровода расстояние между частицами уменьшается примерно в 1,5 раза. Зная, что для газопроводных сталей в к 7700 кгс/см, а в «2,86 А = 2,86-10~8 см, X = 10"5...Ю"4 см, получаем:
2,86-10-8-7700 .. . 2
т"=-нР-* к '
Расчеты, проведенные для стали 17ГС после 46 лет эксплуатации, дали следующие результаты: т и 1,5-тм « 33 кгс/см2.
Напряжения, возникающие в металле труб при деформации
При деформационном старении, как было отмечено, происходит заход атомов углерода в тетраэдрические пустоты ОЦК-решетки феррита, что, несомненно, приводит к упругому искажению кристаллической ячейки металла.
Проведен расчет упругих напряжений в образцах при циклических на-гружениях по формуле
5Е_
1\
о =—тг. (6)
А{
где f - амплитуда деформации; £0 - длина рабочей части образца; 5 - толщина образца.
Однако, при переходе из упругой области в пластическое состояние напряжения перестают линейно изменяться по толщине образца.
В пластически деформированных областях (а в металле труб это структурно-неоднородные области) напряжения будут изменяться в соответствии с функцией, описывающей диаграмму растяжения металла. При этом напряжения на крайних волокнах (то же самое, что и в структурно-неоднородных областях стенки трубы) будут равны
5
а = С
2т
(7)
где г - радиус кривизны образца; С - коэффициент прочности; п - коэффициент деформационного упрочнения.
е2
С учетом г = 0,5Г + — эту формулу можно преобразовать к виду 8Г
с = С
2(0,5Г + —)
.
(8)
Или при £ < г можно записать: а = С
(9)
Значения коэффициентов прочности (С) и деформационного упрочнения (п), рассчитанные по методике Н.А. Махутова, приведены в таблице 8.
Таблица 8 - Значения коэффициентов прочности и деформационного упрочнения газопроводных сталей
Марка Продолжительность эксплуатации, лет Коэффициенты
стали п С, МПа
17ГС Отжиг при 650 "С, 1 ч 0,182 750
30 0,165 865
46 0,148 856
14ГН Отжиг при 650 "С, 1 ч 0,220 1000
20 0,187 868
42 0,151 809
Согласно Н.Н. Давиденкову, в металле могут возникнуть три рода искажений кристаллической структуры, которым соответствуют внутренние напряжения 1, 2 и 3 родов. Эти искажения различаются масштабом объемов, которые они охватывают. Искажения 1-ого рода охватывают весь объем трубы, т.е. монотонно распространяются на большое число кристаллов. Этот процесс, как правило, связан с усталостным явлением и сопровождается, как показывают результаты экспериментальных исследований, изменением межплоскостных расстояний (1 на Дс1. Рентгенографически этот род искажения обнаруживается смещением дифракционных линий, определяемым по изменению угла отражения А9.
Искажения 2-ого рода и связанные с ними напряжения возникают в результате упругих искажений, неоднородно распределенных между блоками и зернами или даже между отдельными локальными охрупченными областями. Рентгенографически этот род искажения нами изучался по размытию дифракционных линий. Этот вид рассеяния рентгеновских лучей наблюдается тогда, когда в металле труб происходит образование зародышей новых карбидных фаз, которые искажают структуру межзеренных границ и полос скольжения.
Искажения 3-его рода охватывают объем нескольких элементарных ячеек. Этим искажениям соответствует смещение атомов. Например, это происходит при заходе атомов углерода в тетраэдрические пустоты ОЦК-решетки. Рентгенографически этот род искажения изучали по ослаблению интенсивности дифракционных линий высших порядков. На практике обычно наблюдается сочетание искажений 2-ого и 3-его родов.
Напряжения в сварных соединениях
В таблице 9 приведены суммарные значения искажений структуры сварного шва, зоны термического влияния и основного металла труб газопроводов, определенные с помощью метода рентгеноструктурного анализа.
Таблица 9 - Значения искажений структуры в сварных соединениях труб
Марка стали Продолжительность эксплуатации,лет Участки сварного соединения (дали О"5)
св. шов зтв осн. металл
17ГС Отжиг при 650 °С, 1 ч 30 46 43,3 50,9 60,2 49,8 53,0 61,0 48,5 52,8 59,1
14ГН Отжиг при 650 °С, 1 ч 49,0 52,0 50,0
20 51,5 52,9 51,5
42 54,5 56,0 54,0
Роль локально напряженных областей в образовании коррозионных очагов
Металл труб газопроводов находится в контакте с коррозионной средой. Почва содержит различные химические реагенты, влагу и обладает хорошей электропроводностью. Газопроводы системы газоснабжения практически всегда находятся под действием блуждающих электрических токов. В рамках данной работы рассмотрены лишь те вопросы коррозии, которые связаны с изменением тонкой структуры металла.
Распад цементита сопровождается измельчением его пластинок и увеличением протяженностей границ зерен. Последние являются препятствием движению дислокаций, порождают дополнительное упрочнение кристаллов. В результате снижается сопротивляемость металла коррозии.
у
Расчет скорости коррозии проводили по формуле V« = У0 ехрс—
11Т
(здесь У - молярный объем металла, У = 7 см3/моль; К - универсальная газо-
Дж
вая постоянная, К = 8,31 -—: Т « 300 °С; с - напряжение). Расчеты были
моль К
выполнены для напряжений от 100 до 500 МПа. Полученные данные приведены в таблице 10.
Таблица 10 - Зависимость скорости коррозии от напряжения в металле труб
Марка стали а, МПа V* (при У0 = 0,4), мм/год
СтЗ 100 1,328 0,5
200 1,764 0,7
300 2,346 0,9
400 3,117 1,2
500 4,141 1,6
Как показывают эксперименты, на полированной протравленной поверхности образцов деформационно-состаренных труб, помещенных в коррозионную среду (3 %-ный раствор №С1), коррозия начинается в локально напряженных областях металла труб, образованных в процессе длительной эксплуатации.
Пятая глава диссертации посвящена методам определения остаточного ресурса длительно эксплуатируемых газопроводов.
Следует отметить, что из-за особенностей выполняемых задач, местонахождения и условий эксплуатации газопроводы системы газоснабжения требуют индивидуального подхода при определении реального физического состояния металла труб и расчете их остаточного ресурса. Особенно это относится к длительно (30...40 лет и более) эксплуатируемым газопроводам.
Методами статического растяжения и циклического нагружения образцов, вырезанных из газопроводов, эксплуатировавшихся разные сроки, определяли механические характеристики металла.
Вначале специально изготовленные образцы подвергаются испытанию на усталость металла методом циклического (консольного или чистого изгиба) нагружения. При этом частота колебания нагрузки не должна быть более 40...50 цикл/мин (малоцикловая область нагружения образцов), а амплитуда подбирается исходя из максимального напряжения, которое может возникнуть в реальных условиях эксплуатации. Нагружение образцов производилось до их разрушения. Полученные данные для состаренных и отожженных образцов сопоставлялись между собой.
Дальнейший этап работы был посвящен методам определения остаточного ресурса газопроводов.
Стандартными методами статического растяжения определяли предел прочности ст', металла трубы, бывшей в эксплуатации, и предел прочности с„ металла в исходном (отожженном) состоянии.
Степень состаренности металла Сс определяется отношением коэффициента упрочнения Ку к коэффициенту деформационного старения Сд:
(Ю)
Коэффициент упрочнения Ку определяют по формуле
(11)
Для определения коэффициента Сс использовали результаты испытаний образцов циклическим нагружением. Его значение определяли с помощью формулы
N -п
(12)
' с
где Н, - количество циклов к моменту разрушения исходного (отожженного) образца; п - количество циклов, которое металл «набирает» при эксплуатации; Ыс - количество циклов к моменту разрушения образца состаренного металла.
Остаточный ресурс 10СХ определяется временем дальнейшей безопасной эксплуатации газопроводов:
' ост >
(13)
где ^ - время эксплуатации до проведения испытаний, лет;
1и - время до разрушения исходного (отожженного) образца, лет;
N
'■"V (14>
где Иг - число циклов нагружения газопровода за 1 год. В приведенных расчетах по практическим данным его значение принято равным 500 циклам в год.
Заменив в формуле (13) значение Сд приведенными в формулах (10) - (12) параметрами, получим уравнение для расчета остаточного ресурса газопровода в годах:
ост
(15)
Приведенный метод расчета основан на консервативном подходе и дает значения времени до наступления предельного состояния с запасом.
Выполнены расчеты остаточного ресурса трубы из стали 17ГС с использованием экспериментально определенных значений параметров, входящих в формулу (15). При действии циклических нагрузок (тяжелые условия эксплуатации) металл труб имеет работоспособное состояние как минимум в течение 60 лет.
В главе также приводится метод определения состояния металла труб газопроводов по изменениям нерасчетных параметров Сд и КСУ).
Известно, что параметры Сд, Б* и КСУ описывают одно и то же явление, поэтому эти величины являются зависимыми друг от друга. Следовательно, к этим параметрам можно применить принцип линейного суммирования и определить интегральный коэффициент старения К, который характеризует охрупчивание металла труб:
где А'5л ,КСл ,Кксу~ отношения исходных значений к критическим; п — количество параметров, п = 3.
В качестве примера приведем расчеты для газопроводной стали СтЗ, трубы из которой прослужили в течение 48 лет. Для данной стали
Критические значения выбранных нами параметров следующие:
(16)
= 600 МПа, — = 0,77 и КСУ = 25 Дж/см2.
'С
8К = 700 МПа, — = 0,80 и КСУ = 30 Дж/см2.
Д
Полученные результаты показывают, что состояние металла исследованной трубы газопровода ухудшилось на 13 % в результате старения.
В диссертации также разработаны методы определения остаточного ресурса газопровода по изменениям эксплуатационных свойств металла. При этом определялась продолжительность времени снижения эксплуатационных свойств металла до уровней, установленных нормативно-техническими документами (по изменениям ударной вязкости, прочностных и пластических характеристик металла труб). Эти методы дают еще больший запас времени до наступления предельного состояния.
Прогнозируется долговечность работы газопровода, проходящего под автомобильными дорогами. Описаны пути продления жизненного цикла трубопроводов газораспределительных сетей.
Шестая глава посвящена привязке расчетов электрических параметров изолирующего сгона к его конструктивным размерам и свойствам изолирующих материалов. В работах A.B. Бакиева и A.C. Надршина предложено конструктивное исполнение устройства для обеспечения взрыво- и пожаробезопасности объектов системы газоснабжения, приведен анализ индуцированных в газопроводе электродвижущих сил и токов, имеются расчетные зависимости этих параметров в общей постановке.
Одной из причин возникновения пожарной опасности и коррозии технических систем газоснабжения является протекание в них наведенных и блуждающих токов. Наибольшую величину имеют наведенные токи, создаваемые грозовыми разрядами. Максимальное значение наведенные токи имеют при разряде молнии над трубопроводом или в землю вблизи трубопровода. Наведенные и блуждающие токи в газопроводах могут быть причиной пожаров и взрывов.
Уменьшения влияния блуждающих и наведенных токов на пожарную безопасность подземных газопроводов можно достичь применением изолирующих стонов с резьбой круглого профиля, которые делят газопровод на отдельные электрически изолированные друг от друга участки.
Изолирующий сгон - это бесфланцевое изолирующее устройство, которое устанавливается в месте разрыва металлического трубопровода для предотвращения распространения по нему электрического тока.
Для ограничения значений токов до безопасных необходимо определить оптимальные конструктивные параметры сгона и требования к диэлектрическим свойствам изоляционного материала.
Схема сгона приведена на рисунке 6. Концы труб 1 соединяют муфтой 2, используя изоляционный материал 3 с высокими диэлектрическими свойствами. Благодаря этому газопровод делится на отдельные электрически изолированные друг от друга участки.
1
2
3
Рисунок 6 - Схема изолирующего сгона
Влияние изоляционного слоя на электрическую емкость сгона
Электрическую емкость и сопротивление изолирующего сгона электрическому току можно рассчитать, зная толщину изоляции и площадь соприкосновения сгона с поверхностью трубопровода.
Площадь соприкосновения состоит из двух частей: площади соприкосновения в резьбовой части Бр и площади соприкосновения в торцевой части 8Т трубопровода.
Изолирующий сгон и газопровод имеют круглую резьбу. Площадь поверхности всей резьбы
Бр = 8Ш • р, (18)
где 8Ш - площадь поверхности одного шага; р - число шагов резьбы.
Площадь торцевой части изоляции (со стороны тела трубы) определяется как разность площадей кругов с наружным диаметром Он и внутренним диаметром
(.9,
Полная площадь внутренней поверхности изоляции сгона
Бпи^т + Бр. (20)
Толщина диэлектрика (изоляции) Z связана с внутренним диаметром Бм муфты, наружным диаметром Бн тела трубопровода и глубиной резьбы Ь выражением
(21)
Изолирующая муфта совместно с телом газопровода образует конденсатор, в котором роль проводящих тел играет металл муфты и трубопровода, а роль диэлектрика - изоляция между ними. Для анализа такой конденсатор удобно представить в виде двух конденсаторов, один из которых емкостью Ср образован резьбовой частью сгона, а второй емкостью Ст - торцевой частью. Конденсатор резьбовой части удобно представить в виде цилиндрического конденсатора, толщина диэлектрика которого равна толщине изоля-
ции, а длина цилиндра равна длине огибающей линии резьбы. Однако проще полную электрическую емкость рассчитать, представив весь изолирующий сгон как плоский конденсатор:
(22)
где Бщ, - полная площадь изоляции по формуле (20).
Рассмотрим влияние материала изоляции (диэлектрической проницаемости е), толщины изоляции Ъ и длины (числа шагов р) резьбовой части изолирующего сгона на величину электрической емкости. В качестве электроизоляционных материалов применяются материалы на основе полимерных органических диэлектриков.
Значения диэлектрической проницаемости в и удельного электрического сопротивления р различных изоляционных материалов приведены в таблице 11.
Таблица 11 - Основные свойства полимерных органических диэлектриков
Наименование 6 р, Ом-м
Полистирол 2,4...2,6 10й..ЛО15
Полиэтилен 3,5...5,5 10м...1015
Поликапролактам 3,5...5,5 10|и...10"
Полиуретан 4,0...5,0 10и...10"
Винипласт 3,2...4,0 10,и..Д012
На рисунке 7 показаны графики зависимости электрической емкости изолирующего сгона от толщины изоляции для разных изоляционных материалов при числе шагов резьбы р = 5. Графики построены для Бв = 20 мм, Дн = 25,5 мм, глубина резьбы Ь = 2,4 мм.
С, Ф X ю10
1 - поливинилхлорид; 2 - полистирол
Рисунок 7 - Графики зависимости электрической емкости изолирующего сгона от толщины изоляции
Из рисунка 7 видно, что существенное влияние на изменение емкости оказывает диэлектрическая проницаемость изоляционного материала.
Влияние геометрических параметров сгона и материала изоляции изолирующей муфты (сгона) на электрическое сопротивление
Электрическое сопротивление изоляции Я зависит от площади соприкосновения изоляции с телом трубопровода и от толщины диэлектрика в соответствии с выражением
ьт+Р-ьш
где р - удельное сопротивление материала изоляции.
Анализ показал, что при увеличении числа шагов резьбы сгона (р) сопротивление изоляции достаточно быстро снижается. Это означает, что при
40
выборе числа шагов резьбы определяющим может оказаться требование к величине сопротивления изоляции изолирующего сгона.
Сопротивление торцевого слоя изоляции в несколько раз больше сопротивления резьбовой части. Это означает, что для повышения сопротивления изолирующего сгона достаточно повысить сопротивление только резьбовой части, например, увеличением толщины изоляции только в резьбовой части. Также следует отметить, что толщина изоляционного слоя в торцевой части может быть существенно снижена по сравнению с толщиной изоляции в резьбовой части без существенного изменения общего сопротивления.
Электрическое сопротивление изоляции изолирующего сгона должно быть не менее Кш,п = 109 Ом. Подставляя 11,™ в (23) и решая относительно р, можно определить минимально допустимое удельное сопротивление изоляции материала при заданных ее размерах:
Р.» - ^У^- <24>
По выражению (24) при заданных геометрических параметрах изолирующего сгона (X, 8Т, 8Ш и р) можно подобрать изоляционный материал с требуемым значением удельного электрического сопротивления, при котором обеспечивается сопротивление изоляции не ниже минимально допустимого. Решая уравнение (24) относительно числа шагов резьбы р, можно для заданной толщины изоляции Z и удельного сопротивления р (выбранного материала) найти минимально допустимое число шагов резьбы, при котором обеспечивается минимально допустимое сопротивление изоляции:
_ Рлт^КщД, /теч
Рим--^-о-• {¿5)
Графики зависимости минимально допустимого числа шагов резьбы от толщины изоляции для разных изоляционных материалов представлены на рисунке 8.
Ртш 250200 -150 -1005000 0,0002 0,0005 0,0008 0,001 г, м
1 - при р= 10" Омм; 2 - при р = Ю10,5 Ом-м;3- прир= Ю10 Ом м
Рисунок 8 - Графики зависимости минимально допустимого числа шагов резьбы от толщины изоляции при различных значениях удельного сопротивления
Полученные зависимости позволяют выполнять оптимальное проектирование сгона и определять допустимое сочетание толщины изоляции и числа шагов резьбы при заданном значении удельного сопротивления изоляционного материала. Аналогичные графики могут быть построены и для других диаметров трубопроводов.
Электрическая емкость изолирующей муфты определяется в основном емкостью резьбовой части, влияние торцевой части несущественно.
Выбор параметров изолирующих сгонов по изложенной методике позволяет снизить величину наведенных токов до безопасных значений (до долей ампера). При этом напряжение, приложенное к изоляции, не будет превышать десятков вольт.
Основные выводы и рекомендации
1. В процессе длительной эксплуатации газопроводов происходят изменения механических свойств металла труб. Повышаются прочностные свойства на 8...10 %, пластические свойства снижаются на 15... 18 %, а ударная вязкость в 1,5 раза. Интегральный коэффициент старения составляет примерно 13 %. Коэффициент деформационного старения увеличивается более чем на 30 %. Дефекты различного происхождения ускоряют эти процессы.
2. Динамика изменения коэффициента деформационного старения коррелируется со степенью изменения средней высоты деформационного рельефа поверхности (~ 30 %), полученного при исследовании на 3-мерном лазерном сканирующем микроскопе. Кроме того, происходит увеличение площади и объема деформационного рельефа поверхности соответственно в 1,9 и 2,9 раза.
3. Установлен стадийный характер структурных превращений. Вначале протекают процессы усталости и деформационного старения, приводящие к замедленному разрушению. Деградация свойств металла связана с изменением его тонкой структуры. Увеличивается плотность дислокаций приблизительно в 5 раз и происходит их эволюция от сетчатой до клубковой. Цементит распадается в среднем на 30 %, примерно 10 % атомов углерода уходят в тет-раэдрические пустоты объемно-центрированных кубических решеток феррита, образуются и скапливаются на границах зерен новые карбидные частицы.
4. Дополнительные напряжения, снижающие силы межзеренных связей, создаются, когда дислокации взаимодействуют с барьерами и блокируются, уменьшаются расстояния между зародышами новых карбидных частиц из-за их роста. Происходят охрупчивание локальных зон, деформации кристалла, появляются изгибные контуры, которые приводят к снижению значения истинного напряжения, необходимого для разрушения образцов и сопротивляемости металла коррозии.
5. Разработана методика определения остаточного ресурса газопроводов (времени последующей безопасной эксплуатации) с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла труб. Выполненные по этой методике расчеты показывают, что даже после длительной эксплуатации еще остается безопасный ресурс газопроводов до их выхода из работоспособного состояния.
6. Рекомендовано устанавливать на газопроводах специальное резьбовое соединение — изолирующий сгон. Получены аналитические зависимости электрических параметров сгона от его геометрии и диэлектрических свойств изоляционного материала. При этом импульсные токи, индуцированные в трубопроводе разрядами молнии, и блуждающие токи промышленной частоты снижаются до долей ампера и становятся взрыво- и пожаробезопасными, а также не вызывают коррозионные повреждения.
Основные результаты работы опубликованы в следующих научных трудах:
Публикации в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ
1. Юнкин А.И., Бакиев Т.А., Сандаков В.А. Оценка механических свойств металла длительно эксплуатируемых трубопроводов системы газоснабжения // Безопасность труда в промышленности. - 2004. - № 9. -С. 15-16.
2. Сандаков В.А. ЕСОС Опыт работы ИЦ «Техника» в качестве инспекционной организации // Безопасность труда в промышленности. - 2007. -№5.-С. 12-13.
3. Сандаков В.А. Механизм образования напряжений, обусловленных дислокационными процессами // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008. - Вып. 3 (73). -С. 51-54.
4. Сандаков В.А. К обеспечению безопасности длительно эксплуатируемых трубопроводных систем газоснабжения // Безопасность жизнедеятельности . - 2008. - № 10 . - С. 32-34.
5. Ямалеев K.M., Сандаков В.А. Структурная природа возникновения напряжений в металле длительно эксплуатируемых трубопроводов // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008. - Вып. 3 (73). - С. 47-50.
6. Сандаков В.А. Замедленное разрушение металла длительно эксплуатируемых трубопроводов системы газоснабжения // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008.
- Вып. 3 (73). - С. 55-57.
7. Бакиев A.B., Сандаков В.А, Изменение истинного напряжения в металле длительно эксплуатируемых газопроводов // Нефтегазовое дело. -2008. - Т. 6. - № 2. - С. 81-83.
8. Ямалеев K.M., Гумерова JI.P., Сандаков В.А. Распад цементита в металле труб газопроводов системы газоснабжения // Нефтегазовое дело. -2008. - Т. 6. - № 2. - С. 97-98.
9. Сандаков В.А. Изолирующие сгоны как средство обеспечения взры-вопожарной безопасности объектов системы газоснабжения // Безопасность труда в промышленности. - 2008. - № 12. - С. 33-35.
10. Сандаков В.А. Работоспособность длительно эксплуатируемых трубопроводов системы газоснабжения // Нефтегазовое дело. - 2008. — Т. б.
- № 2. - С. 113-116.
Монографии и отдельные издания
11. Бакиев A.B., Сандаков В.А. Тонкоструктурные изменения металла длительно эксплуатируемых трубопроводов системы газоснабжения. -Уфа: Гилем, 2008. - 134 с.
12.Сандаков В.А., Биглов IO.JI. Обеспечение промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением. - Уфа: Гилем, 2005. - 99 с.
13. Сандаков В.А., Биглов Ю.Л. Обеспечение промышленной безопасности при эксплуатации котельных установок. - Уфа: Гилем, 2006. - 132 с.
14. Сандаков В.А., Габбасов В.Г. Пожарная безопасность промышленных предприятий. - Уфа: Гилем, 2008. - 80 с.
15. Сандаков В.А., Биглов Ю.Л. Обеспечение промышленной безопасности при эксплуатации источников тепла малой мощности на газовом топливе, тепловых систем и систем теплопотребления. - Уфа: Гилем, 2008. - 88 с.
16. Сандаков В.А., Биглов Ю.Л. Обеспечение промышленной безопасности объектов Котлонадзора. - Уфа: Гилем, 2005. - 52 с.
17. Сандаков В.А., Биглов Ю.Л. Пособие для молодого газовика. -Уфа: Гилем, 2005. - 65 с.
18. Сандаков В.А. и др. Обеспечение промышленной безопасности при транспортировке, хранении и эксплуатации баллонов со сжатым и сжиженным газом / В.А. Сандаков, А.Д. Чанышев, Ю.Л. Биглов. - Уфа: Гилем, 2005.-45 с.
19. Сандаков В.А. и др. Тактико-техническая подготовка персонала НГСФ и ГСФ к обеспечению промышленной безопасности предприятий /
B.А. Сандаков, А.Д. Чанышев, Ю.Л. Биглов. - Уфа: Гилем, 2005. - 60 с.
20. Сандаков В.А. и др. Обеспечение промышленной безопасности при эксплуатации аммиачных холодильных установок / В.А. Сандаков,
C.А. Крицкая, О.А. Артем. - Уфа: Гилем, 2006. - 60 с.
21. Сандаков В.А., Муслимов М.Н. Контроль скважины. Управление скважиной при газонефтеводопроявлениях: Пособие для персонала и специалистов, работающих в нефтяной и газовой промышленности, по обеспечению промышленной безопасности. - Уфа: Гилем, 2006. - 20 с.
22. Сандаков В.А., Муслимов М.Н. Пособие для специалистов и персонала по обеспечению промышленной безопасности, осуществляющих деятельность в нефтяной и газовой промышленности. - Уфа: Гилем, 2007. - 56 с.
23. Сандаков В.А., Биглов Ю.Л. Водоподготовка и водный режим при эксплуатации котельных установок. - Уфа: Гилем, 2008. - 60 с.
Статьи в журналах и материалах конференций
24. Сандаков В.А. Остаточная пластичность металла как критерий оценки эксплуатационной безопасности конструкций // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности объектов трубопроводного транспорта углеводородного сырья. Тез. докл. научн.-практ. конф. 19 мая 2004 г. -Уфа, 2004.-С. 17-19.
25. Бакиев Т.А., Сандаков В.А. К обеспечению промышленной безопасности объектов газоснабжения с учетом замедленного разрушения стали // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности объектов трубопроводного транспорта углеводородного сырья. Тез. докл. научн.-практ. конф. 19 мая 2004 г. - Уфа, 2004. - С. 20-23.
26. Сандаков В.А. Влияние коррозионной среды на замедленное разрушение городских газопроводов // Реновация: отходы - технологии - доходы. Тез. докл. Всеросс. научн.-практ. конф. 26-28 мая 2004 г. - Уфа, 2004. -С. 208-210.
27. Сандаков В.А., Бакиев Т.А. Обеспечение безопасной эксплуатации городских газопроводов с учетом замедленного разрушения стали // Реновация: отходы - технологии - доходы. Тез. докл. Всеросс. научн.-практ. конф. 26-28 мая 2004 г. - Уфа, 2004. - С. 210-213.
28. Бакиев Т.А., Сандаков В.А. Методика расчета замедленного разрушения металла труб систем газоснабжения // Современные проблемы химии, химической технологии и экологической безопасности. Матер. Всеросс. научн.-практ. конф. 5-8 августа 2004 г. - Уфа: Гилем, 2004. - С. 312-314.
29. Бакиев A.B., Сандаков В.А. Некоторые особенности замедленного разрушения газопроводных сталей // Современные проблемы химии, химической технологии и экологической безопасности. Матер. Всеросс. научн.-практ. конф. 5-8 августа 2004 г. -Уфа: Гилем, 2004. - С. 315-316.
30. Юнкин А.И. , Сандаков В.А. Замедленное разрушение. Факторы, влияющие на безопасную эксплуатацию объектов систем газораспределения и газоснабжения // Берг-коллегия. - 2004. - № 3. - С. 24-25.
31. Бакиев A.B., Сандаков В.А. Оценка замедленного разрушения металла трубопроводов газораспределительных систем // Четвертая междунар. научн.-техн. конф.: Сб. докл. - Уфа: Гилем, 2004. - С. 72-81.
32. Сандаков В.А. Очередной этап в области обеспечения промышленной безопасности на опасных производствах // Ростехнадзор. Наш регион. -2005.-№ 11.-С. 23-24.
33. Сандаков В.А. Замедленное разрушение и его влияние на промышленную безопасность систем газораспределения и газопотребления // Берг-коллегия. -2005. - № 3. - С. 56-58.
34. Сандаков В.А. Факторы, влияющие на потерю пластичности металла сварных трубопроводов при длительной эксплуатации // Сварка. Контроль. Реновация-2005. Тр. V научн.-техн. конф. - Уфа: Гилем, 2006. -С. 60-62.
35. Сандаков В.А., Бакиев A.B. Механизм замедленного разрушения металла сварных трубопроводов в коррозионной среде // Сварка. Контроль. Реновация-2005. Тр. V научн.-техн. конф. - Уфа: Гилем, 2006. - С. 64-66.
36. Сандаков В.А. Подготовка кадров и ее значение в системе управления промышленной безопасностью // Ростехнадзор. Наш регион. - 2007. -№ 3.-С. 36-37.
37. Сандаков В.А. Усталостные процессы в металле трубопроводов системы газоснабжения // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, на-учн.-практ. конф. 22 мая 2007 г. - Уфа, 2007. - С. 339-340.
38. Сандаков В.А. Деформационное старение металла труб городских газопроводов // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научн.-практ. конф. 22 мая 2007 г. - Уфа, 2007. - С. 341-342.
39. Сандаков В.А. К вопросу определения физического состояния металла труб длительно эксплуатируемых газопроводов // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научн.-практ. конф. 22 мая 2007 г. - Уфа, 2007-С. 356-358.
40. Деревнин С.С., Сандаков В.А. Инспекционный контроль организаций, осуществляющих деятельность по монтажу, ремонту, наладке и реконструкции грузоподъемных кранов // Промышленная безопасность при эксплуатации подъемных сооружений. Матер. 1-й научн.-практ. конф. - Уфа, 2007.-С. 78-80.
41.Ямалеев K.M., Бакиев A.B., Сандаков В.А. К вопросу влияния структурных изменений металла газопроводов системы газоснабжения на эксплуатационную безопасность // Тр. Стерлитамакского филиала Академии наук РБ. Серия «Физико-математические и технические науки». - Уфа: Ги-лем, 2007.-Вып. 5.-С. 8-10.
42. Ямалеев K.M., Бакиев A.B., Сандаков В.А. Экологическая безопасность нефтегазопроводов с учетом структурных изменений металла труб // Тр. Стерлитамакского филиала Академии наук РБ. Серия «Физико-математические и технические науки». - Уфа: Гилем, 2007. - Вып. 5. -С. 170-173.
43. Сандаков В.А. Влияние концентраторов напряжений на усталость металла газопроводов системы газоснабжения // Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа, 2008. - С. 217-218.
44. Ямалеев K.M., Сандаков В.А. Определение реального состояния металла газопроводов системы газораспределения II Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа, 2008. - С. 219-221.
45. Сандаков В.А. На «авось» уже не проходит: как улучшить ситуацию // Информационно-аналитический журнал «Стратегия ТЭС». - 2007. -№9-10. -С. 99-100.
46. Ямалеев K.M., Гумерова JI.P., Сандаков В.А. Структурные аспекты изменения истинного напряжения металла длительно эксплуатируемых трубопроводов // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научн.-практ. конф. 21 мая 2008 г. - Уфа, 2008. - С. 93-95.
47. Сандаков В.А., Гумерова JI.P. Микродеформация кристалликов металла труб длительно эксплуатируемых газопроводов // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научн.-практ. конф. 21 мая 2008 г. - Уфа, 2008. -С. 96-97.
48. Сандаков В.А. К обеспечению пожарной безопасности трубопроводных систем газопотребления // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер. научн.-практ. конф. 21 мая 2008 г. - Уфа, 2008. - С. 260-261.
49. Сандаков В.А. Подготовка кадров и ее значение в системе управления промышленной безопасностью // Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа, 2007. - 84 с.
50. Сандаков В.А. Подготовка кадров и ее значение в системе управления промышленной безопасностью II Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа, 2008. - С. 84-87.
Фонд содействия развитию научных исследований. Подписано к печати 17.12.2009 г. Бумага писчая. Заказ № 757. Тираж 100 экз. Ротапринт ГУП «ИПТЭР». 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.
Содержание диссертации, доктора технических наук, Сандаков, Виктор Александрович
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1 Проблемы, связанные с обеспечением надежности газопроводов системы газоснабжения
1.1 Особенности трубопроводных систем газоснабжения
1.2. Коррозия металла газопроводов
1.3 Сроки службы, аварийность и обеспечение безопасности газопроводов
1.4 Особенности изоляционного покрытия длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения
1.5 Анализ данных о ремонте труб газопроводов
ГЛАВА 2 Оценка деградации механических свойств металла газопроводов при длительной эксплуатации
2.1 Основные параметры металла труб
2.2 Структурные составляющие металла труб
2.2.1 Фазовые составляющие
2.2.2 Примесные атомы
2.3 Дефекты металла труб 4В
2.4 Усталостные процессы в металле трубопроводов
2.5 Фактор малоцикловой трещиностойкости металла труб
2.6 Изменение параметров структурных фаз в процессе длительного нагружения, обуславливающие деградацию механических свойств металла
2.6.1 Методики исследований
2.6.2 Результаты исследований
2.7 Определение остаточной пластичности металла труб после длительной эксплуатации
ГЛАВА 3. Изменения тонкой структуры металла труб газопроводов в процессе длительной эксплуатации
3.1 Определение истинного нагружения напряжения (Sk) металла труб
3.2 Усталостный фактор снижения значения параметра Sk
3.3 Деформационное старение, как фактор влияющий на истинное напряжение металла труб
3.4 Уменьшение значения параметра Sk, связанного с замедленным разрушением металла труб
ГЛАВА 4 Структурная природа возникновения внутренних напряжений
4.1 Упрочнение и охрупчивание металла труб газопроводов
4.2 Факторы, определяющие сопротивления движению дислокаций
4.3 Напряжения, создаваемые изгибными деформационными контурами в металле труб
4.4 Напряжения, создаваемые при росте зародышей новых карбидных фаз '
4.5 Роль локально-напряженных областей в образовании микротрещин и коррозии
4.5.1 Напряжения возникающие в металле труб при деформации
4.5.2 Роль локально-напряженных плоскостей в образовании коррозийных очагов
ГЛАВА 5 Методы определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации газопроводов
5.1 Методика оценки физического состояния металла труб
5.2 Определение остаточного ресурса газопровода с использованием результатов испытаний образцов на усталость
5.3 Определение состоянияю металла труб газопроводов по изменению нерасчетных параметров
5.4 Методы определения остаточного ресурса газопроводов по изменениям эксплуатационных свойств металла
5.5 Определение остаточного ресурса газопроводов по изменениям пластических свойств металла труб
5.6 Метод прогнозирования долговечности газопровода, проходящего под транспортными путями
5.7 Пути продления жизненного цикла трубопроводов газораспределительных сетей
ГЛАВА 6 Расчет электрических параметров изолирующих сгонов 198 Основные выводы и рекомендации 206 Список использованных источников 208 Приложения. О внедрении результатов диссертационной работы в практику
Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Работоспособность длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения"
Газоснабжение, как и электро-, водоснабжение, является весьма необходимым атрибутом современной цивилизации.
Основной технической системой газоснабжения являются трубопроводные сети газораспределения и газопотребления. К настоящему времени их протяженность превышает 850 тысяч километров, что в 4 раза больше протяженности магистральных газо-, нефте- и нефтепродуктопроводов вместе взятых.
По этим сетям доставляется природный газ к непосредственным потребителям: промышленным предприятиям, тепловым электростанциям, населению страны для обеспечения бытовым газом.
Распределение и потребление природного газа осуществляются с помощью городских, сельских и межпоселковых газопроводов. Условия эксплуатации, характер нагружения этих газопроводов существенно отличаются от магистральных.
Газификация городов России началась в 50-х годах прошлого столетия, и к 2010 году протяженность газопроводов, отработавших 40 и более лет, приблизится к 22 тыс. километров.
Единовременный вывод из эксплуатации таких газопроводов и замена их на новые не реальны и не рациональны. Поэтому продление жизненного цикла «старых» трубопроводов, используя остаточный запас эксплуатационной и функциональной работоспособности, приобретает исключительно важное практическое значение.
Решение этой проблемы требует комплексного научного подхода -необходимости установления реального физического состояния металла, закономерностей деградационных изменений его механических свойств в процессе длительного нагружения.
Работоспособность газопровода определяется состоянием, при котором в данный момент времени его эксплуатационные параметры назначения и надежности) находятся в пределах, установленных технической документацией.
В неработоспособное состояние газопроводы могут перейти вследствие отказов, а предельное состояние наступает тогда, когда они не удовлетворяют эксплуатационным требованиями.
Причинами отказов являются в основном коррозионный износ и имеющиеся на стенках трубопроводов локальные дефекты различного происхождения, снижающие несущую способность трубопроводов, а также старение (ухудшение физического состояния) металла труб в процессе долговременного воздействия эксплуатационных нагрузок.
Перечисленные причины отказов, кроме последней, относятся к числу хорошо изученных. Разработаны методы обнаружения локальных дефектов и технологии восстановительного ремонта.
Раскрытие процессов и механизмов деградации свойств металла длительно эксплуатируемых газопроводов входит в число актуальных задач оценки работоспособности газопроводов и перехода их в неработоспособное состояние.
В настоящее время достигнуты определенные успехи в изучении закономерностей старения металла долговременно эксплуатировавшихся магистральных нефте- и газопроводов под действием постоянных нагрузок. Тем не менее эта проблема приобретает все большее значение в связи с рядом научных и инженерных проблем.
Сюда относятся, с одной стороны, прикладные задачи оценки и прогнозирования технического состояния труб магистральных трубопроводов, имеющих большой срок службы и подвергающихся во время работы совместному действию механических напряжений и коррозионной среды. Другой круг проблем связан с фундаментальными исследованиями тонких структурных изменений в сталях в процессе длительной эксплуатации.
В настоящее время существуют две противоположные точки зрения на проблему старения углеродистых и низколегированных сталей, из которых изготовлены трубы основных действующих магистральных газопроводов.
В соответствии с одной из них, низколегированные стали в эксплуатационном интервале температур от -40 °С до +150 °С в течение длительного нагружения, исчисляемого десятками лет, не подвергаются никаким структурным изменениям; если же какие-то изменения и происходят, то они настолько ничтожны, что изучать их не имеет смысла.
Другая (противоположная) точка зрения состоит в том, что процесс старения металла происходит, и это явление надо учитывать при определении безопасного ресурса эксплуатации газопроводов. Эта точка зрения в восьмидесятых годах прошлого столетия годах была высказана учеными. ВНИИСПТнефть (ныне ИПТЭР, г. Уфа). В результате дальнейших исследований было установлено, что при длительной эксплуатации магистральных нефтепроводов под действием циклических и статических нагрузок в металле происходят структурные изменения, сопровождающиеся упрочнением и охрупчиванием окрестностей локальных дефектов, структурно неоднородных областей (А.Г. Гумеров, A.M. Ямалеев).
Применительно к системе газоснабжения, относящейся к потенциально опасным производственным объектам, подобные исследования практически отсутствуют.
Поэтому проблема оценки работоспособного состояния систем газоснабжения и определения их безопасных сроков эксплуатации является, весьма, актуальной.
Выход из работоспособного состояния объектов систем газоснабжения может произойти также из-за воздействия природных факторов, например, наведенных на газопровод токов от удара молнии. Появляется необходимость предотвращения подобных повреждений.
Совокупность перечисленных задач составляет предмет исследований решаемой проблемы по определению работоспособности длительно эксплуатируемых газопроводов системы газоснабжения.
Работа выполнялась в соответствии с государственными научно-техническими программами Академии наук Республики Башкортостан:
- «Нефтегазовый комплекс и экология Республики Башкортостан» (2005-2007 гг.);
- «Интенсификация нефтегазоизвлечения трудноизвлекаемых запасов углеводородов, разработка и внедрение обновленных технологий и технических средств в нефтегазовых отраслях» (2006-2008 гг.);
- «Инновационные технологии, используемые при проведении геологоразведочных работ, добыче, переработке полезных ископаемых в Республике Башкортостан» (2008-2010 гг.).
Далее в тексте диссертации под термином «газопроводы» подразумеваются газопроводы системы газоснабжения (газораспределения и газопотребления).
Цель работы — установление безопасного ресурса длительно эксплуатируемых газопроводов и оценка их перехода в неработоспособное состояние.
Основные задачи работы:
• оценка деградации механических свойств углеродистых и низколегированных газопроводных сталей в процессе длительной эксплуатации;
• исследование изменений физического состояния (тонкой структуры) металла и определение причин и процессов, обусловливающих их;
• изучение структурной природы образования дополнительных напряжений и их влияния на строение границ между зернами различных фаз;
• разработка методики определения остаточного ресурса газопроводов с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла;
• разработка технического устройства для обеспечения взрыво- и пожарной безопасности объектов систем газоснабжения.
Методы решения поставленных задач
Для оценки изменения механических свойств металла наряду со стандартными использовались специальные более чувствительные методы испытаний, такие как расхождение берегов концентратора напряжений; длительные испытания образцов на установке рычажного типа. Несущую способность образцов определяли с помощью измерения истинного напряжения, соответствующего моменту разрушения, как структурно чувствительного параметра прочности.
Для определения изменений тонкой структуры металла применялись методы рентгеноструктурного анализа (метод прецизионных определений параметра решетки, методы определения напряжений по уширениям и смещениям интерференционных линий), методы электронной микроскопии, в том числе идентификации вновь образуемых фаз, методы фрактографии для изучения дефектов, трещин и изломов. Нами разработан специальный рентгеноструктурный метод для определения количества распавшегося цементита. ЗО, «объемные», параметры деформационных рельефов определяли лазерным сканирующим микроскопом «Ь8М-5-Ехскег».
Причины деградации физического состояния металла объяснены, основываясь на современных представлениях о структурном механизме деформационного старения, дислокациях и пластическом течении в кристаллах.
Научная новизна
1. Впервые установлено, что при длительной эксплуатации газопроводов деградация механических свойств металла связана со стадийным характером изменения его тонкой структуры. Вначале протекают процессы усталости и деформационного старения, приводящие к замедленному разрушению (постепенному снижению прочности при нормальных температурах). Происходят генерация дислокаций, образование линий и полос скольжения, распад цементита, уход атомов углерода в тетраэдрические пустоты объемно-центрированных кубических (ОЦК) решеток феррита, образование и рост зародышей новых карбидных частиц.
2. Показано, что замедленное разрушение металла труб происходит в результате ослабления сил межзеренных связей. Эволюция дислокационной структуры от сетчатой до клубковой, увеличение плотности дислокаций, скопление дислокаций одного знака приводят к деформации кристаллов и возникновению дополнительных напряжений в кристаллах. Скопление примесных атомов, образование зародышей новых карбидных фаз сопровождаются упрочнением границ зерен и окрестностей дефектов.
3. Обосновано снижение сопротивляемости деформационно-состаренных металлов труб газопроводов хрупкому разрушению и коррозии в результате локализации напряжений, обусловленных превращениями тонких структур, образованием охрупченных областей. Получена формула для определения интегрального коэффициента старения, характеризующего охрупчивание металла труб.
4. Установлены аналитические зависимости связи электрических параметров изолирующего сгона с его геометрическими размерами и диэлектрическими свойствами изоляционного материала.
Достоверность полученных результатов
Результаты исследования тонкой структуры и деградации механических свойств металла труб были получены на основе обширного экспериментального изучения образцов из углеродистых и низколегированных газопроводных сталей, прослуживших различные сроки.
Металлографические исследования проводились на всех структурных уровнях (макро-, мезо- и микро-) различными методами (цифровая макросъемка, оптическая металлография, рентгеноструктурный анализ, электронно-микроскопические, лазерно-сканирующие и энергодисперсионные исследования) в лабораториях ГУЛ «ИПТЭР» и Института проблем сверхпластичности металлов РАН.
Теоретические обобщения выполнены на основе полученных экспериментальных данных и использования известных положений ранее проведенных фундаментальных исследований.
Они хорошо согласуются с данными, полученными для магистральных нефтепроводов.
На защиту выносятся:
1. методики определения основных параметров, которые характеризуют деградацию механических свойств металла труб в зависимости от времени эксплуатации;
2. результаты исследования процессов усталости и деформационного старения металла труб длительно эксплуатируемых газопроводов;
3. результаты исследования замедленного разрушения металла деформационно-состаренных труб и роли межфазных границ в этих процессах;
4. структурная природа снижения истинного напряжения металла труб при длительной эксплуатации газопроводов, характеризующего ухудшение их реального физического состояния;
5. роль локализации напряжений, обусловленной превращениями тонкой структуры, в снижении способности металла труб сопротивляться хрупкому разрушению и коррозии;
6. методика определения остаточного ресурса газопроводов (сроков последующей безопасной эксплуатации);
7. зависимости электрических параметров изолирующего сгона от геометрических размеров его конструктивных элементов и диэлектрических свойств полимерных материалов.
Практическая ценность и реализация результатов работы
1. Установлены закономерности деградации механических свойств металла труб, подверженных длительному воздействию эксплуатационных нагрузок, которые использованы для расчетного прогнозирования безопасного ресурса работоспособности газопроводов.
2. Разработана методика определения количества распавшегося цементита в металле труб газопроводов для разных периодов эксплуатации. Установлены основные структурные изменения, уменьшающие трещиностойкость металла труб и его сопротивляемость коррозии.
3. Разработана методика определения остаточного ресурса газопроводов (времени последующей безопасной эксплуатации) с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла труб. Выполненные по этой методике расчеты показывают, что даже после длительной эксплуатации остается еще определенный безопасный ресурс работоспособности трубопроводов системы газоснабжения.
4. Изолирующий сгон, при установке которого на газопроводах обеспечивается защита объектов газоснабжения от прямых ударов молнии, ограничиваются блуждающие токи до безопасных значений, внедрен в ОАО «Газ-Сервис» (Республика Башкортостан). Методика расчетного определения времени замедленного разрушения используется в ГУП «БашНИИнефтемаш».
5. Результаты исследований положены в основу опубликованных монографий, использованы при разработке обучающихся программ, учебно-методических и нормативных материалов по обеспечению промышленной безопасности, используются в Инженерном центре «Техника» при подготовке руководителей предприятий и специалистов в области промышленной безопасности.
Апробация работы
Результаты научных исследований, вошедшие в диссертационную работу, докладывались и обсуждались на:
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности объектов трубопроводного транспорта углеводородного сырья» в рамках Международной специализированной выставки «Нефть. Газ. Технологии-2004» (Уфа, 2004 г.);
- Всероссийской научно-практической конференции «Современные проблемы химии, химической технологии и экологической безопасности» (Уфа, 2004 г.);
- IV и V международных научно-технических конференциях «Сварка. Контроль. Реновация» (Уфа, 2004, 2005 гг.);
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» в рамках VII Конгресса нефтегазопромышленников России (Уфа, 2007 г.);
- международной научно-практической конференции «Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах» (Уфа, 2008 г.);
- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» в рамках XVI международной специализированной выставки «Газ. Нефть. Технологии-2008» (Уфа, 2008 г.).
Диссертационная работа заслушана и рекомендована к защите на расширенном заседании секции «Безопасность нефтегазохимического оборудования и трубопроводов» Ученого совета ГУП «ИПТЭР», протокол №4 от 6 мая 2009 г.
Публикации
Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 50 научных трудах, в том числе в 10 статьях в ведущих рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК Министерства образования и науки РФ, 13 монографиях и отдельных изданиях.
Личный вклад автора
Обосновал актуальность диссертационной работы, сформулировал задачи исследований. Автору принадлежат решение задач данной работы, обобщение результатов исследований, определение научной новизны и практической значимости. Руководил всеми этапами выполнения экспериментов, участвовал в их проведении и внедрении результатов в практику.
Структура и объем диссертации
Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, основных выводов и рекомендаций, библиографического списка использованной литературы, включающего 107 наименований, и 4 приложений. Изложена на 241 странице машинописного текста, содержит 65 рисунков, 32 таблицы.
Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Сандаков, Виктор Александрович
Основные выводы и рекомендации
1. В процессе длительной эксплуатации газопроводов происходят изменения механических свойств металла труб. Повышаются прочностные свойства на 8.10 %, пластические свойства снижаются на 15. 18 %, а ударная вязкость в 1,5 раза. Интегральный коэффициент старения составляет примерно 13 %. Коэффициент деформационного старения увеличивается более чем на 30 %. Дефекты различного происхождения ускоряют эти процессы.
2. Динамика изменения коэффициента деформационного старения коррелируется со степенью изменения средней высоты деформационного рельефа поверхности (~ 30 %), полученного при исследовании на 3-мерном лазерном сканирующем микроскопе. Кроме того, происходит увеличение площади и объема деформационного рельефа поверхности соответственно в 1,9 и 2,9 раза.
3. Установлен стадийный характер структурных превращений. Вначале протекают процессы усталости и деформационного старения, приводящие к замедленному разрушению. Деградация свойств металла связана с изменением его тонкой структуры. Увеличивается плотность дислокаций приблизительно в 5 раз и происходит их эволюция от сетчатой до клубковой. Цементит распадается в среднем на 30 %, примерно 10 % атомов углерода уходят в тетраэдрические пустоты объемно-центрированных кубических решеток феррита, образуются и скапливаются на границах зерен новые карбидные частицы.
4. Дополнительные напряжения, снижающие силы межзеренных связей, создаются, когда дислокации взаимодействуют с барьерами и блокируются, уменьшаются расстояния между зародышами новых карбидных частиц из-за их роста. Происходят охрупчивание локальных зон, деформации кристалла, появляются изгибные контуры, которые приводят к снижению значения истинного напряжения, необходимого для разрушения образцов и сопротивляемости металла коррозии.
5. Разработана методика определения остаточного ресурса газопроводов (времени последующей безопасной эксплуатации) с учетом процессов, вызывающих деградационные изменения свойств металла труб. Выполненные по этой методике расчеты показывают, что даже после длительной эксплуатации еще остается безопасный ресурс газопроводов до их выхода из работоспособного состояния.
6. Рекомендовано устанавливать на газопроводах специальное резьбовое соединение - изолирующий сгон. Получены аналитические зависимости электрических параметров сгона от его геометрии и диэлектрических свойств изоляционного материала. При этом импульсные токи, индуцированные в трубопроводе разрядами молнии, и блуждающие токи промышленной частоты снижаются до долей ампера и становятся взрыво- и пожаробезопасными, а также не вызывают коррозионные повреждения.
Библиография Диссертация по наукам о земле, доктора технических наук, Сандаков, Виктор Александрович, Уфа
1. РД 204 РСФСР 3.3-87. Оценка технического состояния подземных газопроводов. Общие требования.
2. РД 12-411-01 Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов. М.: ГУП «НТЦ» Промышленная безопасность, 2001. - 101 с.
3. Бородавкин П.П., Березин В Л. Сооружение магистральных газопроводов. М.: Недра, 1987. - 471 с.
4. Харионовский В.В. Проблемы ресурса газопроводов // Вопросы надежности газопроводных конструкций. М.: ВНИИГАЗ, 1993.
5. Зайнуллин P.C. Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. М.: Недра, 2000. - 494 с.
6. Зайнуллин P.C., Морозов Я.М., Александров A.A. Критерии безопасного разрушения элементов трубопроводных систем с трещинами. М.: Наука, 2005. — 316 с.
7. Махутов H.A. Конструкционная прочность, ресурс и техногенная безопасность: В 2х частях, Новосибирск: Наука, 2005. - ч.1:Критерии прочности и ресурса. — 494 с. ч.2: Обоснование ресурса и безопасности.
8. A.C. Кузьбожев. Материаловеденческие критерии оценки надежности металла, методы прогнозирования ресурса газотранспортных систем . Автореф. докт. дисс. Москва, 2008 г.
9. СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы.
10. ПБ 12-529-03. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления, 2008.
11. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.
12. СП 42-102-2004. Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб . М.: ЗАО «Полимергаз», 2004. - 106 с.
13. ФЗ-116. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».
14. СНиП 2.04.12-86. Расчет прочности стальных трубопроводов.15.3убаилов Г.И. Обеспечение безопасности длительно эксплуатируемыхстальных трубопроводов газораспределительных систем. Автореф. канд. дисс. Уфа: ИПТЭР, 2008. - 50 с.
15. Ямалеев K.M. Старение металла труб в процессе эксплуатации нефтепроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. - 61 с.
16. Надршин A.C. Обеспечение работоспособности и безопасности трубопроводных систем газоснабжения. Докт. дисс. Уфа: ИПТЭР, 2003.
17. Ямалеев K.M., Пауль A.B. Структурный механизм старения трубных сталей при эксплуатации нефтепроводов // Нефтяное хозяйство, 1988. -№ 11.-С. 61-63.
18. СНиП 11-45. Нормы и правила строительства подземных переходов через железные и автомобильные дороги.
19. Защита трубопроводов от коррозии. Том 2: Учеб. Пособие / Ф.М. Мустафин, Л.И. Быков и др. СПб.: Недра, 2007. - 708 с.
20. Инструкция по модульной технологии измерения поляризационных потенциалов магистральных газопроводов. М.: ВНИИГАЗ, 2003.
21. Методические указания по диагностическому обследованию состояния коррозии и комплексной защиты подземных трубопроводов от коррозии. Союзэнергогаз, 1989.
22. Руководство по эксплуатации систем противокоррозионной защиты трубопроводов. М.: ВНИИГАЗ, 2004.
23. ГОСТ Р 52602-2006. Лента антикоррозионная амперно-асмольная. -«Лиам».
24. Асадлин М.З., Усманов P.P., Аскаров P.M. и др. Существующая технология сооружения и ремонта переходов магистральных газопроводов через автомобильные дороги и новые предложения их по их ремонту // Сер. Транспорт и хранение газа. М.: 2003. 65 с.
25. Мустафин У.М. Комплексная система оценки остаточного ресурса трубопроводов системы газоснабжения, бывших в консервации. Дисс. канд. наук. Уфа: ИПТЭР, 2005. 167 с.
26. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник. Т.2 / Под ред. M.JI. Бернштейна. М.: Металлургия, 1983.
27. Schwaldo К.Н. Einfluss der Gengestrukturung Druchverhalten matal-lisher Workstoffe and der sieht der Druchmechanic und Druch. Berlin- Stuttgart, 1977.- 66 c.
28. Сандаков B.A. Оценка склонности к замедленному разрушению объектов систем газораспределения. Дисс. канд. наук. Уфа, УГНТУ, 2005. -95 с.
29. Гришков СВ. Определение напряжений методом эффекта Баркгаузена//Проблемы прочности. 1988. -№ 2. - С. 10-13.
30. Лаврентьев Б.В. Магнитный структуроскоп, основанный на эффекте Баркгаузена, для контроля твердости термообработанной стали // Дефектоскопия. 1989. - № 3. - С. 79-85.
31. Притула В.В. Проблемы эксплуатации трубопроводов // Коррозия нефтегазового оборудования. 2006. - № 2. - С. 56-59.
32. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.
33. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
34. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах.
35. Неразрушающий контроль. Справочник / Под ред. В.В, Клюева. М.: Машиностроение, 2001. 616 с.
36. Технические средства диагностирования: Справочник / Под ред. В.В. Клюева. -М.: Машиностроение, 1981. -636 с.
37. Гольдштейн М.И., Литвинов B.C., Бронфин Б.М. Металлофизика высокопрочных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - С. 109-145.
38. Ямалеев K.M., Габдюшев Р.И., Гумеров P.P. Определение предельного состояния металла труб длительно эксплуатируемых магистральных трубопроводов. Тр. конференции. Уфа: ИПТЭР, 2004. - С. 185-187.
39. Ямалеев K.M., Габдюшев Р.И., Характерные особенности замедленного разрушения трубопроводных сталей. Тр. конференции. Уфа: ИПТЭР, 2004.-С. 191-193.
40. Гумеров А.Г., Ямалеев K.M. Структурные изменения в металле в процессе эксплуатации нефтепроводов. Тр. конференции. Уфа: ИПТЭР, 2007.-С. 102-104.
41. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. М.: МИР, 1972. -408с.
42. Гумеров А.Г., Ямалеев K.M., Гумеров P.C. Дефектность труб нефтепроводов и методы их ремонта. М.: Недра, 1998. — 251с.
43. Гумеров А.Г., Ямалеев K.M., Журавлев Г.В. Трещиностойкость металла труб нефтепроводов. М.: Недра, 2001. - 234с.
44. Гумеров K.M., Ямалеев K.M., Гумеров А.К., Гумерова J1.P. Метод определения запаса надежности металла длительно эксплуатируемых нефтепроводов // Тр. конф. «Промышленная безопасность». Уфа: УГНТУ, 2008.-С. 71-73.
45. Бакиев A.B., Пригула В.В., Надршии A.C. и др. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении. -Уфа: Гилем, 2000.-С. 178-184.
46. Мешков Ю.Я., Пархоменко Г.А. Структура металла и хрупкость стальных изделий Киев: Наукова Думка, 1985. - С. 89-120.48.3айнуллин P.C., Ямалеев K.M., Макроусов С.М. и др. Физические факторы разрушения нефтепроводов. Уфа: МИБ СТС, МНТЦ «БЭСТС», 1997.-98с.
47. Габдюшев Р.И., Ямалеев K.M. Методика определения степени потерь пластичности металла длительно эксплуатируемых трубопроводов. Тр. конференции. Уфа: ИПТЭР, 2004. - С. 188-190.
48. Бакиев A.B., Сандаков В.А. Тонкоструктурные изменения металла длительно эксплуатируемых трубопроводных систем газоснабжения. — Уфа: Гилем, 2008. 134с.
49. Лютцау В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения при малоцикловой усталости / Структурные факторы малоциклового разрушения металлов. М.: Наука, 1977. - С. 7-21.
50. Ямалеев K.M., Саррак В.Н., Козлов Э.В. Рекомендации по учету старения трубных сталей при проектировании и эксплуатации магистральных нефтепроводов. Уфа.:ВНИИПТ, 1988. 29с.
51. Коцаньда С. Усталостное растрескивание металлов. М.- Металлургия, 1990.-С. 69-144.
52. Серонсен C.B., Шнейдерович P.M. Прочность при малом числе циклов нагружения. М.: Наука, 1969. - С. 80-83.
53. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Усталость металлов и сплавов. — М.: Наука, 1971. -320 с.
54. Сандаков В.А. Оценка склонности к замедленному разрушению объектов систем газораспределения. Диссертация кандидата технических наук, Уфа.: 2005, УГНТУ - 95 с.
55. Coffin L.E. Trans ASME, 1954. № 16. p. 931-940.
56. Brandon D.C., Racph В., Ranganattan S. Wald M.S. // Acta met, 1964. -V. 12. №7.-P. 813-821.
57. Грабин В.Ф., Денисенко A.B. Металловедение сварки низко- и среднеуглированных сталей. Киев: Наукова Думка, 1978. 271 с.
58. Гусеньков А.П. Прочность при изотермическом и неизотермическом малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1973. - С. 136-178.
59. Юнкин А.И., Бакиев Т.А., Сандаков В.А. Оценка механических свойств длительно эксплуатируемых трубопроводов системы газоснабжения // Безопасность труда в промышленности, 2004. №9. - С. 15-16.
60. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М: Недра, 1995. - 222 с.
61. Колачев Б.А. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1985.-217 с.
62. Ямалеев K.M. Замедленное разрушение металла нефтепроводов. Агидель: Печатный двор, 2006. 134 с.
63. Сандаков В.А. К обеспечению пожарной безопасности трубопроводов систем газопотребления // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научно.-практ. конф. — Уфа, 2008. с. 260-261.
64. Бренштейн M.JI., Займович В.А. Механические свойства металлов. — М.: Металлургия, 1979.-491 с.
65. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1984. 360 с.
66. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Изд-во Стандартов, 1983. - 14 с.
67. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974. - 256 с.
68. Иванов Е.А., Дадонов Ю.А. О техническом состоянии магистрального транспорта в России / Безопасность труда в промышленности. 2000. -№9. - С. 34-37.
69. Ямалеев K.M. Граница зерен металла нефтепроводов. Агидель. Печатный двор. - 157 с.
70. Лившиц Б.Г. Металлография. Изд. 3-е. М.: Металлургия, 1990. -330 с.
71. Сисанбаев A.B. Зернограничное проскальзывание и аккомодация внутри кристаллов алюминия. Автореф. канд. дисс. Уфа: ИПСМ РАН, 1995.-22 с.
72. Brandon D.C., Racph В., Banganattan S. Wald M.S. // Acta met, 1964. V. 12. №7. -P. 813-821.
73. Гольдштейн М.И., Литвинов B.C., Брондфин Б.М. Металлофизика высокопрочных сплавов. — М.: Металлургия, 1986. 310 с.
74. Burgers W.G., Proc К. Ned. Akad. Wetensch. 1947, v.50 - p. 452-592.
75. Cottrel A.H. Phus Soc. Rop. Conf on strength of solids, 1948. p. 30-42.
76. Горицкий B.M., Терентьев В.Ф. Структура и усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1980. - 207 с.
77. Ямалеев К.М., Пауль А.В.Изменение тонкой структуры в трубной стали 17ГС в процессе эксплуатации. Уфа.: Тр ВНИИСПТнефть, 1987.-С. 27-30.
78. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. -608 с.
79. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения. М.: Машиностроение, 1981.-272с.
80. Каттрел А. Дислокация пластическое течение в кристаллах, М.: Мир, 1957.-61с.
81. Жданов Г.С. Физика твердого тела. М.: Изд. МГУ, 1962. - с. 133-160.
82. Krafft J.M. // Appl. Mater. Research, 1964. №4 - p. 88-101.
83. Горщицкий B.M., Вославский Г.В. Безопасность труда в промышленности, 1997. №4. - С. 55-56.
84. Юм-Розери В., Рейнор Г.В. Структура металлов и сплавов. Пер. с англ. М.: Госнаучтехиздат, 1959. - 391 с.
85. Екобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1971. - 264с.
86. Иванова B.C. Кудряшов В.Г. Проблема прочности, 1970. №3. -С. 17-19.
87. Микляев П.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. -М.: Металлургия, 1979. -277с.
88. Иванов Е.А., Дадонов Ю.А. и др. О техническом состоянии магистрального трубопроводного транспорта в России. М.: Недра, 1997.-231 с.96.3айнуллин P.C. Ресурс элементов трубопроводных систем. Уфа: МНТЦ, 2005. -836 с.
89. Исследование коррозии металлов под напряжением / Под. ред. Акитава Г.В. — М.: Гос.-науч. техн. изд. Машиностроительной литературы, 1953. 257с. (Тр. ЦНИИТмаш).
90. Иванова B.C. Механика и синергетика усталостного разрушения // Физико-химическая механика материалов. — 1986. №1. - с. 62-68.
91. Иванцов О.М., Болотов A.C. О требованиях к вязкости разрушения металла труб для магистральных трубопроводов // Проблемы прочности. 1983. - №5. - с. 49-52.
92. Иванцов О.М. Надежность строительных конструкций магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1985. - 231с.
93. Ито Ю., Мурахами Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений. В 2-х томах. М.: Мир, -1016с.
94. ГОСТ 9.602-89. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии. М.: Госгортехнадзор России, 1989. - 14 с.
95. Правила безопасности в газовом хозяйстве. С-Петербург.: Госгортехнадзор России, 2000. - 12 с.
96. Когаев В.П., Махутов H.A., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985.-224с.
97. Коцаньеда С. Усталостное растрескивание металлов. Пер. с польского. -М.: Металлургия, 1990. 621с.
98. Кудряшов В.Г., Смолянцов В.И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1976. — 296с.
99. Сандаков В.А. Факторы, влияющие на потерю пластичности металла сварных трубопроводов при длительной эксплуатации // Сварка. Контроль. Реновация. Труды V научн.-техн. Конф. — Уфа.: 2006. с 60-62.
-
Сандаков, Виктор Александрович
-
доктора технических наук
-
Уфа, 2009
-
ВАК 25.00.19
- Совершенствование методов предотвращения стресс-коррозии металла труб магистральных газопроводов
- Разработка методов усовершенствования поточного производства капитального ремонта магистральных газопроводов
- Разработка методов производства ремонтных работ на линейной части магистральных газопроводов с использованием экспертно-регрессионного анализа
- Прогнозирование развития повреждений на магистральных газопроводах под воздействием динамической нагрузки
- Обеспечение надежности объектов магистральных газопроводов, эксплуатирующихся в сложных гидрогеологических условиях
