Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений

Зоригт Ганбаатар

Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему
Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений
ВАК РФ 25.00.13, Обогащение полезных ископаемых

Автореферат диссертации по теме "Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений"

На правах рукописи

ЗОРИГТ ГАНБААТАР

НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБОТКИ ТРУДНООБОГАТИМЫХ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД ЗОНЫ ТЕКТОНИЧЕСКИХ НАРУШЕНИЙ

Специальность 25.00.13 «Обогащение полезных ископаемых»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

1 5 МДР 2012

Москва 2011

005014401

Работа выполнена на Совместном Монголо-Российском предприятии «Эрдэнэт» и в ФБ ГОУ ВПО Московский государственный горный университет.

доктор технических наук, профессор Морозов Валерий Валентинович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, Петров Игорь Михайлович, доктор технических наук, профессор Манцевич Марк Яковлевич,

доктор технических наук, профессор Старчик Леопольд Петрович,

Ведущая организация -ФБ ГОУ ВПО «Уральский государственный горный университет»

Защита состоится 27 марта 2012 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.128.08 при Московском государственном горном университете (МГГУ) по адресу: 119991, Москва, ГСП-1, Ленинский проспект 6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГГУ.

Автореферат разослан 22 февраля 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

Научный консультант

доктор технических наук

Шек Валерий Михайлович

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы разработки эффективной технологии переработки медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений обусловлена в первую очередь тем, что такие руды составляют значительную часть разведанных и эксплуатируемых месторождений. Вовлечение в переработку руд зоны тектонических нарушений ведет к значительному снижению технико-экономических показателей обогащения, что обусловлено существенными отличиями в их минеральном составе, структуре и физико-механических свойствах. Важным резервом повышения эффективности обогащения труднообогатимых руд является вскрытие причин снижения технико-экономических показателей и применение научно обоснованных схем и режимов рудоподготовки и флотации, учитывающих особенности вещественного состава и технологических свойств руд.

К месторождениям с высокой долей тектонически нарушенных руд относятся, в частности, месторождения «Песчанка», «Агасырское», Кударинское рудопроявление в Бурятии, Каджаранское месторождение в Армении, «Эрдэнзтийн-Овоо» в Монголии. Для метасоматически измененных руд характерны нарушения структурной целостности рудной массы, сопровождающиеся процессами окисления, вторичного оруднения, окварцевания, серитизации и др. При разработке таких месторождений метосоматически измененные руды чередуются с неизмененными порфировыми рудами, что затрудняет их селективную выемку и переработку.

Перспективным путем решения проблемы повышения эффективности процессов рудоподготовки и флотации являются разработка и применение новых технологических схем и режимов, а также автоматизированных систем управления, использующих результаты опережающей диагностики элементного, минерального и гранулометрического состава, а также технологических свойств обогащаемых руд.

Важным условием оптимизации процессов обогащения является определение совокупности научно обоснованных параметров сортности руд, базирующихся как на геолого-минералогических особенностях их состава и строения, так и на особенностях технологических режимов рудоподготовки и флотации отдельных сортов руд. Другим необходимым условием выбора эффективных режимов обогащения является установление закономерностей обогащения основных типов руд, позволяющих сделать обоснованный выбор схем и параметров технологических режимов процессов измельчения и флотации.

Необходимым условием эффективной эксплуатации разработанных схем и технологических режимов процессов рудоподготовки и флотации является применение надежных систем автоматизированного контроля, использующих научно обоснованный комплекс методов опережающей диагностики вещественного состава и свойств перерабатываемых руд.

Методологической основой совершенствования переработки

труднообогатимых руд с применением оперативного комплексного анализа их вещественного состава и технологических свойств являются результаты глубоких исследований процессов рудоподготовки и флотационного обогащения, значительный вклад в развитие которых внесли: В.И. Ревнивцев, С.Б. Леонов, О.Н. Тихонов, В .А. Арсентьев, О.С. Богданов, Ш. Отгонбилэг, В.А. Чантурия, А.А. Абрамов, В.М. Авдохин, В.А. Бочаров, Л.А. Вайсберг, В.Е. Вигдергауз, А.М. Десятое, В.З. Козин, М.И. Манцевич, В.В. Морозов, В.П. Мязин, К.И. Федотов, В.Б. Чижевский и другие российские и зарубежные ученые.

Цель работы - разработка и применение научных основ переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений для увеличения эффективности горно-обогатительного производства путем повышения извлечения ценных компонентов, качества концентратов, сокращения расхода электроэнергии и флотационных реагентов.

Идея работы заключается в применении комплексного метода диагностики вещественного состава, технологических свойств перерабатываемых руд для управления их качеством в процессах транспортирования и рудоподготовки, при выборе схем и технологии процессов измельчения и фл«Лации, при разработке систем автоматического регулирования, обеспечивающего за счет более точной оценки и учета сортности обогащаемых руд повышение эффективности их обогащения.

Методы исследований. В работе использованы физические и химические методы анализа элементного, минерального, фракционного, гранулометрического и фазового состава руды, концентратов и промпродуктов; методы анализа ионно-молекулярного состава жидкой фазы пульпы; методы лабораторных, полупромышленных и промышленных исследований процессов дробления, измельчения и флотации; методы измерения расходов и плотности руды и пульпы; энергозатрат на процессы дробления и измельчения. Применены математические методы моделирования, методы статистического и регрессионного анализа, методы системного анализа и экспертных оценок.

Основные положения, вынесенные на защиту:

1. Научно-обоснованная классификация медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений, включающая пять основных типов: 1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с интенсивной вторичной сульфидизацией; 3 -смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды.

2. Закономерности измельчения и флотации смешанных серитизированных медно-молибденовых руд со значительной степенью метасоматических преобразований.

3. Комбинированный радиометрический метод опережающей диагностики элементного, минерального и гранулометрического состава и оценки сортности

медно-молибденовых руд.

4. Гибкие схемы и технологические режимы управления качеством и обогащения медно-молибденовых руд переменного состава, использующие оперативную информацию о сортности перерабатываемых руд.

5. Способы и системы автоматизированного управления процессами измельчения и флотации, использующие комбинированный метод опережающей диагностики вещественного состава, технологических свойств и оценки сортности перерабатываемых руд.

Научная новизна работы.

С использованием научно-обоснованной совокупности характеристических параметров выделены основные типы руд порфировых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений. Впервые выделен промышленный тип смешанных серитизированных руд со значительной степенью метасоматических преобразований, который характеризуются повышенной массовой долей серицита и кварца (до 70%), крупной вкрапленностью зерен минералов ценных компонентов, повышенной массовой долей окисленных и вторичных сульфидных минералов меди, повышенной адсорбционной способностью к собирателю и пониженной прочностью.

Установлены закономерности и особенности измельчения и флотации смешанных серитизированных руд со значительной степенью метасоматических преобразований, которые вскрывают причины их трудной обогатимости, заключающиеся в интенсивном переизмельчении зерен сульфидных и окисленных минералов меди, высокой флотируемое™ породообразующих минералов, повышенных расходах собирателя, что обосновывает необходимость применения специальных схем и режимов их измельчения и флотации.

Разработанный новый метод комбинированной опережающей диагностики вещественного состава и технологических свойств руд, включает радиометрический анализ кусковых фракций на конвейере в диапазонах рентгеновского и видимого диапазонов светового излучения, анализ элементного, минерального и гранулометрического состава, вкрапленности ценных компонентов и обеспечивает эффективную и оперативную оценку сортности руды поступающей на обогащение.

Разработанные схемы и режимы переработки медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений предполагают управление качеством и совместную переработку близких по технологическим свойствам руд в рациональных условиях: первичных массивных и бедных пиритизированных руд по технологическому тракту с применением операций дробления, шарового измельчения и многостадиальной классификации, а всех типов смешанных руд - по технологическому тракту с применением операций полусамоизмельчения, коллективной флотации сульфидов с отдельным флотационным промпродуктовым циклом.

Разработанные способы и системы автоматизированного управления процессами обогащения с использованием параметров сортности

перерабатываемых руд впервые используют результаты опережающей комбинированной диагностики элементного, минерального и гранулометрического состава, вкрапленности минералов ценных компонентов и прочности руд и обеспечивают адаптивную настройку процессов измельчения и флотации.

Научное значение работы заключается в разработке научных основ переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений, заключающихся в обеспечении рациональных режимов раскрытия и разделения минеральных комплексов различных технологических сортов руд на основе применения методов комплексной опережающей диагностики их вещественного состава и технологических свойств при управлении качеством добываемой руды, выборе и совершенствовании схем, технологических режимов и систем автоматического регулирования процессами измельчения и флотации.

Практическое значение работы. Разработаны принципиальные схемы и технологические режимы, системы автоматизированного.управления процессами измельчения и флотации, обеспечивающие эффективную переработку труднообогатимых медно-молибденовых руд с использованием методов опережающей диагностики их вещественного состава, технологических свойств и оценки сортности.

Реализация работы. Разработанные технологические схемы, режимы и автоматизированные системы управления процессами измельчения и коллективной флотации прошли опытно-промышленную проверку и внедрены на обогатительной фабрике СП "Эрдэнэт", где обеспечили повышение извлечения ценных компонентов, качества концентратов, сокращение расходов реагентов и электроэнергии. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 3923,2 тыс. , долларов США.

Апробация работы. Основное содержание работы и отдельные ее положения докладывались и обсуждались на 16 научных конференциях и форумах, в т.ч. Научных семинарах в рамках "Недели горняка", МГГУ, Москва, 2002-2010 гг.; конгрессах обогатителей стран СНГ, МИСиС, Москва, 2003-2010 гг., международных конференциях «Плаксинские чтения», 2010, 2011 гг., международных конференциях и конгрессах (Кейптаун, 2003 г., Шанхай, 2004 г., Нанси, 2004 г., Стамбул, 2006 г., Сеул 2008 г., Пекин, 2009 г., Вина-дель-Мар, 2009 г., Марракеш, 2010 г., Острава, 2011 г.), научных семинарах НТС СП «Эрдэнэт» и кафедры «Обогащение полезных ископаемых» МГГУ.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 26 печатных работах, в т.ч. 17 статей в изданиях по перечню ВАК.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, семи глав, заключения и 2-х приложений, содержит 46 рисунков, 38 таблиц и список литературы из 234 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Классификация технологических типов медно-молибденовых руд и обоснование принципиальной схемы обогащения

Месторождение Эрдэнэтийн-Овоо представляет собой крупный медно-молибденовый штокверк, сформированный в гранодиорит-порфирах третьей фазы и частично во вмещающих их гранодиоритах и кварцевых диоритах ранних фаз позднепермского Селенгинского комплекса. Распределение оруднения носит неравномерный, но непрерывный характер. Интенсивность оруднения затухает от центра к периферии и на глубину. Главным полезным компонентом является медь, а попутными — молибден, серебро, рений и сера. Сульфидные минералы представлены в основном пиритом, халькопиритом, сфалеритом и молибденитом.

Анализ вещественного и минерального состава руды проводили на пробах, отобранных с участков добычи и из руды, поступающей на обогащение, с использованием стандартных методик. Результаты исследований показали, что в пределах месторождения прослеживается вертикальная минеральная зональность. Зона окисления и выщелачивания составляет по глубине до 60—80 м, а в зоне метаморфических и метасоматических изменений (центрального разлома) достигает глубины 170—200 м. Содержание меди в зоне окисления и выщелачивания составляет до 0,8 %, степень ее окисления — от 30 до 58 %. Участки вторичного сульфидного оруднения наблюдаются по всей площади месторождения. Зона распространения смешанных руд не имеет четкой нижней границы и плавно переходит в первичные руды.

С уменьшением глубины залегания рудного тела от 1540 (верхняя отметка карьера) до 1150 м (нижняя отметка карьера) содержание меди уменьшается с 0,87 до 0,46 %, содержание молибдена существенно не изменяется. Доля вторичных медных минералов уменьшается с 65 до 20 %, первичных увеличивается с 28 до 65%, окисленных уменьшается с 6 до 2,5 %. В пределах месторождения также прослеживается вертикальная минеральная зональность, связанная с обеднением руд минералами меди и молибдена к боковым границам штокверка. В периферийных участках наблюдается преобладание пирита (до 3,5:1) над другими сульфидными минералами.

Результаты стереологического анализа образцов руд с различных горизонтов показывают, что со снижением отметки залегания с 1540 до 1150 м происходит симбатное уменьшение вкрапленности всех сульфидных минералов меди и соответственно среднего диаметра зерен всех минеральных форм меди (рис.1 а). Аналогичным образом снижается крупность зерен пирита и молибденита.

150

..X X х ♦ 1

■ 2

1100 1200 1300 1400 1500 1600 Отметка залегания, м

Рис.1. Зависимости изменения вкрапленности и размера зерен медных минералов в исходной (а) и измельченной (б) руде от глубины залеганияИ - халькопирит; 2 - халькозин, ковеллин; 3 - окисленные минералы; 4 -средняя крупность медных минералов

Зона тектонических разломов (нарушений) развита на месторождении повсеместно, в центральной и юго-восточной его частях попадает в контуры отработки. Ее вертикальная мощность Колеблется от первых десятков метров до 80 м, ширина в зоне Центрального разлома достигает 150-170 м. Зону слагают выветренные каолинизированные, серицитизированные и окварцованные породы пятнистого внешнего облика с неравномерно распределенной вторичной и реликтовой первичной минерализацией.

В зоне тектонических нарушений сосредоточены блоки метасоматически измененных руд с нарушенной структурой, характеризующиеся массивным замещением первичных породообразующих минералов кварцем, серицитом, хлоритом, а также интенсивным протеканием процессов окисления и вторичной сульфидизации. Эти руды в меньшей степени подчиняются закономерностям вертикальной и горизонтальной зональности и характеризуются относительно близкими свойствами вне зависимости от глубины залегания (коэффициент вариации вещественного и минералогического состава 3,2-9,5%). Содержание меди зависит от интенсивности метасоматического изменения пород, которая определяется содержанием свободного кремнезема. Чем выше массовая доля свободного кремнезема, тем интенсивнее проявлен кварц-серицитовый метасоматоз и тем больше содержание общей меди.

В участках метасоматически измененных руд средняя крупность зерен рудных минералов в 1,5-2 раза превышает соответствующее значение для массивных порфировых руд и относительно стабильна вне зависимости от глубины залегания.

Анализ результатов стереологического анализа фракций измельченной руды показывает, что крупность зерен и включений всех минералов меди в пульпе

остается пропорциональной исходной вкрапленности и обратно пропорциональной глубине, с которой была добыта руда (рис. 16). Средняя крупность зерен халькопирита вдвое превышает соответствующее значение для зерен и включений вторичных сульфидов меди, и в 2,2 раза - окисленных минералов меди, что обусловлено большей прочностью и, соответственно, меньшей измельчаемостью зерен халькопирита относительно зерен окисленных и вторичных сульфидных минералов меди.

Прочность руды со снижением отметки залегания увеличивается и составляет на отметке 1150 м 1,35-1,55 от соответствующего значения на отметке 1540. В зоне метасоматически измененных руд их прочность в 1,35-1,6 раза меньше, чем соответствующее значение для массивных порфировых руд и несущественно изменяется с глубиной залегания.

Метасоматически измененные руды зоны тектонических нарушений характеризуются пространственно-обособленным расположением в разрабатываемом месторождении, однако их селективная выемка невозможна вследствие чередования со слоями неизмененных массивных сульфидных руд. В отсутствие возможности посортовой добычи переработки руд оптимальным направлением повышения эффективности обогатительных процессов становится сочетание процессов рудоусреднения и опережающей диагностики сортности руды в потоке.

При значительном количестве измеряемых характеристик руд необходимо выбрать ограниченное количество параметров, на основании которых возможно проведение оценки сортности. Выбор характеристических параметров руд проводился по результатам корреляционного анализа с позиции их максимального влияния на технологические показатели, в качестве которых рассматривались извлечение меди и молибдена в коллективный концентрат, содержание меди и молибдена в коллективном концентрате, энергозатраты на измельчение. В качестве граничного значения коэффициента корреляции было выбрано значение в 0,35. Полученные результаты позволили выбрать в качестве характеристических признаков основных типов руд следующие параметры: массовые доли меди (0,44), молибдена (0,45), железа (0,41), окисленных минералов меди (0,47), вторичных (0,40) и первичных сульфидов меди (0,41), пирита (0,37), молибденита (0,36), вкрапленность минералов меди (0,47), крепость (0,38).

Для месторождения «Эрдзнэтийн-Овоо» в предыдущие годы эксплуатации выделялись четыре типа руд: 1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с интенсивной вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 -бедные пиритизированные руды. С учетом вовлечения в переработку руд из существенно метасоматически измененных блоков предложено выделить пятый тип руды - смешанные серитизированные руды. Основанием для выделения последнего типа руд послужили принципиально отличающиеся его технологические

характеристики: меньшая прочность, крупнозернистая вкрапленность, высокая поглотительная способность по отношению к собирателям и вспенивателям, высокая флотоактивность породообразующих минералов.

Для получения характеристических признаков «образов» «типовых руд» были собраны разовые геологические пробы с экстремальными значениями параметров:

- для массивных первичных руд - максимальной массовой долей халькопирита; для смешанных руд с интенсивной вторичной сульфидизацией -максимальной массовой долей вторичных минералов и молибдена; для смешанных окисленных руд - с максимальной массовой долей окисленных медных минералов; для смешанных серитизированных руд - с максимальной долей метасоматически привнесенных минералов (серицита, кварца и каолина) и с минимальной прочностью; для бедных пиритизированных руд - с максимальным соотношением железо/медь при минимальной массовой доле меди.

В результате усреднения данных опробования были получены образы «типовых» руд, средние значения характеристических признаков которых приведены в табл.1.

Таблица 1

Средние значения параметров для отобранных проб «типовых» руд

№ Параметр руды Массивные Смешанные Смешанные Смешанные Бедные

№ первичные вторичн. окисленные серитизир. пиритизир.

руды руды руды РУДЫ руды

1 Масс, доля меди, % 0,50 0,70 0,65 0,68 0,42

2 Масс, доля молибдена, % 0,015 0,026 0,020 0,024 0,012

3 Масс, доля железа, % 2,27 1,75 1,95 2,4 2,32

4 Масс, доля окисп. минер, меди, % 0,041 0,048 0,097 0,087 0,032

5 Масс, доля втор, минер, меди, % 0,23 0,76 0,45 0,34 0,14

6 Масс, доля халькопирита, % 1,83 1,36 1,45 1,.44 0,55

7 Масс, доля молибденита, % 0,051 0,069 0,061 | 0,048 0,039

8 Масс, доля серицита, % 6,5 9,3 8,4 34,8 7,9

10 Крепость руды 17,5 15,4 12,8 10,4 18,0

11 Средний размер зерен, минер, меди, мкм 95,0 145,0 136,5 158,2 91,5

12 Поглотит, способность к собирателю,% 66,3 85,0 88,1 89,2 55,5

Поскольку все типы руд характеризуются пространственно-обособленным расположением в разрабатываемом месторождении, наблюдаются значительные колебания состава и свойств руды в рудном теле. Непостоянство состава и свойств руды по фронту отработки рудного тела обуславливает существенную варьируемость параметров руды, поступающей на обогащение (табл.2).

Таблица 2

Характеристики распределения параметров вещественного и минерального состава медно-молибденовых руд после операции крупного дробления

№№ Параметр руды Интервал Среднее Коэфф-т

варьирования значение вариации,%

1 Масс, доля меди, % 0,35-0,98 0,51 12,4

2 Масс, доля молибдена, % 0,012-0,036 0,025 15,5

3 Масс, доля железа, % 1,40-2,59 2,22 7,1

4 Масс, доля окисл.минер.меди,% 0,03-0,12 0,075 18,3

5 Масс, доля втор.минер.меди, % 0,19-0,78 0,42 17,3

6 Масс, доля перв.минер.меди, % 0,44-1,95 1,19 13,5

7 Масс, доля молибденита, % 0,025-0,075 0,053 15,9

8 Масс, доля сериц. и сланцев, % 0,54-1,82 1,16 12,6

10 Дробимость, % 32,4-62,3 47,4 8,2

11 Сред, вкрапл. минер, меди, мкм 72,2 -143,0 113,3 9,9

Высокая варьируемость параметров руды, поступающей на переработку, приводит к снижению технологических показателей. Для оценки степени влияния нестабильности вещественного состава руды на показатели процесса обогащения был проведен динамический статистический анализ, предполагающий установление связей между параметрами нестабильности (динамичности) входных характеристик рудопотока и выходными показателями обогатительного процесса. При математической обработке в качестве критерия нестабильности входного параметра была выбрана величина коэффициента вариации массовой доли меди и степени окисленности медных минералов (по анализам частных часовых проб) за период отбора сменной пробы.

Полученные результаты показали, что при сохранении общего характера зависимостей технологических показателей от параметров вещественного и минерального состава руды увеличение варьируемости параметров (коэффициента вариации К„) вызывает снижение средних значений извлечения меди на 1,5-3% (рис.2а,б), что обосновывает необходимость применения методов усреднения при формировании рудопотока и транспортировке руды на обогатительную фабрику.

0,5 Массовая

0,6

доля меди,%

Окиспенность меди,%

Рис.2. Зависимости извлечения меди в коллективный медно-молибденовый концентрат от содержания меди в руде (а) и от окисленности медных минералов (б) при коэффициенте вариации (К7) содержания меди в часовых пробах: 1 - от 7,5 до 9%; 2 - от 9 до 12%; 3 - от 12 до 14%

С другой стороны, полное усреднение руды ведет к смешиванию руд различных технологических сортов. Результаты анализа опыта переработки первичных и смешанных медно-молибденовых руд показали, что при их смешивании наблюдается отрицательный синергетический эффект, заключающийся в увеличении потерь ценных компонентов и снижении качества получаемых концентратов. Как видно из рис. За, смешивание первичных и смешанных руд ведет к заметному (на 5-6%) снижению извлечения меди и молибдена в коллективный концентрат.

2.80 ь

1 ф

1га

о. 60

« 50

X ф

1 40 с;

ш го

20 40 60 60 Доля смешанных руд,%

100

2 4

Степень окиспеннос™,

Б 8

Рис.3. Зависимость извлечения меди и молибдена при флотации смеси первичных и смешанных медно-молибденовых руд от состава (а) и степени окисленности медных минералов (б): 1 - извлечение меди; 2 -извлечение молибдена, ¡Ш - область начала проявления отрицательного синергетического эффекта

Анализ полученных результатов с использованием в качестве критерия сортности степени окисленности медных минералов показывает, что превышение 3,5-4%-ного уровня ведет к резкому снижению технологических показателей флотации (рис 36). Ограничение доли смешанных руд в общем потоке перерабатываемой руды может быть достигнуто путем выделения потока всех типов смешанных руд и их последующей отдельной переработки. Для реализации такого подхода необходимо как применения систем опережающей диагностики вещественного состава и оценки сортности руд, так и разработки рациональных технологических режимов их подготовки и обогащения.

Закономерности раскрытия минеральных комплексов руд различных технологических сортов

Выявление различий в раскрытии компонентов полиминеральных комплексов различных типов руд проводилось путем сравнения характеристик фракционного состава при варьировании условий измельчения. Для проведения исследований измельченная проба выделенных сортов руд подвергалась мокрому рассеву на ситах 44, 74, 120, 200 мкм и разделению на седиментационном гранулометре по крупности 28; 17; 10; 6 мкм. Фракция -6 мкм анализировалась под микроскопом с использованием компьютеризированного алгоритма.

При проведении укрупненных лабораторных исследований были испытаны режимы измельчения, позволяющие достичь крупности руды от 17,5 до 85,0% кл. -74 мкм. При продолжительном измельчении всех типов руд наблюдается постепенное уменьшение крупности зерен в минеральных фракциях и более равномерное распределение минеральных зерен по различным классам крупности (рис.4а).

Рис.4. Гранулометрические характеристики минералов меди в массивной первичной (а) и смешанной серитизированной (б) медно-молибденовой руде: 1 - до измельчения; 2 - после измельчения до крупности 30,7% кл. -74 мкм; 3 - после измельчения до крупности 52% кл. -74 мкм; 4 - после измельчения до крупности 67,5% кл. -74 мкм; 5 - после измельчения до крупности 85% кл. -74 мкм

Отмечено, что в грубоизмельченной руде (17-30% кл. -74 мкм) средний размер зерен сульфидов меди как в массивной первичной, так во всех типах и смешанных руд значительно меньше среднего размера частиц руды (соотв. 37 и 45% от с1Ср). В руде, подготовленной к коллективной флотации, средний размер зерен минералов меди в массивной первичной и нарушенной серитизированной руде составляет 59 и 64% соответственно от среднего размера частиц руды. При увеличении степени измельчения до 80% кл. -74 мкм средние крупности зерен медных минералов составляют 61 и 67% соответственно от среднего размера частиц руды.

Различный размер вкрапленности минералов приводит к существенно отличающемуся уровню раскрытия сростков в измельченных массивных сульфидных и нарушенных смешанных рудах. Наиболее трудно раскрываются минеральные комплексы массивных первичных и бедных пиритизированных руд. При крупности измельчения 67% по классу -74 мкм степень их раскрытия составляет 81-82,5%, в товремякакдпя смешанных руд-86 - 88,5%,

С увеличением продолжительности измельчения происходит раскрытие полиминеральных комплексов и одновременное замельченйе зёрен сульфидных минералов. Относительная доля зерен медных минералов размером менее 2,2 мкм увеличивается с 2,0% в исходном питании до 10,1% при крупности, соответствующей коллективной медно-молибденовой флотации, и до 14,8% при крупности, соответствующей режиму селекции (рис.5а). При этом доля меди в раскрытых зернах увеличивается до 96% (рис.5б).

Рис.5. Зависимости степени раскрытости минералов меди (а) и их выхода в шламовые фракции (б) от крупности измельчения: 1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды

Сопоставление данных рис. 5а и 56 показывает, что область коллективной флотации (измельчение до 67% кл.-74 мкм), в которой достигается 80-84%-ное раскрытие медных минералов, соответствует области значительного увеличения выхода переизмельченных фракций минералов меди (5,6-9,4%). Характерно, что все типы смешанных руд отличаются от массивных первичных и бедных пиритизированных руд большей интенсивностью (на 25-35%) переизмельчения минералов меди (рис.5б). Это обусловлено тем, что в процессе раскрытия комплексов медных минералов с пиритом и породными минералами неизбежно происходит более интенсивное измельчение менее твердых вторичных и окисленных минералов меди и их преимущественная концентрация в мелких классах измельчаемой руды.

Из полученных результатов следует вывод, что для смешанных руд требуется использование отличающихся режимов и схем процесса измельчения и классификации, обеспечивающих наряду с раскрытием сростков одновременный вывод минеральных фракций флотационной крупности.

Для вторичных и первичных руд наибольшая эффективность раскрытия и разделения достигается путем оптимизации гранулометрического состава шаровой загрузки мельниц, достигаемой путем удаления фракции измельчающей среды крупностью до 0,3 от размера шаров исходной крупности, обеспечивающей увеличение выхода продуктивного класса -160 - +5 мкм на 4,0%. Результаты проведенных исследований показали, что введение операции удаления магнитной фракции из измельченной руды обеспечивает как повышение технологических показателей (снижение выхода класса -5 мкм на 2,5%), так и увеличение межремонтного срока при эксплуатации насосно-классифицирующего оборудования (на 40%).

Предлагаемым путем оптимизации флотофракционного состава измельченных руд является применение многоступенчатых схем классификации. Оценка эффективности процесса классификации при измельчении сульфидных руд проводилась путем сравнения характеристик фракционного состава при варьировании условий классификации. В качестве варьируемого параметра использовали количество стадий классификации в схеме измельчения. Анализ представленных на рис. 6а,б зависимостей показывает, что при использовании многостадиальной классификации в руде и в минеральных фракциях отмечается снижение на 20-30 отн. % содержания переизмельченных классов (-5 мкм) и на 510% - содержания крупных, недоизмельченных зерен (+160 мкм).

Выход минералов меди в продуктивный класс крупности (-160 +5 мкм) увеличивается на 7% для двухстадиальной схемы и на 9,5% для трехстадиальной схемы. Полученные результаты обосновывают эффективность применения развитых схем для процессов измельчения и классификации массивных сульфидных и смешанных руд.

16 0

14 ^12

О 40 80 120 160 200 Крупность зерен, мкм

0 40 80 120 160 200 Крупность зерен, мкм

Рис. 6. Гранулометрические характеристики руды (а) и халькопирита (б) при классификации с использованием: одностадиапьной (1), двухстадиальной (2) и трехстадиальной (3) схем классификации

3. Закономерности флотации минеральных компонентов из различных технологических сортов руд

Выявление различий во флотируемости минералов проводилось путем сравнения параметров фракционного состава получаемого концентрата и хвостов при варьировании условий флотации. Анализ зависимостей величин извлечений отдельных классов крупности вторичных и первичных минералов меди от степени измельчения, показывает, что они носят экстремальный характер, обусловленный снижением извлечения шламистых частиц (- 5мкм) и крупных зерен минералов (+ 100 мкм) при переизмельчении или недоизмельчении руды. Результаты фракционного анализа показали, что основные потери ценных компонентов при флотации смешанных серитизированных руд связаны с переизмельченными классами медных минералов (до 53%). Значительная часть медных минералов (до 35%), в первую очередь халькопирита, теряется в виде свободных зерен, что свидетельствует о неоптимапьности применяемого реагентного режима. Потери молибдена также преимущественно связаны с мелкими классами крупности (до

Исследования особенностей взаимодействия минералов различных типов руд с реагентами собирателями проводилось на примере реагента АегоМХ-5140 (аллиловый эфир ксантогеновой кислоты). По окончании флотационного опыта проводился замер остаточной концентрации реагента с применением экстракционно-спектрофотометрической методики.

Результаты исследований показали, что зависимости величины остаточной концентрации собирателя от его расхода для всех типов руд носят схожий характер.

54,7%).

Наименьшей поглотительной способностью к собирателю обладают массивные первичные и бедные пиритизированные руды. Поглотительная способность смешанных руд в интервале рабочих расходов собирателя 8-12 г/т выше в 1,5-1,8 раза, чем для первичных руд (рис. 7а).

Результаты флотационных опытов показали, что повышенная сорбционная способность смешанных руд является негативным фактором, вызывающих снижение извлечения меди в концентрат относительно массивных первичных руд на 25-30% (рис. 76). Характерно, что максимальное извлечение меди в концентрат достигается при существенно отличающихся расходах собирателя и относительно близких его концентрациях.

Рис.7. Зависимости концентрации собирателя (а) и извлечения (б) меди в коллективный медно-молибденовый концентрат при флотации различных типов руд от расхода собирателя: 1 - массивные первичные руды; 2 -смешанные руды со вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды

При совместной флотации сплошных первичных и вторичных руд наблюдается снижение извлечения халькопирита, которое обусловлено перераспределением собирателя и его преимущественным закреплением на вторичных сульфидах меди. Учитывая склонность вторичных сульфидных минералов к переизмельчению и концентрированию в мелких классах крупности уже на первых стадиях измельчения, а также их повышенную флотируемость, целесообразно при обогащении смешанных руд использовать схемы, предполагающие выделение концентрата в два потока. В первом потоке создаются условия для флотации раскрытых зерен преимущественно вторичных сульфидов меди, во втором - халькопирита и сростков.

Результаты флотационных опытов, проведенных в лабораторных условиях по замкнутым схемам (рис.7а), показали, что максимум извлечения меди в концентрат достигается для массивных первичных и бедных пиритизованых руд при большей степени измельчения (70-71% класса - 74 мкм), чем для смешанных руд (66-67% класса - 74 мкм). Характерно, что при большей степени измельчения наблюдается снижение качества коллективного концентрата, преимущественно за счет извлечения в него шламовых фракций (рис.8б).

Рис.8. Зависимости извлечения (а) и содержания меди в концентрате коллективной флотации (б) от крупности измельчения: 1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды

Результаты анализа минерального состава коллективного медно-молибденового концентрата показали, что при переработке смешанных руд всех типов массовая доля меди в концентрате существенно изменяется и составляет от 11,5% (для серитизированных руд) до 14,6% для руд с вторичной сульфидизацией. Значительное снижение качества медно-молибденового концентрата при флотации смешанных серитизированных руд обусловлено высоким извлечением породообразующих минералов, в первую очередь серицита и хлорита. Добавление извести не позволяет снизить флотируемость серицита, но приводит к потере минералов меди, находящихся в сростках с пиритом. Поэтому представляется целесообразным ведение процесса медно-молибденовой флотации в коллективном режиме при невысокой щелочности среды, обеспечивающей максимальное извлечение всех фракций медных минералов. Задачу удаления из коллективного концентрата пирита и флотоактивных породообразующих минералов целесообразно

решить в селективном цикле после проведения операции доизмельчения и десорбции собирателя.

Полученные результаты показали, что переизмельчение всех типов смешанных руд вызывает снижение извлечения в коллективный концентрат меди и молибдена и качества получаемого концентрата, что обосновывает вывод о целесообразности измельчения массивных и смешанных руд при отличающихся режимах: до крупности - 67,5% класса -74 мкм для смешанных руд и 70% класса -74 мкм - для массивных сульфидных руд. Повышенная флотируемость породообразующих минералов и аномально высокая адсорбционная способность обосновывает необходимость применения специальных режимов флотации смешанных серитизированных руд, предполагающих применение реагентов, обеспечивающих удаление шламовых фракций породообразующих минералов из коллективного концентрата.

4. Разработка комплексного радиометрического метода опережающей диагностики вещественного состава и оценки сортности руд

Исследованиями, проведенными в МГГУ (2004-2010 гг.), была установлена возможность оценки сортности перерабатываемой руды на основе результатов измерений элементного состава исходной руды и продуктов ее флотационного обогащения. Однако существенными недостатками испытанной системы являлись невысокая точность определения параметров минерального состава, в частности степени окиспенности руды, и невозможность оценки массовых долей породообразующих минералов.

Задача повышения точности определения сортности руды может быть решена на основе применения комплексных методов, предполагающих одновременное измерение минерального и вещественного состава руды, а так же ее гранулометрических характеристик и размера вкрапленности минералов меди.

На обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт» разработаны новый способ и система опережающей диагностики руды на базе рентгенофлюоресцентного анализатора элементного состава и системы видео-имидж-анализа минерального состава. Система видео-имидж-анализа обеспечивает получение интегрированного цифрового видеоизображения руды, формирующегося с помощью современных телеметрических и программно-технических средств. Система позволяет получить информацию в реальном времени о минералогическом составе руды и о типе руды. Система также позволяет получить данные по гранулометрическому составу руды, поступающей в операцию измельчения, и характеру вкрапленности минералов.

Система видео-имидж-анализа включает установленные над лентой транспортера источники освещения и считывающую цифровую видеокамеру (рис.9).

Рис. 9. Схема системы подготовки и видео-имидж-анализа руды (а) и изображение установки для получения видеоизображения (б): 1 - бункер мелкодробленой руды; 2 - питатель; 3 - конвейер; 4 - приемный бункер мельницы; 5 - установка для подготовки руды к анализу; 6 - источник светового излучения; 7 - приемник отраженного светового излучения

Особенностью системы видео-имиж-анализа руды является отсутствие сложных средств отбора проб и их доставки в анализатор, что исключает сопутствующие при этом технические проблемы и повышает надёжность работы системы в целом. Для исключения влияния на качество видеоизображений внешних факторов и повышения устойчивости измерений, над конвейером устанавливается дождевальная установка слабой интенсивности.

Сутью метода видео-имидж-анализа является проведение минералогического анализа и оценки сортности руд на основе обработки изображений руды в видимой части спектра. В базу данных системы были внесены видеоизображения всех известных минералов месторождения «Эрдэнзтийн - Овоо». Путем программной обработки были созданы компьютерные образы (эталоны) этих минералов. Спектральные характеристики минералов в видимом диапазоне волнового излучения, представленные на рис.10, являются источником информации при проведении видео-имидж-анализа.

Следующим этапом было создание спектральных характеристик (видеообразов) основных технологических сортов руд, перерабатываемых на обогатительной фабрике. Благодаря свойству аддитивности цифровых изображений, спектральная характеристика отдельного типа руды может быть представлен как средневзвешенное значение от спектральных характеристик составляющих минералов.

Прямое получение изображений кусковых фракций дробленой руды позволяет получить информацию о характере и размере вкрапленности рудных минералов.

]

I I

I Рис. 10. Цветовой спектр минералов меди и молибдена в рудах (в видимой

области спектра): 1 - халькопирит; 2 - лазурит; 3 - тунгусит; 4 - борнит; 5 - молибденит; 6 - азурит; 7 - куприт; 8 - малахит; 9 - самородная медь

На основе спектрального минералогического анализа производится определение массовой доли окисленных минералов, первичных и вторичных сульфидов меди, пирита, кварца, серицита, слюды, и других минералов, присутствие которых характеризует сортность руды. Степень окисленности руды определяется по соотношению массовой доли меди в окисленных минералах и общей массовой доле меди, рассчитываемому как отношение приведенной интегральной интенсивности спектральных характеристик окисленных минералов к общей интенсивности спектральных характеристик всех медных минералов.

Задача определения сортности поступающей на переработку руды состоит в определении ее схожести с основными технологическими типами руд. В качестве первичной информации системы анализа используются показания рентгенофлюоресцентных анализаторов вещественного состава и показания ,

датчиков видео-имидж-анализа. В качестве дополнительной информации - I

показания датчиков расхода руды и энергии в процессах дробления и измельчения.

Расчет сортности руды осуществлялся с применением многокритериального метода расчёта принадлежности (аналога метода Парето). Область нахождения искомого решения (область Парето) в нашей задаче представлена образами I

типовых руд. Руда представляется в виде смеси пяти типов руд, при этом в руде определяется вклад (массовая доля) каждого типа руды. Математическая часть системы обеспечивает расчет сортности поступившей руды по шести или более значимым параметрам руды (например, по содержанию меди, молибдена и железа в руде, массовой доле окисленных минералов меди, вторичных сульфидных минералов меди в руде, первичных минералов меди и серицита). При наличии необходимых средств и методов измерений можно использовать другие параметры руды: например гранулометрический состав, дробимость или измельчаемость руды. |

1 3 5 7 9 11 13 15 17 1 9 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57

№1 ' 3 11Ш1Н1Ш11111Н1111П!

СЬа1еоруп)е

Тигаио1аз ВотНе — Мо»/Ь<1впНа

— СиргИе

— Ма1асЫ1а

Решение многокритериальной задачи заключается в нахождении доли принадлежности расчетной точки к определённому множеству точек на плоскости (двумерное пространство) или в любом другом «пространстве». Суть расчёта долей принадлежности руды к определённому типу состоит в том, что для поступившей руды можно определить степень «сходства» каждому из известных 5-х типов руды, и пропорционально этой степени установить доли, которые каждый из 5-х типов руды составляет в поступившей на переработку руде. Для этого сначала определяется удаленность от точки, координаты которой соответствуют параметрам руды, поступившей на переработку, до каждой из точек, координаты которых соответствуют типам, руд, выделенных технологами в качестве базовых. Затем при помощи расчетных уравнений, после проведения операций нормирования и оценки значимости параметров, определяются искомые значения массовых долей типовых руд в руде, поступающей на переработку.

Нормированная величина отклонения (Б|) параметров смеси руд (¿п) от параметров типовых руд (г„|) рассчитывается по формуле:

Э, = ([¿п-гп]\)!2ы , при I =1-5. (1)

Нормированные величины схожести параметров смеси руд с параметрами типовых руд рассчитываются по формуле:

= 1/Б,, при ¡=1-5, (2)

где Ба - нормированное отклонение параметров смеси руд от параметров типовых руд. Расчет массовой доли отдельного типа руды {у ¡) в смеси руд проводится по формуле:

7| = кО^(Щ), при ¡=1-5, (3)

где к - коэффициенты значимости отдельных измеряемых параметров руды.

Коэффициенты значимости отдельных параметров являются адаптивно настраиваемыми параметрами, исходной базой для корректировки которых является проверочная информация о фактической сортности руды, получаемая по результатам анализа проб, отобранных и проанализированных с применением классических методик.

Операция определения сортности повторяется через заданный промежуток времени. Конечные результаты анализа сортности перерабатываемой руды имеют вид временных зависимостей, представленных на рис.11 и отражающих изменение состава перерабатываемой руды.

ЕыЩЩ

Рис.11. Временная зависимость состава руды текущей добычи: 1 -массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды

5. Разработка схемы и технологических режимов рудоподготовки при обогащении медно-молибденовых руд

Процесс управления качеством руды осуществляется на стадиях добычи и транспортирования руды (рис.12). В нем предусматриваются как управление усреднением руды в потоке, так и разделением первичного потока на потоки преимущественно сульфидных и преимущественно смешанных руд.

Рис.12. Алгоритм управления качеством руды на стадиях добычи и обогащения

Задачи оперативной диагностики элементного состава руды и продуктов обогащения решаются с применением рентгенофлюоресцентных анализаторов. Для решения задачи диагностики минерального состава и технологических свойств руд был применен метод видео-имидж-анализа дробленной руды.

Принципиальная схема обогащения медно-молибденовых руд месторождения «Эрдэнэтиин-Овоо» включает организацию рудопотоков в соответствии с качеством исходного сырья (рис.13).

вМс} ®Мг4 ЯМй

®МЫ им«*

ИЗ, / 3\ ИЗ. /4\ ИЗ,

ВКэ ВЬ, ж,

Точки контроля:

1 - потреб, мощность привода дроб.

2 - анализ веществ, и минер, состава руды, расход руды;

3 - потреб, мощность привода мельницы;

4 - крупность измельч. и производ. мельницы по гот. классу крупности;

5 - потреб, мощность классиф.;

6 - крупность измельч.,

7 - вещ. состав к-та, хв-в

Рис. 13. Принципиальная схема формирования потока руды текущей переработки как смеси руд определенных технологических сортов и расположения точек опробования технологических продуктов: ИЗ -измельчаемость руды, ВК - вкрапленность ценных компонентов

Первый рудопоток (рис.13) формируется из первичных массивных руд и бедных пиритистых руд. Обоснованием является наименьший отрицательный синергетический эффект при совместной переработке таких руд, обусловленный близкими физико-химическими свойствами и вкрапленностью минералов ценных компонентов. Второй рудопоток формируется из смешанных руд (окисленных, вторичных и серитизированных). Эти руды характеризуются близкой вкрапленностью ценных компонентов, повышенной адсорбционной способностью относительно флотационных реагентов и близкими физико-механическими свойствами.

Первый поток направляется на схему рудоподготовки, включающую операции крупного, среднего и мелкого дробления и шарового измельчения. Непосредственно в операции дробления предусмотрено автоматическое регулирование ширины разгрузочной щели дробилок КМД 3000 Т-2П в соответствии с результатами видеоимидж-анализа крупности дробленой руды. При ведении процесса в замкнутом цикле с операцией грохочения и при автоматическом поддержании размера разгрузочной щели в диапазоне 8,5 - 10,5 мм было достигнуто увеличение выхода «продуктивного» класса крупности дробленой руды (-12 - +2 мм) с 76,2 до 80,0 %.

Второй поток (смешанных руд) направляется на схему рудоподготовки,. включающую операцию крупного дробления и операции полусамоизмельчения и классификации. Измельченная руда обеих секций проходит стадию коллективной флотации на раздельных секциях с объединением получаемых коллективных концентратов и разделением на медный и молибденовый концентрат на общей секции. При проведении операций измельчения и флотации поддерживаются специально подобранные режимы, обеспечивающие рациональное вскрытие минеральных комплексов и флотацию.

Применение схемы переработки смешанных руд по отдельному тракту привело к повышению извлечения меди и молибдена на 0,3 и 1,1% соответственно, что обеспечило достижение экономического эффекта в 1,2 млн. долларов США.

Для обеспечения раскрытия тонковкрапленных сульфидных руд на обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт» была разработана и применена схема двухстадиального измельчения, предполагающая использование многоступенчатой операции классификации. Усовершенствованная схема (рис.14) включает установленные на первой стадии классификации трехпродуктовые гидроциклоны, изготавливаемые на базе гидроциклонов ГЦ-1400. Готовым продуктом,

направляемым на флотацию, является слив всех трех стадий классификации.

Результаты фракционного анализа (табл.3) подтвердили данные лабораторных исследований и показали, что применение разработанной схемы позволяет увеличить выход продуктивного класса (+5 - -160 мкм) с 74,8 до 80,7% за счет снижения выхода как недоизмельченных (+160 мкм), так и переизмельченных фракций (- 5 мкм).

Руда (-16 мм) 1

Измельчение

Классификация ГЦ -1400

Классификация ГЦ-500

Классификация ГЦ-710 ^

Измельчение II ст

Слив (67,5-72% кл -74 мш

Рис. 14. Разработанная схема измельчения и многоступенчатой классификации медно-молибденовой руды

Внедрение двухстадиальной схемы измельчения массивных первичных и бедных пиритизированных руд с применением многопродуктовой классификации с применением трехпродуктовых гидроциклонов на обогатительной фабрике ГОКа "Эрдэнэт" позволило повысить извлечение меди в коллективный концентрат в среднем на 0,55% при повышении содержания меди в коллективном концентрате на 0,5%. В конечном итоге, для всей схемы обогащения при сохранении качества товарного медного концентрата было достигнуто повышение извлечения меди и молибдена на 0,88 и 0,24% (табл. 3).

Таблица 3

Технологические показатели обогащения первичных руд при внедрении схемы измельчения с применением трехступенчатой классификации

Наименование продуктов Проектная Двустадиаль- Разраб. схема с

схема ная схема многопрод. классиф.

Содержание кл. +200 мкм, % 12,21 8,9 7,8

Содержание кл. +160 мкм, % 14,7 10,5 10,2

Содержание класса -80 мкм, % 64.1 66.7 69,5

Содержание класса -5 мкм, % 10,5 10,0 9,0

Содерж. класса +5-160 мкм, % 74,8 79,50 80,7

Извлеч.меди в товар, конц-т, % 84,50 84,52 85,4

Извлеч.молиб. в товар, конц-т, % 27,8 31,06 31,3

Производ. мельницы, т/ч 245 250 280

Преимуществом внедряемой схемы измельчения в сравнении с проектной схемой является возможность получения тонкоизмельченного слива (до крупности 70% кл. -74 мкм) с оптимальным грансоставом для флотации при меньшем ошламовании минералов ценных компонентов и повышении производительности мельниц.

Внедрение усовершенствованной схемы отделения рудоизмельчения на обогатительной фабрике ГОКа "Эрдэнэт" позволило повысить извлечение меди в концентрат в среднем на 0,88% и производительность рудных мельниц на 10-15%.

Применение операции самоизмельчения для смешанных руд пониженной прочности не позволяет достичь высокой производительности. Для интенсификации процесса самоизмельчения смешанных руд было предложено загружать в мельницу шары. Результаты проведенных промышленных исследований показали, что добавление 8-13% шаров (от объема барабана) при проведении необходимой реконструкции мельницы ММС 90X36 обеспечивает увеличение производительности корпуса самоизмельчения на 30-40%.

Результаты продолжительной промышленной эксплуатации показали, что оптимальная шаровая загрузка мельниц самоизмельчения составляет 80-90 т или 10,5-12% от объёма барабана. Внедрение полусамоизмельчения на СП "Эрдэнэт" обеспечило увеличение переработки руды в 1,3 раза и позволило снизить эксплуатационные расходы за счет вывода из схемы рудоподготовки операции додрабливания фракций критических классов крупности.

Внедрение разработанных схем и режимов измельчения руд с применением трехпродуктовых гидроциклонов и технологии полусамоизмельчения дало экономический эффект в размере 784 тыс. долларов США в год.

5. Разработка схем и технологических режимов флотации при обогащении медно-молибденовых руд

Для обогащения смешанных руд на обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт» была разработана схема, предполагающая получение медно-молибденового концентрата в два потока. Основной задачей, решаемой при проектировании стадиальной схемы флотации, было создание условий для эффективной флотации минералов меди различной флотируемое™.

Спроектированная схема включает две основные медно-молибденовые флотации, концентраты которых направляются на последующую селективную флотацию (рис.15). В первой основной медно-молибденовой флотации создаются условия, достаточные для флотации легкофлотируемых минеральных разновидностей меди - вторичных сульфидов меди. В первой и второй основной медно-молибденовой флотации осуществляется распределенная подача 50% от общего расхода собирателя. Концентрация извести поддерживается на уровне 500

г/т, что достаточно для предотвращения флотации пирита. Получаемый в первой флотации концентрат содержит до 20% меди и без перечисток направляется в цикл селекции.

Слив корпуса самоизмепьчения (600 г/пСаО)

СЕ. ВС.СН

1-й Си-Мо конц-т

СБ, ВС.СН 2-я медно-молибденова? флотация

СБ, ВС

тт

Си-Мо конц-т

Отв .хвосты

Рис. 15. Схема флотации смешанных медно-молибденовых руд: СБ -собиратель, СН - сернистый натрий, ВС - вспениватель, СаО - известь

Хвосты первой основной медно-молибденовой флотации направляются на вторую основную медно-молибденовую флотацию. Сюда подается 25% от общего расхода собирателя. При этом концентрация извести поддерживается на пониженном уровне до 400-450 мг/л. В таких условиях успешно флотируется халькопирит и сростки халькопирита с пиритом. Флотирующиеся попутно зерна пирита отделяются от концентрата в перечистных операциях, где за счет дополнительной подачи извести концентрация СаО повышается до 600 г/т. Получаемый коллективный медно-молибденовый концентрат содержит 12-13% меди и направляется в цикл селекции.

Испытания схемы стадиальной коллективной медно-молибденовой флотации показали, что при ее использовании происходит повышение извлечения меди в товарный концентрат на 0,35%. Минералогический анализ состава продуктов обогащения показывает, что снижение потерь меди при флотации происходит за счет повышения извлечения халькопирита (табл.4).

Таблица 4.

Извлечение минеральных фракций при флотации медно-молибденовых руд

Минералы Масс, доля в руде,% Извлечение минеральных фракций,%

по схеме с одним потоком коллект. к-та по схеме с двумя потоками коллект. к-та

Си-Мо к-т Си к-т Си-Мо к-т Си к-т

Халькозин 0,28 88,7 87,1 88,9 87,2

Ковеллин 0,19 86,0 84,9 86,2 85,0

Борнит 0,03 86,1 84,0 86,4 84,1

Халькопирит 0,65 83,5 83,0 84,6 83,9

Окисл.медн.минералы 0,3 56,4 36,0 56,4 36,0

Медь, итого 0,57 84,7 83,5 85,5 84,2

Молибденит 0,03 58,4 10,5 58,4 10,5

Пирит 4,7 26,7 14,2 27,0 14,4

Предлагаемым путем повышения эффективности обогащения потока смешанных медно-молибденовых руд является совершенствование узла доизмельчения и флотации промпродуктов схемы коллективной флотации. С этим технологическим циклом связано около 15% потерь меди и 30% потерь молибдена, что в первую очередь связано с концентрирование в промпродуктах фракций труднофлотируемых фракций минералов и сростков.

В схему промпродуктовой флотации была введена операция перечисткой промпродуктовой флотации и изменены точки возврата в схему продуктов операций основной, контрольной и перечистной промпродуктовой флотации. Применение перечистной промпродуктовой флотации является широко распространенным приемом, причем, как правило, концентрат перечистной промпродуктовой флотации направляется в готовый коллективный концентрат, а хвосты - в операцию классификации и доизмельчения промпродуктового цикла.

Однако, как было установлено нашими исследованиями, при крупности доизмельчения 80-82% класса - 74 мкм этот продукт представлен в основном фракциями раскрытого молибденита, пирита и сростками пирита с халькопиритом и его доизмельчение нецелесообразно. Полученные результаты промышленных исследований позволили обосновать целесообразность изменения схемы путем направления камерного продукта перечистной промпродуктовой флотации в первую перечистку коллективного концентрата (рис. 16), характеризующуюся более мягкими условиями флотации крупных зерен молибденита.

исходное питание

Осповпая коллективная флотация

Хвосты

Рис. 16. Схема основных операций коллективного и промпродуктового циклов обогатительной фабрики ГОКа «Эрдэнэт» при обогащении смешанных руд

Изменение схемы флотации сульфидных руд позволило оптимизировать значения технологических параметров процесса. За счет снижения щелочности среды удалось сократить расходы собирателя и извести (табл.5).

Таблица 5

Технологические параметры цикла коллективной - промпродуктовой флотации при испытаниях и внедрении новой схемы и технологического режима

Показатели Технологический режим

Исходный Внедренный

Расход собирателя ВК-901, г/т 12,5 12,0

Расход дополнительного собирателя ДТ, г/т 5,0 5,0

Расход вспенивателя, г/т 15,0 15,0

Расход извести, кг/т 2,1 1,9

рН в основной коллективной флотации 10,3 10,1

рН в основной промпродукт. флотации 10,42 10,15

Содержание класса - 74 мкм в питании коллективной флотации, % 69,5 69,5

Содержание класса - 74 мкм в питании промпродуктовой флотации, % 78,0 80,5

Анализ зависимостей изменения извлечений металлов при варьировании содержания в твердой фазе пульпы класса крупности -74 мкм показал, что область

оптимальных значений крупности составляет для меди 78 - 81% содержания класса -74 мкм; для молибдена - от 81 до 84%. Однако при росте содержания класса -74 мкм более 82% наблюдается скачкообразное увеличение извлечения в концентрат пирита, что снижает качества концентрата и эффективность процесса в целом. С учетом полученных результатов область оптимальных значений крупности руды составляет от 78 до 80% класса - 74 мкм.

Внедрение разработанных схем флотации обеспечивает снижение потерь ценных компонентов на 1,2 - 1,4% и расходов реагентов на 1-1,5% с получением годового экономического эффекта 423 тыс. долларов США.

Основной задачей, решаемой при выборе технологического режима флотации смешанных руд, является выбор номенклатуры и уточнение расходов флотационных реагентов. Для оптимизации реагентного режима было предложено применить в качестве собирателя АегоМХ-5140 (аллиловый эфир ксантогеновой кислоты). Основанием для выбора реагента послужило его низкое поглощение породными минералами при высокой собирательной активности относительно всех форм минералов меди и молибдена. С учетом действующего реагентного режима были проведены опыты с применением смеси реагентов АегоМХ-5140 и ВК-901В при значении рН 10,0-10,1 и при расходе вспенивателя МИБК 15 г/т.

Анализ результатов опытов, частично приведенных в табл. 6, показал, что максимальное извлечение меди и молибдена в коллективный концентрат при флотации смешанных руд достигается при соотношении расходов АегоМХ-5140 и ВК-901В, близких к 1:1.

Таблица 6

Результаты наилучших лабораторных опытов для выбора собирателей

Продукты Содержание,% Извлечение,% Параметры флотации

Си Мо Ре Си Мо

К-т осн. 12.98 0.575 25.01 83.55 78.60 27.37 рН-10,1, АегоМХ 5140 -16 г/т, МИБК-15 г/т ВК-901В -15 г/т

К-т контр. 1.62 0.079 9.09 7.42 7.69 7.09

К-т общ. 8.25 0.369 18.387 90.97 86.29 34.45

Хв-ты 0.056 0.004 2.39 9.03 13.71 65.55

Всего 0.580 0.027 3.413 100.00 100.00 100.00

К-т осн. 10.70 0.494 27.8 80.07 70.53 40.21 рН-10,1, АегоМХ 5140-15 г/т, ВК-901В -16 г/т МИБК-15 г/т

К-т контр. 1.76 0.127 14.25 10.43 14.36 16.32

К-т общ. 6.75 0.332 21.812 90.50 84.89 56.53

Хв-ты 0.06 0.005 1.42 9.50 15.11 43.47

Всего 0.582 0.031 3.011 100.00 100.00 100.00

Результаты опытов по уточнению реагентного режима доводки коллективного концентрата также показали, что максимальное извлечение меди и молибдена в одноименные концентраты получено по реагентному режиму с подачей ВК-901 в операцию перефлотации коллективного концентрата.

С целью определения оптимальных условий разделения полученного медно-молибденового концентрата в условиях высокой флотируемости породообразующих минералов были проведены опыты по схеме прямой молибденовой флотации. В качестве собирателя было использовано дизельное топливо, для депрессии сульфидов меди применяли сернистый натрий.

Для депрессии породообразующих минералов в операции доводки коллективного медно-молибденового концентрата применяли жидкое стекло и реагент Суяиеэ! При подаче 25 г/т реагента-депрессора Суриеэ! были получены высокие технологические показатели. Так, при сохранении извлечения меди в медный концентрат на уровне 87,4% (от руды), удалось повысить содержание меди в концентрате с 22,5 до 23,9%. Полученные результаты позволили рекомендовать реагентный режим молибденовой флотации с применением в качестве депрессора реагента Суяиев!.

Результаты укрупненных лабораторных исследований на обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт показали, что дальнейшее повышение технико-экономических показателей флотации смешанных руд может быть достигнуто с применением в цикле селекции подачи газообразного азота, обеспечивающего снижение расхода сернистого натрия на 15-30% при снижении потерь меди и молибдена в разноименные концентраты. По результатам проведенных экспериментов запланированы промышленные испытания технологии молибденовой флотации с применением газообразного азота.

В результате внедрения нового реагентного режима флотации с применением реагентов АегоМХ-5140 и Судиеэ! достигнуто повышение извлечения меди и молибдена соответственно на 0,33 и 0,45% с экономическим эффектом 470 тыс. долларов США.

7. Разработка системы и алгоритма управления процессами измельчения

Оптимизация процесса измельчения достигается поддержанием сочетания максимальной производительности технологического комплекса и заданного гранулометрического состава измельченной руды, обеспечивающего эффективную флотацию ценных минералов. Используемые средства измерения и контроля параметров процессов измельчения и классификации, представленные на рис.17, обеспечивают непрерывный мониторинг и управление процессами измельчения и классификации.

Рис.17. Основные подсистемы управления процессами измельчения и классификации медно-молибденовой руды: 1 - регулирования расхода руды; 2 -регулирования расхода воды в мельницу; 3 - регулирования расхода воды в зумпф; 4 - регулирования уровня пульпы в зумпфе; 5 - измерения загрузки барабана мельницы; 6 - измерения потребляемой мощности приводом мельницы; 7 -измерения давления пульпы на входе в гидроциклон; 8 -измерения крупности твердого в разгрузке гидроциклона

Для управления процессом измельчения была разработан алгоритм с использованием простых и сложных критериев, ранжированных по важности и принципу воздействия на процесс. Для работы системы управления в наиболее эффективной области пространства технологических параметров используется структура алгоритма управления, представленная на рис.18.

Рис.18. Обобщенная структурная схема алгоритма управления технологическим процессом измельчения

Алгоритм управления содержит ограничительные, стабилизационные, регулирующие и оптимизационные блоки. Основные блоки (контуры) представлены в табл. 7 и расположены в порядке убывания их важности (высший иерархический уровень - 1, низший - 3). Критерии, используемые при регулировании технологического процесса в отдельных блоках алгоритма, имеют вид граничного значения параметра, разрешенного интервала варьирования параметра или оптимального значения параметра (табл. 7).

Таблица 7

Основные контуры системы управления технологическими процессами измельчения

и классификации

№ № Название контура Критерии Принцип регулирования Иерарх, уровень

Ограничительные

1 Предупреждение перегрузки мельницы М6< Мбтах Недопущение перегрузки мельницы рудой 1

2 Предупреждение перегрузки зумпфа Н„* н„тах Недопущение перелива пульпы из зумпфа 1

3 Предупреждение опорожнения зумпфа Нп^Н™ Недопущение полного опорожнения зумпфа 2

4 Предупреждение нарушения водного режима измельчения Ов/м£ Ов/м т'П Ов/м* Ов/м тЗХ Недопущение нарушения транспортной функции 3

Стабилизационные

5 Стабилизация производительности мельницы по руде Ор^Ор™1 0р5 0ртах Стабилизация классифицирующего и флотационного передела 2

6 Стабилизация плотности слива гидроциклона ^ Яст,п Ис^ Истах Стабилизация классифицирующего и флотационного передела 2

7 Стабилизация напора на входе гидроциклона р - р тт "ч' г ГЦ р р тах Стабилизация классифицирующего и флотационного передела 2

Регулирующие и оптимизационные

8 Регулирование соотношения руда-вода в мельнице Ов/м= Ор1 Км Стабилизация плотности пульпы в мельнице 2

9 Регулирование крупности твердого 7 = 7-743 Поддержание крупности измельчения в соответствии с сортностью руды 3

10 Оптимизация производительности мельницы <1МбШр£0 Оптимизация степени заполнения барабана мельницы 3

Для работы отделения измельчения и классификации в наиболее эффективных субкритических режимах без риска перехода в аварийные режимы используется иерархическая структура алгоритма управления, которая обеспечивает взаимосвязанное функционирование систем регулирования производительности мельниц и водных режимов измельчения и классификации.

Контур регулирования нагрузки по руде обеспечивает поддержание заданного оптимального расхода руды в мельницу. При работе контура регулирования расхода воды поддерживаемое значение соотношения руда-вода в загрузке мельницы задается технологом или оптимизационными системами регулирования.

Для функционирования контура регулирования водного режима процесса классификации технолог устанавливает допустимые границы измеряемых технологических параметров процесса классификации в виде минимального и максимального значений плотности пульпы и уровня пульпы в зумпфе питания гидроциклона. Оптимальная крупность измельчения (содержание класса - 74 мкм в измельченной руде) задается системой оптимизационного управления верхнего уровня в соответствии с сортностью перерабатываемой руды.

Данный контур регулирования относится к третьему уровню, поэтому система работает при выполнении условия нахождения связанных параметров процесса второго и первого уровня в разрешенном интервале значений.

Испытания разработанной системы и алгоритма управления проводились на обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт» в 2009-2010 гг. в режиме чередования интервалов простого стабилизационного регулирования и оптимизационного автоматического управления.

При использовании разработанных систем и алгоритма управления процессом измельчения удалось повысить извлечение меди и молибдена в одноименные концентраты на 0,4 и 0,5 % соответственно. Защита от аварийных ситуаций при работе системы и алгоритма автоматического регулирования также обеспечивает повышение производительности мельницы и сокращение расхода электроэнергии на 3,4%. Повышение технико-экономических показателей обогащения и увеличение производительности измельчительного передела обеспечило получение годового экономического эффекта в 534 тыс. долларов США.

8. Разработка системы и алгоритмов управления процессом флотации

Первым блоком представленной на рис.19 блок-схемы реализованного в АСУТП обогатительной фабрике ГОКа «Эрдэнэт» алгоритма интеллектуального управления процессами коллективной флотации обеспечивается опережающий мониторинг параметров вещественного состава руды с применением метода рентгенофлюоресцёнтного анализа и параметров минерального состава руды с применением видео-имидж-анализа.

Рис.19. Блок-схема алгоритма интеллектуального управления режимом измельчения и коллективной флотации

Управление процессами осуществляется в автоматическом или полуавтоматическом режиме и предполагает выбор оптимальных решений на основе обработки информации о сортности руды. Выбор оптимальных технологических режимов производится на основе обработки технологической информации за предшествующие промежутки времени, в которых перерабатывалась руда схожего состава.

В массив расчетных данных включены расходы реагентов, переработка руды, крупность измельчения и т.д. В наиболее простом случае упрощенные уравнения для расчета расходов реагентов, учитывающие сортность перерабатываемой руды имеют следующий вид:

Расход извести: LD = di LDi + d2LD2 + CJ3LD3 + d4LD4 + CI5LD5, (4)

Расход собирателя: CD = d-|CDi + d2CD2 + d3CD3 + d4CD4+dsCD5, (5) Расход вспенивателя: FD = d-|FDi + d2FD2+ d3FD3+ d4FD4 + dsFDs, (6) где: LDi , LD2 , LD3 , LD4, LD5 - расход извести для руды типа 1,2,3,4,5, CDi, CD2, CD3, CD4, CD5,- расход собирателя для руды типа 1,2,3,4,5, FDi, FD2, FD3, FD4, FD5 - расход вспенивателя для руды типа 1,2,3,4,5. di, d2, d3, d4, ds - доля руд типа1,2,3,4,5 в руде текущей добычи.

При расчете расходов реагентов учитываются эффекты аддитивного влияния при совместной переработке руд различных технологических типов.

Второй блок обеспечивает прием и анализ информации от датчиков измерения параметров процессов измельчения и флотации: крупности измельчения, плотности пульпы, степени загрузки барабана мельницы, расхода электроэнергии, расхода реагентов, уровней пульпы во флотомашинах и зумпфах и др. параметров.

Алгоритм управления предусматривает автоматическую регистрацию и хранение технологической информации истории процесса за 2 года: записываются данные входного параметрического поля - параметры питания флотации и текущие технологические параметры и данные соответствующего выходного поля -технологические показатели.

В третий блок алгоритма программы входят подпрограмма «Poliflot», обеспечивающая оценку сортности перерабатываемой руды, и подпрограмма «Gransostav», рассчитывающая степень измельчения, необходимую для эффективного раскрытия минеральных комплексов.

В четвертом блоке алгоритма управления программа «Sinus» осуществляет подготовку массива исходных данных и сравнение «исторических» временных комбинаций входных, промежуточных технологических параметров и выходных показателей, наблюдавшихся для опознанного текущего вещественно-минерального состава руды. Набор технологических параметров, обеспечивающий получение наилучших выходных показателей в прошлом, принимается как рациональный режим операций измельчения и флотации для настоящего момента.

Выбранный в четвертом блоке алгоритма оптимальный технологический режим определяет характеристики задания по управляемым параметрам процессов измельчения и классификации, а также процесса флотации. Выбранные технологические параметры процессов передаются пятым и шестым блоком в локальные системы автоматического регулирования в виде функций - задатчиков.

В системе прямого цифрового управления дозированием реагентов устанавливается иерархическая структура, в которой расчетные уравнения 4,5,6 используются для задания базовых расходов, а подсистема «Sinus» выдает рекомендации по корректировке расходов реагентов с учетом сложившейся производственной ситуации.

Испытания разработанного способа управления процессом измельчения и коллективной флотации проводились на 5-й секции обогатительной фабрики СП «Эрдэнэт» в 2010-2011 гг. Результаты продолжительных испытаний показали эффективность разработанного способа и системы. Проведенными испытаниями показано, что разработанная система автоматизированного управления процессом коллективной флотации на основе комплексного радиометрического анализа руды обеспечивает повышение извлечения меди на обогатительной фабрике СП

«Эрдэнэт» на 1,4 %, молибдена на 2,0 %, сокращение расхода собирателя и вспенивателя на 3-5% (табл.8).

Таблица 8

Технико-экономические показатели флотации медно-молибденовой руды с использованием системы управления по сортности руды

№ Условия испытаний Извлечение меди в конц-т; % Извлечение молибдена в конц-т; % Содержание меди в конц-те; % Содержание молибдена в конц-те; %

1 Промышп. испытания без управления 83,1 36,8 22,0 48,0

2 Промышл. испытания с управлением 84,5 38,8 22,2 49,5

Годовой экономический эффект от внедрения разработанных систем интеллектуального управления режимами измельчения и коллективной флотации составил 412 тыс. долларов США.

Суммарный годовой эффект от использования разработанных схем, технологических режимов, систем автоматизированного управления процессами измельчения и флотации составил в 2010 г. 3923 тыс. долларов США.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе дано новое решение актуальной научной проблемы обоснования и разработки технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений с применением опережающего контроля их состава и технологических свойств, обеспечивающее повышение извлечения ценных компонентов, качества концентратов, сокращение расходов реагентов и электроэнергии.

Основные результаты, полученные лично автором, заключаются в

следующем:

1. Обоснована совокупность характеристических параметров медно-молибденовых руд, включающая характеристики элементного состава: массовые доли меди, молибдена и железа; минерального состава: массовые доли окисленных и сульфидных минералов меди и железа, серицита; технологические свойства: вкрапленность минералов ценных компонентов, прочность, гранулометрический состав, - впервые позволяющая проводить классификацию и оценку сортности медно-молибденовых руд с последующим выбором параметров технологического режима процессов обогащения.

2. Разработана новая классификация основных типов руд, характерная для порфировых медно-молибденовых месторождений зоны тектонических нарушений:

1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с интенсивной вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды. Определена совокупность образов выделенных технологических типов руд в виде значений характеристических параметров вещественного состава и технологических свойств.

3. Разработан новый метод комбинированной опережающей диагностики вещественного, минерального и гранулометрического состава руд, включающий радиометрический анализ кусковых фракций на конвейере в диапазонах рентгеновского и видимого диапазонов светового излучения, при использовании операции очистки поверхности кусков руды. Разработан метод оценки сортности руд с применением многокритериального графо-аналитического расчёта долей принадлежности по шести или более значимым параметрам руды (например, по содержанию меди, молибдена и железа, массовой доле отдельных типов минералов меди и серицита в руде), обеспечивающий оценку сортности руды, формируемой из пяти базовых технологических типов.

4. Установлены закономерности и особенности измельчения и флотации смешанных серитизированных руд со значительной степенью метасоматических преобразований, заключающиеся в интенсивном переизмельчении зерен сульфидных и окисленных минералов меди, высокой флотируемости породообразующих минералов, повышенных расходах собирателя при флотации. Установленные закономерности вскрывают причины их трудной обогатимости и обосновывают необходимость применения специальных схем и режимов их измельчения и флотации.

5. Обоснована и подтверждена целесообразность разделения общего потока добываемых руд с учетом особенностей их физико-механических свойств, минерального состава и размера вкрапленности ценных компонентов на два технологических потока: 1 - поток массивных первичных и бедных пиритизированых руд; 2 - поток смешанных окисленных руд, смешанных руд с вторичной сульфидизацией и смешанных серитизированных руд нарушенной структуры.. Управление качеством руды обеспечивает поддержание режимов процессов измельчения и флотации в условиях формирования оптимального флотофракционного состава измельченной руды и оптимального реагентного режима для извлечения ценных компонентов.

тракту с применением операции полусамоизмельчения, классификации, медно-молибденовой флотации с развитым промпродуктовым циклом, предполагающая поддержание крупности измельчения и расходов флотационных реагентов, учитывающих особенности перерабатываемых типов руд.

7. Разработан и внедрен рациональный реагентный режим флотации смешанных метосоматически измененных серитизированных руд, предполагающий применение в цикле коллективной флотации смеси реагентов - собирателей при соотношении расходов АегоМХ-5140 и ВК-901В близких к 1:1, в операции доводки собирателя ВК-901В, а в молибденовом цикле флотации для депрессии флотоактивных породных минералов реагента Cyquest при расходе 25 г/т, обеспечивающий повышение извлечения меди и молибдена, соответственно, на 0,33 и 0,45%, качества медного концентрата на 1,4%.

8. Разработаны способ и система интеллектуального автоматического регулирования процессов измельчения и классификации, использующая опережающую информацию о сортности и технологических свойствах перерабатываемой руды, применяющая принцип критериальной оценки устойчивости и эффективности технологического процесса. Внедрение разработанной системы обеспечивает от снижения потерь ценных компонентов на 0,4 - 0,5% и расхода электроэнергии на 3,5-5%.

9. Разработаны и внедрены способ и система автоматического регулирования процесса флотации, использующие оперативную информацию о сортности перерабатываемой руды и использующие принципы адаптивной настройки технологических процессов флотации на основе накопленной информации об условиях и показателях эффективности технологического процесса. Внедрение разработанной системы обеспечивает снижение потерь ценных компонентов на 1,4 - 2% и расходов реагентов на 3-5%.

10. Суммарный годовой эффект от использования разработанных схем, технологических режимов и систем автоматизированного управления процессами измельчения и флотации медно молибденовых руд на обогатительной фабрике СП «Эрдэнэт»» составил в 2010 г. 3923 тыс. долларов США.

Основные положения диссертационной работы опубликованы в следующих

печатных трудах:

1. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л.. Определение алгоритмических зависимостей для контроля и оптимального управления дробилкой КМД-3000Т2-ДП применительно к условиям ДТО ОФ СП «Эрдэнэт» // Новые решения в технике и технологии добычи и переработки руд. -Сб. докл. расш. засед. Межд. науч.-прак. конф., 3-5 окт. 2002 г., Эрдэнэт. - С.208-216.

2. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л. Результаты разработки и внедрения автоматизированной агрегатно-технологической системы управления работой дробилки КМД-3000Т2-ДП II Новые решения в технике и технологии добычи и переработки руд. -Сб. докл. расш. засед Межд. науч.-прак. конф., 3-5 окт. 2002 г., Эрдэнэт. -С.255-259.

3. Ганбаатар 3., Авдохин В.М. Повышение эффективности раскрытия минеральных комплексов в процессах рудоподготовки медно-молибденовых руд II Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003. -№1. - С.55-57.

4. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш. Совершенствование процессов измельчения медно-молибденовых руд на ОФ ГОКа «Эрдэнэт» // Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2003. -№1. - С.66-68.

5. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш. Дэлгэрбат Л. Совершенствование рудоподготовки медно-молибденовых руд // Обогащение руд, 2003. -№4. - С,- 3-5.

6. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш., Сатаев И.Ш. Перспективы использования газообразного азота при флотационном обогащении медно-молибденовых руд на обогатительной фабрике «Эрдэнэт» II Горный журнал, 2003. -№4. - С. 42-46.

7. Наранхуу X., Чертков Ю. А., Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш. Повышение эффективности обогатительного производства на СП «Эрдэнэт» II Горный журнал, 2004. - №8. - С.51-56.

8. Чертков Ю. 3., Гэзэгт Ш„ А., Ганбаатар 3., Соколов В. И. Промышленные испытания магнитной системы для выделения скрапа в цикле измельчения // Горный журнал, 2004. - №8. - С.56-58.

9. Чертков Ю. А., Гэзэгт Ш., Ганбаатар 3., Ватагин H.A. Модернизация шаровых мельниц на обогатительной фабрике СП « Эрдэнэт » // Горный журнал, 2004. №8. - С.58-62.

10. Гэзэгт Ш., Соколов В. И., Ганбаатар 3., Баатархуу Ж. Совершенствование процесса коллективной медно-молибденовой флотации II Горный журнал, 2004. -№8. - С.63-65.

11. Дэлгэрбат П., Ганбаатар 3., Дуда О.М., Система интеллектуального управления процессом коллективной медно-молибденовой флотации в режиме онлайн // Препринт 11 международного симпозиума ИФАК «Автоматизация в горном деле, обогащении и металлургии», МММ 2004. Нанси. - 2004. - С. 1178-1182.

12. Ганбаатар 3. Совершенствование процессов измельчения при переработке медно-молибденовых руд сложного состава II Горный информационно-аналитический бюллетень. -2005. -№ 2. -С.118-121.

13. Ганбаатар 3., Соколов В.И. Совершенствование технологии измельчения и классификации смешанных медно-молибденовых руд// Горный информационно-аналитический бюллетень. -2005. -№ 7. -С.320-325.

14. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Лхагва Ж., Столяров В.Ф. Опыт совершенствования оборудования для рентгено-спектральной экспресс-

лаборатории обогатительной фабрики «Эрдзнзт» II Цветные металлы, 2007. -№9. -С. 66-70.

15. Чертков Ю.А., Ганбаатар 3., Рогинец И.И., Гэзэгт Ш., Соколов В.И. Гидрогеологические аспекты обеспечения устойчивости дамбы хвостохранипища ОФ «Эрдзнзт» II Цветные металлы, 2007. -№9. -С. 60-64.

16. Авдохин В.М., Морозов В.В., Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л. Оптимизация автоматического управления флотационным процессом с применением компьютерных моделей (на англ.) // Труды 27 конгресса по обогащению полезных ископаемых, Пекин. - 2008. -С. 2261-2266.

17. Морозов В.В., Авдохин В.М., Топчаев В.П., Улитенко К. Я., Ганбаатар 3. Современные алгоритмы и системы для наблюдения и управления процессами измельчения и флотации (на англ) II Труды 17 конгресса по автоматическому управлению, Сеул. - 2008. -С. 667-671.

18. Морозов В.В., Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Гэзэгт Ш., Давлетбаев Х.Г. Оптимизация параметров коллективной и промпродуктовой флотации при обогащении медно-молибденовых руд // Горный журнал, 2009. - №7. - С.66-69.

19. Морозов В.В., Авдохин В.М.,Столяров В.Ф., Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л. Управление процессом обогащения медно-молибденовых руд на основе непрерывного рентгенофлюоресцентного анализа руды и пульпы (на англ.) // Материалы конференции «Автоматизация в горном деле, обогащении и металлургии», Мар-дель-плата. - 2009. - С. 1167-1171.

20. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л. Морозов В.В., Николаева Т.С. Управление обогащением медно-молибденовых руд на основе непрерывного рентгенофлюоресцентного анализа руды и пульпы II Материалы международной конференции «Плаксинские чтения», Казань. -2010. -С. 305-308.

21. Ганбаатар 3., Зимин A.B., Соловьева Л.М., Назаров Ю.П. Совершенствование технологии обогащения медно-молибденовых руд месторождения Эрдэнэтийн-Овоо // Горный журнал, 2010. - №10. - С.34-36.

22. Ганбаатар 3., Назаров Ю.П., Полянский М. В. Проектные решения при реконструкции главного корпуса КОО «Предприятие «Эрдэнэт» с применением оборудования ЗАО «НПО РИВС» // Горный журнал, 2010. - Na 10. - С. 87-92.

23. Морозов В.В. Бокани Л.. Улитенко К. Я., Столяров В.Ф., Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л. Современные системы управления технологическими процессами (на англ.) II Материалы «18-й Средиземноморской конференции по управлению и автоматизации», Марракеш. -2010.-С. 237-242.

24. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Дуда А.М., Морозов В.В. Управление обогащением медно-молибденовых руд на основе комплексного радиометрического анализа руды /У Материалы международной конференции «Плаксинские чтения», Екатеринбург. -2011. -С.118-121.

25. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Кузнецов А.Ф., Дуда О.М., Морозов В.В. Оптимизация процесса измельчения на основе применения алгоритма взаимосвязанного регулирования производительности и водных режимов II Горный журнал, 2011. - № 10. - С.79-82.

26. Ганбаатар 3., Лодойравсал Ч., Дэлгэрбат Л., Дуда О.М., Морозов В.В. Обогащение медно-молибденовых руд с применением комплексного радиометрического анализа сортности руды // Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2011. -№ 11. С.176-182.

Вклад автора в работы, выполненные в соавторстве, состоял в выборе и обосновании методик исследований, организации и непосредственном участии в выполнении исследований и испытаний, промышленном внедрении, анализе и обобщении полученных результатов, разработке рекомендаций.

Подписано в печать 23.12.2011 Формат 60x90/16 Объем 2 п.л. Тираж 100 экз. Заказ № 1151

Отдел печати МГГУ, Москва, Ленинский просп., 6

Содержание диссертации, доктора технических наук, Зоригт Ганбаатар

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ ПОРФИРОВЫХ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД

1Л. Закономерности формирования свойств и геолого-минералогическая характеристика порфировых медно-молибденовых руд

1.2. Анализ технологии рудоподготовки и обогащения порфировых медно-молибденовых руд

1.3. Влияние минерального состава и физико-механических свойств медно-молибденовых руд на показатели обогащения

1.4. Методы повышения эффективности процессов обогащения порфировых медно-молибденовых руд

1.5. Средства поточного контроля вещественного состава и свойств руд и продуктов обогащения

1.6. Методы оптимизации процесса флотации с использованием информации о вещественном и минеральном составе руды и продуктов обогащения

Выводы к главе

ГЛАВА 2. ГЕОЛОГО-МИНЕРАЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТИПОВ ПОРФИРОВЫХ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД

2.1. Исследование закономерностей распределения параметров вещественного, минерального состава и физико-механических свойств месторождения Эрдэнэтийн-Овоо

2.2. Установление параметров вещественного, минерального состава и физико-механических свойств метосоматически измененных руд зоны тектонических нарушений

2.3. Обоснование основных технологических сортов медно-молибденовых руд

2.4. Анализ изменчивости состава, свойств и обогатимости добываемых руд в объединенном технологическом потоке

Выводы к главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЯ ОБОГАТИМОСТИ И СЕРТИФИКАЦИЯ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД ЗОНЫ ТЕКТОНИЧЕСКИХ НАРУШЕНИЙ

3.1. Закономерности раскрытия минеральных комплексов руд различных технологических сортов

3.2. Закономерности флотации минеральных компонентов из различных технологических сортов руд

3.3. Разработка технических условий на руды

Выводы к главе

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНОГО РАДИОМЕТРИЧЕСКОГО МЕТОДА ОПЕРЕЖАЮЩЕГО АНАЛИЗА ВЕЩЕСТВЕННОГО СОСТАВА И ОЦЕНКИ СОРТНОСТИ РУД

4.1. Разработка системы автоматического видео-имидж-анализа минерального состава руды

4.2. Разработка методики комплексного радиометрического анализа минерального состава руды

4.3. Разработка комплексного радиометрического способа оперативной диагностики сортности дробленой руды

4.4. Испытания комплексного радиометрического способа оперативной диагностики сортности дробленой руды

Выводы к главе

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА СХЕМЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ РУДОПОДГОТОВКИ ПРИ ОБОГАЩЕНИИ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД

5.1. Разработка алгоритма управления качеством руды в операциях транспортирования и рудоподготовки

5.2. Совершенствование схем измельчения и классификации первичных медно-молибденовых руд

5.3. Совершенствование технологических режимов измельчения смешанных медно-молибденовых руд

Выводы к главе

ГЛАВА 6. РАЗРАБОТКА СХЕМ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ФЛОТАЦИИ ПРИ ОБОГАЩЕНИИ СМЕШАННЫХ МЕДНО-МОЛИБДЕНОВЫХ РУД

6.1. Укрупненные исследования технологии обогащения смешанных руд с высокой степенью серитизации

6.2. Разработка схем и технологических режимов коллективной флотации

6.3. Разработка схемы и технологического режима промпродуктовой флотации

Выводы к главе

ГЛАВА 7. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССАМИ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ФЛОТАЦИИ

7.1. Разработка системы и алгоритма автоматизированного управления процессами измельчения

7.2. Разработка системы и алгоритмов адаптивного управления процессом флотации

Выводы к главе

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений"

Актуальность проблемы разработки эффективной технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений обусловлена в первую очередь тем, что такие руды составляют значительную часть разведанных и эксплуатируемых месторождений. Вовлечение в переработку руд зоны тектонических нарушений ведет к значительному снижению технико-экономических показателей обогащения, что обусловлено существенными отличиями в их минеральном составе, структуре и физико-механических свойствах. Важным резервом повышения эффективности обогащения труднообогатимых руд является вскрытие причин снижения технико-экономических показателей и применение научно обоснованных схем и режимов рудоподготовки и флотации, учитывающих особенности вещественного состава и технологических свойств руд.

К месторождениям с высокой долей тектонически нарушенных руд относятся, в частности, месторождения «Песчанка», «Агасырское», Кударинское рудопроявление в Бурятии, Каджаранское месторождение в Армении, «Эрдэнэтийн-Овоо» в Монголии. Для метасоматически измененных руд характерны нарушения структурной целостности рудной массы, сопровождающиеся процессами окисления, вторичного оруднения, окварцевания, серитизации и др. При разработке таких месторождений метосоматически измененные руды чередуются с неизмененными порфировыми рудами, что затрудняет их селективную выемку и переработку.

Методологической основой совершенствования переработки труднообогатимых руд с применением оперативного комплексного анализа их вещественного состава и технологических свойств являются результаты глубоких исследований процессов рудоподготовки и флотационного обогащения, значительный вклад в развитие которых внесли: В.И. Ревнивцев, С.Б. Леонов, О.Н. Тихонов, В.А. Арсентьев, О.С. Богданов, Ш. Отгонбилэг, В.А. Чантурия, A.A. Абрамов, В.М. Авдохин, В.А. Бочаров, Л.А. Вайсберг, В.Е. Вигдергауз, A.M. Десятое, В.З. Козин, М.И. Манцевич, В.В. Морозов, В.П. Мязин, К.И. Федотов, В.Б. Чижевский и другие российские и зарубежные ученые.

Цель работы - разработка и применение научных основ переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений для увеличения эффективности горнообогатительного производства путем повышения извлечения ценных компонентов, качества концентратов, сокращения расхода электроэнергии и флотационных реагентов.

Идея работы заключается в применении комплексного метода диагностики вещественного состава, технологических свойств перерабатываемых руд для управления их качеством в процессах транспортирования и рудоподготовки, при выборе схем и технологии процессов измельчения и флотации, при разработке систем автоматического регулирования, обеспечивающего за счет более точной оценки и учета сортности обогащаемых руд повышение эффективности их обогащения.

Основные положения, вынесенные на защиту:

1. Научно-обоснованная классификация медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений, включающая пять основных типов: 1 - массивные первичные руды; 2 - смешанные руды с интенсивной вторичной сульфидизацией; 3 - смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды.

3. Комбинированный радиометрический метод опережающей диагностики элементного, минерального и гранулометрического состава и оценки сортности медно-молибденовых руд.

Научная новизна работы.

Установлены закономерности и особенности измельчения и флотации смешанных серитизированных руд со значительной степенью метасоматических преобразований, которые вскрывают причины их трудной обогатимости, заключающиеся в интенсивном переизмельчении зерен сульфидных и окисленных минералов меди, высокой флотируемости породообразующих минералов, повышенных расходах собирателя, что обосновывает необходимость применения специальных схем и режимов их измельчения и флотации.

Разработанные способы и системы автоматизированного управления процессами обогащения с использованием параметров сортности перерабатываемых руд впервые используют результаты опережающей комбинированной диагностики элементного, минерального и гранулометрического состава, вкрапленности минералов ценных компонентов и прочности руд и обеспечивают адаптивную настройку процессов измельчения и флотации.

Практическое значение работы. Разработаны принципиальные схемы и технологические режимы, системы автоматизированного управления процессами измельчения и флотации, обеспечивающие эффективную переработку труднообогатимых медно-молибденовых руд с использованием методов опережающей диагностики их вещественного состава, технологических свойств и оценки сортности.

Обоснованность и достоверность научных положений и выводов подтверждаются удовлетворительной сходимостью расчетных и экспериментально измеренных значений параметров сортности руды (коэффициент 112=0,85-0,99), соответствием результатов лабораторных, опытно-промышленных и промышленных испытаний, положительными результатами внедрения разработок в производство.

Апробация работы. Основное содержание работы и отдельные ее положения докладывались и обсуждались на 16 научных конференциях и форумах, в т.ч. Научных семинарах в рамках "Недели горняка", МГГУ, Москва, 2002-2010 гг.; конгрессах обогатителей стран СНГ, МИСиС, Москва, 2003-2010 гг., международных конференциях «Плаксинские чтения», 2010, 201 1 гг., международных конференциях и конгрессах (Кейптаун, 2003 г., Шанхай, 2004 г., Нанси, 2004 г., Стамбул, 2006 г., Сеул 2008 г., Пекин, 2009 г., Вина-дель-Мар, 2009 г., Марракеш, 2010 г., Острава. 2011 г.), научных семинарах НТС СП «Эрдэнэт» и кафедры «Обогащение полезных ископаемых» МГГУ.

Заключение Диссертация по теме "Обогащение полезных ископаемых", Зоригт Ганбаатар

Основные результаты, полученные лично автором, заключаются в следующем:

2. Разработана новая классификация основных типов руд, характерная для порфировых медно-молибденовых месторождений зоны тектонических нарушений: 1 - массивные первичные руды; 2 смешанные руды с интенсивной вторичной сульфидизацией; 3 -смешанные окисленные руды; 4 - смешанные серитизированные руды; 5 - бедные пиритизированные руды. Определена совокупность образов выделенных технологических типов руд в виде значений характеристических параметров вещественного состава и технологических свойств.

5. Обоснована и подтверждена целесообразность разделения общего потока добываемых руд с учетом особенностей их физико-механических свойств, минерального состава и размера вкрапленности ценных компонентов на два технологических потока: 1 - поток массивных первичных и бедных пиритизированых руд; 2 - поток смешанных окисленных РУД, смешанных руд с вторичной сульфидизацией и смешанных серитизированных руд нарушенной структуры. Управление качеством руды обеспечивает поддержание режимов процессов измельчения и флотации в условиях формирования оптимального флотофракционного состава измельченной руды и оптимального реагентного режима для извлечения ценных компонентов.

6. Разработаны и внедрены схемы и режимы обогащения медно-молибденовых руд, предполагающие переработку первичных массивных и бедных пиритизированных руд по технологическому тракту с применением операции дробления, шарового измельчения, многопродуктовой классификации и коллективной флотации; смешанных и нарушенных руд - по технологическому тракту с применением операции полусамоизмельчения, классификации, медно-молибденовой флотации с развитым промпродуктовым циклом, предполагающая поддержание крупности измельчения и расходов флотационных реагентов, учитывающих особенности перерабатываемых типов руд.

7. Разработан и внедрен рациональный реагентный режим флотации смешанных метосоматически измененных серитизированных руд, предполагающий применение в цикле коллективной флотации смеси реагентов - собирателей при соотношении расходов АегоМХ-5140 и ВК-901В близких к 1:1, в операции доводки собирателя ВК-901В, а в молибденовом цикле флотации для депрессии флотоактивных породных минералов реагента Суяиез! при расходе 25 г/т, обеспечивающий повышение извлечения меди и молибдена, соответственно, на 0,33 и 0,45%, качества медного концентрата на 1,4%.

9. Разработаны и внедрены способ и система автоматического регулирования процесса флотации, использующие оперативную информацию о сортности перерабатываемой руды и использующие принципы адаптивной настройки технологических процессов флотации на основе накопленной информации об условиях и показателях эффективности технологического процесса. Внедрение разработанной системы обеспечивает снижение потерь ценных компонентов на 1,4 — 2% и расходов реагентов на 3-5%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Библиография Диссертация по наукам о земле, доктора технических наук, Зоригт Ганбаатар, Москва

1. Абрамов A.A. Технология переработки и обогащения руд цветных металлов.- М.: Изд. МГГУ, 2005.т. 2. 470 с.

2. Абрамов A.A. Технология переработки и обогащения руд цветных металлов,- М.: Изд. МГГУ, 2005.т. 3. 575 с.

3. Абрамов A.A. Технология обогащения окисленных и смешанных руд. -М.:Недра, 1986. -302 с.

4. Абрамов A.A., Авдохин В.М., Морозов В.В. Моделирование и контроль флотационного обогащения комплексных руд // Материалы 7-го регионального симпозиума АПКОМ. -М., 1997.М.: МГГУ, 1997. с. 273-277.

5. Абрамов A.A., Авдохин В.М., Морозов В.В. Физико-химические исследования и оптимизация действия реагентов при флотации полиметаллических руд // Горный журнал.-1988. -N11, -стр.145-152.

6. Авдохин В.М. Основы обогащение полезных ископаемых: Учебник для вузов. 2-е изд., стер. Т.1 -414 с.

7. Авдохин В.М. Основы обогащение полезных ископаемых: Учебник для вузов. 2-е изд., стер. Т.2. -312 с.

8. Авдохин В.М., Абрамов A.A. Окисление сульфидных минералов в процессах обогащения.- М.: Недра, 1989. 219 с.

9. Ю.Алехин В.П., Гапонов Г.А. Автоматизация технологических процессов на медной обогатительной фабрике // Обогащение руд, 1999 -№3, С.34-35.

10. П.Алоян П.Г. Минерально-сырьевая база цветной металлургии Армении // Горный журнал, №2, 2003, -С.33-36

11. Аполицкий В.Н. Способ перспективной оценки качества минерального сырья // Материалы 4-го конгресса обогатителей стран СНГ. -М.:МИСиС. -2002. -Т.2. -С. 248-250.

12. Асончик K.M., Чаплыгин A.M. Испытания нового режима обогащения медно-молибденовых руд на Алмалыкском комбинате // Обогащение руд. -2000. № 2. С.12-14.

13. Батаа Л., Авдохин В.М. Оптимизация режимов коллективной и селективной флотации на основе оперативного рентгено-флюоресцентного анализа пульпы // Горный информационно-аналитический бюллетень. -2009. -№1. -С.281-287.

14. Баатархуу Ж., Гэзэгт Ш., Давааням С. Опыт флотационного обогащения медно-порфировых руд // Горный журнал, 1998. -№2. -С.55-59.

15. Баатархуу Ж. Научное обоснование и разработка эффективной технологии обогащения медно-порфировых руд на основе изучения ихгенетико-морфологических особенностей / Автореф. Дисс.докт.техн. наук. М. -2002. 42 с.

16. Баатархуу Ж., Технология обогащения медно-порфировых руд на основе изучения их генетико-морфологических особенностей. Эрдэнэт. 2006. - 182 с.

17. Баатархуу Ж., Туя Ц., Хандмаа С. Комбинированная технология переработки медно-порфировых руд // Горный журнал, № 8. -2004 г. С.69-73.

18. Байбородин Б.Я., Федорова C.B., Перфильев Ю.В. Исследование и разработка ресурсосберегающих технологических процессов // докл. 3-го конгр. обогатителей СНГ, МИСиС, 2001. М.:МИСиС. С.68-69.

19. Баранов В.Ф. Сатаев И.Ш. О мировой практике рудоподготовки медно- порфировых руд // Обогащение руд. -№2. -2011. -С.3-9.

20. Барский JI.A., Рубинштейн Ю.Б. Кибернетические методы в обогащении полезных ископаемых. М.: Недра, 1970.- 312 е.

21. Барский JI.A., Козин В.З. Системный анализ в обогащении полезных ископаемых. -М.: Недра, 1978. -380с.

22. Башлыкова Т.В. Оценка качества минерального сырья с использованием современных систем анализа изображений // Мир измерений. 2003. - № 10 - С. 4-11.

23. Башлыкова Т.В., Макавецкас А.Р. Прогноз технологических свойств минерального сырья на ранних стадиях его геологическогоизучения II Докл. 3-го конгресса обогатителей стран СНГ, МИСиС, 2001 .М.:МИСиС. С.175-176.

24. Бахтерев В.В. Оценка качества минерального сырья при его добыче и переработке путем возбуждения и анализа люминесценции сильноточными наносекундными импульсными пучками электронов // Горн, инф.-анал. бюллетень. -МГГУ. 1999. - №8.- С.87-93.

25. Белевцев Я.Н. Метаморфогенное рудообразование. М.: Недра, 1979. -275 с.

26. Белоусов, В. В. Структурная геология. М., 1986. - 244 с.

27. Блатов И.А., Зеленская JI.B., Андреев Е.Е., Тихонов О.Н. Исследование процессов рудоподготовки и флотации с помощью компьютерного моделирования // Горный вестник. 1999. - №2-3. - С. 58- 62.

28. Богданов О.С., Гольман A.M., Каковский И.А. и др. Физико-химические основы теории флотации,- М.: Наука, 1983. 413 с.

29. Богданов О.С., Максимов И.И., Поднек А.К., Янис H.A. Теория и технология флотации руд. М.: Недра, 1990.- 364 с.

30. Бондаренко В.П., Яценко В.Н., Андреев Е.Е., Тихонов О.Н. Расчет флотофракционного состава и прогноз показателей при флотации различных типов сырья для ОФ ГМК "Печенганикель" // Цветные металлы. -2001. -№8. -С.102-105.

31. Бочаров В.А. Окисление компонентов сульфидных пульп в селективной флотации руд цветных металлов // Цветные металлы. -1994,- №6. С.63-66.

32. Бочаров В.А., Хачатрян Л.С., Игнаткина В.А., Баатархуу Ж. Исследования усовершенствованного реагентного режима флотации порфировых медно-молибденовых руд // Физико-технические проблемы переработки рудных полезных ископаемых. -2008. №1. -С27-31.

33. Бочаров В.А. Комплексная переработка руд цветных металлов с применением комбинированных технологий // Обогащение руд. 1997. -№3. - С. 3-6.

34. Бочаров В.А., Интенсивные методы рудо- и пульпоподготовки при комплексной переработке сульфидных руд цветных металлов // Горн. Информ.-аналит. бюлл. -1996. -№6. С. 40-45.

35. Бямбадорж Н.Разработка методики автоматизированного маркшейдерского обеспечения управления качеством рудопотоков на карьерах (автореф. дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук.) М.: МГГУ, 2000. -28 с.

36. Бямбадорж Н., Буянтогтох Н., Коробко В.Н. Компьютерное оперативное планирование по сортам руд при помощи планов добычных блоков на рудных карьерах // Сб. докл. Науч.-техн. конференции, Монголия, СП «Эрдэнэт», г. Эрдэнэт, 2004. С.47-51.

37. Вызов В.Ф. Усреднительные системы на горно-обогатительных предприятиях, М.: Недра, 1988. 213 с.

38. Быстрое В.П., Комков A.A. Анализ влияния состава медного концентрата комбината «Эрдэнэт» на показатели плавки // Цветные металлы. 2000. - № 8. - С.17-20.

39. Вайсберг Л.А., Крупна П.И., Баранов В.Ф. Развитие техникии технологии подготовки руд к обогащению // Цветные металлы. 2002. - № 2. -С. 38-45.

40. Вигдергауз В.Е. Теоретическое обоснование и разработка методов повышения контрастности физико-химических и флотационных свойств сульфидов на основе оптимизации окислительных процессов: Автореф. дис.д-ра техн. наук. М.,1991.-33 с.

41. Вигдергауз В.Е. Электрохимическая интенсификация флотации медьсодержащих сульфидных руд // Новые процессы в комбинированных схемах обогащения полезных ископаемых. М: Наука.,1989. -С.127-136.

42. Ганбаатар 3. Совершенствование процессов измельчения при переработке медно-молибденовых руд сложного состава // Горный информационно-аналитический бюллетень. -2005. -№ 2. -С.118-121.

43. Ганбаатар 3., Соколов В.И. Совершенствование технологии измельчения и классификации смешанных медно-молибденовых руд // Горный информационно-аналитический бюллетень. -2005. -№ 7. С.320-325.

44. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Лхагва Ж., Столяров В.Ф. Опыт совершенствования оборудования для рентгено-спектральной экспресс-лаборатории обогатительной фабрики «Эрдэнэт» // Цветные металлы. -2007. -№9. -С. 66-70.

45. Ганбаатар 3., Зимин А. В., Соловьева Л. М., Назаров Ю.П. Совершенствование технологии обогащения медно-молибденовых рудместорождения Эрдэнэтийн-Овоо // Горный журнал. 2010. - №10. -С.34-36.

46. Ганбаатар 3., Авдохин В.М. Повышение эффективности раскрытия минеральных комплексов в процессах рудоподготовки медно-молибденовых руд // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2003. -№1. - С.55-57.

47. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш. Совершенствование процессов измельчения медно-молибденовых руд на ОФ ГОКа «Эрдэнэт» // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2003. -№1. - С.66-68.

48. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш. Дэлгэрбат Л. Совершенствование рудоподготовки медно-молибденовых руд // Обогащение руд. 2003. -№4. - С,- 3-5.

49. Ганбаатар 3., Гэзэгт Ш., Сатаев И.Ш. Перспективы использования газообразного азота при флотационном обогащении медно-молибденовых руд на обогатительной фабрике "Эрдэнэт" // Горный журнал. 2003. -№3. - с. 42-46.

50. Ганбаатар, 3. . Назаров Ю.П., Полянский М. В. Проектные решения при реконструкции главного корпуса КОО "Предприятие "Эрдэнэт" с применением оборудования ЗАО "НПО РИВС" // Горный журнал. 2010. - № 10. - С. 87-92

51. Ганбаатар 3., Дэлгэрбат Л., Кузнецов А.Ф., Дуда О.М., Морозов В.В. Оптимизация процесса измельчения на основе применения алгоритма взаимосвязанного регулированияпроизводительности и водных режимов // Горный журнал. 2011. - № 10. - С.79-82.

52. Ганбаатар 3., Лодойравсал Ч., Дэлгэрбат Л., Дуда О.М., Морозов В.В. Обогащение медно-молибденовых руд с применением комплексного радиометрического анализа сортности руды // Горный информационно-аналитический бюллетень. -2011. -№ 11. С.176-182.

53. Ганжаргал С. Методы разделения рудопотоков по качеству при планировании горных работ при открытой разработке месторождения «Эрдэнэтийн-Овоо», М., Маркшейдерия и недропользование, № 4, 2006 г., 29 31 с.

54. Гапонов Г.А., Санакулов К.С., Колтунова Л.Н. Исследование и совершенствование технологии обогащения медно-молибденовых руд Алмалыкского горно-металлургического комбината // Сб. докл. Науч. -практ. конф., Эрдэнэт, 2001. С.177- 179.

55. Гапонов Г.А., Алехин В.П. Автоматизация технологических процессов на медной обогатительной фабрике // Цветные металлы, -1999, № 4, С.37-38.

56. Гармаш A.A., Попов В.Н., Бекетов П.К. Структурно-вещественное моделирование и рудоподготовка при добыче цветных металлов // Тезисы докл. всес. минералог, об-ва, Т1. -1983. -С.34-35.

57. Гегоев Е., Христов Р. Децентрализованная экспертная система управления обогатительными процессами измельчения и флотации // Год. Мин.-геол. унив., София, 1991, -38. №4. -С.39-47.

58. Генкин Ю.Б. и др. Геолого технологическое картирование руд месторождений цветных металлов М.: Недра, 1986. -213 с.

59. Глазунов JI.A. Роль окислительно-восстановительных процессов во флотации руд цветных металлов // Цветная металлургия,1996, N 2-3,- С. 23-26

60. Глазунов Л.А., Митрофанов С.И. Вопросы регулирования процесса флотации полиметаллических руд в зависимости от степени их окисления // Вещественный состав и обогатимость минерального сырья,- М.: Наука, 1978,- С.49-53.

61. Глазунов Л.А.Флотационная активность сульфидных минералов в связи с их окисляемостью // Цветная металлургия. -1997. -N 1. С. 14-15.

62. Глембоцкий В.А. Физико-химия флотационных процессов.-М.: Недра, 1972,- 392 с.

63. Глембоцкий О.В. Особенности флотации сульфидных минералов в связи с их окислением в технологическом процессе: Автореф. дис. . канд.техн.наук.- М., 1968.- 23 с.

64. Годен A.M. Флотация. М.: Госгортехиздат, 1959. - 653 с.

65. Городецкая Л.А., Десятов A.M., Херсонский М.И. и др. разделение медно-молибденово-пиритных концентратов с применением депрессора МФТК // Цветные металлы. -1988. №4. -С.97-99.

66. Горячев Б. Е., Андрианова Е. С., Шальнов А. С., Базарова Е. А. Исследование смачивания поверхностей из сульфидов, оксидов и ксантогенатов металлов // Цветные металлы. 1998. -№5. - С.21-23.

67. Гэзэгт ILL, Соколов В. И., Ганбаатар 3., Баатархуу Ж., Совершенствование процесса коллективной медно-молибденовой флотации // Горный журнал. 2004. - №8. - С.63-65.

68. Давааням С., Дэлгэрбат Л., Лхагва Ж., Кокорин A.M. и др. Оптимизация подачи сернистого натрия в коллективном цикле флотации медно-молибденовых руд на обогатительной фабрике ГОКа Эрдэнет // Обогащение руд. 1997. -№6, С.17-22.

69. Давааням С., Дэлгэрбат Л., Лхагва Ж., Мухин Д.В. Оптимальное управление флотационными операциями по статистико-технологическим моделям на обогатительной фабрике СП "Эрдэнет" // Обогащение руд. -1988. №3. - С.41-46.

70. Давааням С., Сатаев И.Ш., Карнаухов С.Н., Десятов A.M., Херсонский М.И. Технология обогащения медно-молибденовых руд с применением собирателя S-730G. // Цветные металлы. 2000. - № 8. -с.68-70.

71. Даваасамбуу Д., Эрдэнэ-Цогт Л. Генетико-технологическая информативность химических составов минералов, руд и продуктов обогащения // Горный журнал. 1998. - №2. - С. 45-47.

72. Даваасамбуу Д. Прогнозирование извлечения меди в коллективный концентрат из медно-порфировых руд на основе их стереологического анализа // Горный журнал. 1998. - №2. -С. 49-51.

73. Дамдинсурэн М. Перспективы развития горно-обогатительного производства Сб. докл. Науч. практ. конф., Эрдэнэт, 2001. - С.55- 63.

74. Даминдсурэн М., Туяа Ц., Оюунс Орэн П. Технологические особенности флотации халькопиритовых руд месторождения «Эрдэнэтийн-Овоо» // Материалы 6-го конгресса обогатителей стран СНГ, МИСиС, 2005. -С.108-110.

75. Десятое A.M., Херсонский М.И., Баатархуу Ж. Совершенствование технологии обогащения медно-молибденовых руд месторождения Эрдэнэтийн Овоо в условиях изменения вещественного состава руды // Горн, информ.-аналит. бюл. 2008. - № 6. - С. 345-349.

76. Десятое A.M., Херсонский М.И., Гэзэгт Ш., Давааням С., Сатаев И.Ш., Баатархуу Ж. Анализ и совершенствование способов разделения медно-молибденово-пиритных продуктов // Докл. научн. конф., Эрдэнэт, 1998. С. 34-37.

77. Дэлгэрбат JI. Повышение эффективности обогащения на основе автоматического управления процессом флотации // 4-й конгресс обогатителей стран СНГ, 19-21 марта 2003 г., материалы конгресса. -МИСиС, Москва, 2003. т.2. - С. 25-27.

78. Дэлгэрбат Л., Авдохин В.М. Моделирование и системные исследования процесса коллективной медно-молибденовой флотации, М., МГГУ, Горный информационно-аналитический бюллетень. №1. -2003. -С.58-62.

79. Ермолов В.А. Геология. Часть И. Разведка и геолого-промышленная оценка месторождений полезных ископаемых, М.: Изд-во МГГУ, 2005. 387 с.

80. Жариков В.А. Метасоматизм и метасоматические породы. М.: Научный мир, 1998. -490 с.

81. Закускин C.B. Математическое обеспечение автоматизированных систем аналитического контроля при рентгеноспектральном анализе: Автореф. дис. канд техн. наук / Гиредмет. -М., 1986. -19 с.

82. Зарайский Г.П. Зональность и условия образования метасоматических пород. М.: Наука, 1989. 341 с.

83. Игнаткина В. А., Бочаров В. А., Степанова В. В., Кустова Т. И. Исследование модифицированных дитиофосфатов для флотации сульфидных минералов меди, железа, цинка и золота // Обогащение руд. 2005. - №6. - С.17-21.

84. Изоитко В.М. Особенности минералов и руд, определяющих их технологические свойства // Топорковские чтения. Межд. науч. горно-геол. конф. Рудный, 1999, вып.4. Рудный, 1999. С.310-317.

85. Изоитко В.М. Технологические особенности молибденовых руд // Горный журнал. -1997. №4. - С.20-24.

86. Каковский И.А. К вопросу о кинетике окисления смесей сульфидных минералов кислородом в водных растворах // Обогащение руд. 1980. - N 3. - С. 15-19.

87. Калинченко В.М. Математическое моделирование и прогноз показателей месторождений. М.: Недра, 1993. 317с.

88. Каресвуори Я. Усовершенствованное управление процессами обогащения. // Обогащение руд цветные металлы. - 2001. -№6. -С.21-24.

89. Клебанов А.Б., Шубов Л.Я., Щеглова Н.К. Справочник технолога по обогащению руд цветных металлов. М.: Недра. -1984. -472 с.

90. Ковин Г.М., Машевский Г.Н. Системы автоматического контроля и управления технологическими процессами флотационных фабрик,- М.: Недра, 1981. 180 с.

91. Козин В.З., Троп В.Н. Автоматизация производственных процессов на обогатительных фабриках.- М.: Недра, 1980. 346 с.

92. Козин В.З., Нестерова Т.В., Тюрина Г.Л. Опробование и автоматизация обогатительных фабрик // Изв. Вузов Горный журнал. -2002. -№2. С. 54-57.

93. Кокорин A.M., Лаубган О.В., Машевский Г.Н. Оптимизация реагентного режима по ионному составу пульпы при флотации руд цветных металлов // Обогащение руд, Иркутск. -1988. С.32-36.

94. Кокорин A.M., Машевский Г.Н. Ионометрия метод контроля и управления флотационным процессом // Цветные металлы - Обогащение руд. -2001. -№6. - С. 29 - 32

95. Конгас М., Саломейхо К., Мухин Д.Управление промышленным процессом обогатительной фабрики с использованием рентгеновского анализатора // Обогащение руд цветные металлы. - 2001, №6. - С.25-28.

96. Конов Х.К., Коршунов В.в., Жилин В.В. Оценка измельчаемости руд методами математической статистики // Цветная металлургия. 2000. - №7. - С.8-21.

97. Коржинский Д.С. Теория метасоматической зональности. М.: Наука, 1982. -104 с.

98. Косиков Е.М. Окисление некоторых сульфидных минералов и руд в условиях обогащения // Цветные металлы. 1981. -№6. - С. 29-32.

99. Косой Г.М. Технологическая оценка обогатимости и эффективности процессов обогащения труднообогатимых руд // Переработка труднообогатимых руд. -М.: Наука. 1987. -С.88-92.

100. Коц Г.А., Чернопятов С.Ф., Шманенков И.В. Технологическое опробование и картирование месторождений. М., Недра, 1980. 250 с.

101. Курочкина A.B., Соколова Г.Е., Моисеева Р.И. Испытания аллилового эфира бутилксантогеновой кислоты при флотации медно-молибденовой руды // Обогащение руд. -1975. -35.-С.23-26.

102. Кравец Б.Н. Специальные и комбинированные методы обогащения. М.: Недра, 1986. - 188 с.

103. М. Конгас, К. Саломейхо, Д. Мухин Управление промышленным процессом обогатительной фабрики с использованием рентгеновского анализатора // Обогащение руд цветные металлы. -2001. - №6. - С.25-28.

104. Ласкорин Б.Н., Барский, Л.А., Персиц В.З. Безотходная технология переработки минерального сырья. Системный анализ. М.: Недра, 1984. - 146 с.

105. Лебедева С.И. Микротвердость минералов. М.: Наука, 1977. -135 с.

106. Леонов С.Б. Окислительно-восстановительные процессы в сульфидной флотации // Современное состояние и перспективы развития теории флотации,- М.: Недра, 1979.- С. 220-226.

107. Ломоносов Г.Г. Управление качеством продукции горного предприятия, т. 1. -М., МГИ, 1986. -145 с.

108. Лурье Ю.Ю., Рыбникова А.И. Химический анализ производственных сточных вод. М.: Химия, 1984. - 448 с.

109. Маданян О.Г. Условия образования медно-молибденовых месторождений Южной Армении // Термобарометрия и геохимия рудообразующих флюидов. Материалы VII Всесоюзного совещания. Львов, 1985. С. 156-160.

110. Мальцев Н.Е., Смирнов Б.И., Рабинович Б.В. Новые модификации приборов и средств автоматизации для обогащения, металлургии и экологии // Цветные металлы. 1999. - №12. - С.84-87.

111. Максимов И.И. Разработка экономичных способов разделения коллективного медно-молибденово-пиритного концентрата, получаемого на Монголо-Российском предприятии «Эрдэнэт» // Горный журнал. 1997. - №4. -С. 32-34.

112. Машевский Г.Н. Разработка научных основ и внедрение новых методов оптимизации реагентного режима в практику флотационного обогащения руд цветных металлов на базе средств ионометрии: Автореф.дис. докт. техн.наук. Л., 1989. - 39 с.

113. Машевский Г.Н., Штабов Ю.В. Оптимизация подачи сульфидизатора при флотации медно-молибденовых руд на предприятии "Эрдэнэт" // Обогащение руд. 1985. -№6. - С.14-18.

114. Металлургия: тенденции и прогнозы. Итоги 2010 г. М.: РИА-Аналитика. -2010., вып.1. -47 с.

115. Методические рекомендации по испытаниям и оценке качества дорожно-строительных материалов / М.: изд. РАО «Автодор», 1994. 32 с.

116. Методы минералогических исследований: Справочник // под. ред. А.И. Гинсбурга. -М.: Недра. -1985. -480 с.

117. Морозов В.В., Авдохин В.М. Оптимизация обогащения полиметаллических руд на основе контроля и регулирования ионного состава пульпы и оборотных вод // Горный информационно-аналитический бюллетень. М.: МГГУ, 1998. -N1. -С. 27-32.

118. Морозов В.В., Ганбаатар 3., Дэлгэрбат JL, Гэзэгт Ш., Давлетбаев Х.Г. Оптимизация параметров коллективной и промпродуктовой флотации при обогащении медно-молибденовых руд // Горный журнал, 2009. №7. - С.66-69.

119. Морозов В.В. Управление процессами обогащения на основе измерения параметров сортности руд // Горный информационно-аналитический бюллетень. М.: МГГУ, 2005. -N7. -С. 316-319.

120. Морозов В.В., Столяров В.Ф., Коновалов Н.М. Повышение эффективности управления флотацией с использованием поточных анализаторов состава пульпы // Горный информационно-аналитический бюллетень. М.: МГГУ, 2002. -N8. -С. 27-32.

121. Мухин Д.И. Разработка базовых основ и построение системы технологической типизации руд на основе ионных параметров флотационной пульпы на СП "Эрдэнэт" // Науч. Конф. Эрдэнэт.,1998. С. 12-18.

122. Мэргэнбаатар Н. Повышение эффективности флотации медно-молибденовых руд регулированием расчетного режима в условиях применения многокомпонентных собирателей, Автореферат дисс. . канд. техн.наук, М.: МГГУ, 2005. - 18с.

123. Мязин В.П., Маркевич Л.Ф. Вещественный состав и обогащение руд и россыпей Восточного Забайкалья. Справочное пособие // ЧИТГТУ, Чита.: Поиск, 2001. 320с.

124. Мязин В.П., Никонов Е.А. Расчет технологических схем и моделирование процессов обогащения полезных ископаемых / Учебное пособие. -Чита.: Поиск. -2004. -163 с.

125. Наранхуу X., Чертков Ю. А., Ганбаатар 3 ., Гэзэгт Ш. Повышение эффективности обогатительного производства на СП « Эрдэнэт» // Горный журнал, 2004. №8. - С.51-56.

126. Новиков A.A., Благутин Ю.Л., Пинчуг A.B. Задачи укрепления и расширения минерально-сырьевой базы цветной металлургии России // Горный журнал №10. 2003. - С. 59-62.

127. Околович A.M. Контроль и автоматизация состава жидкой фазы флотационных пульп // Переработка минерального сырья. М.:Наука. -1976. -С.49-60.

128. Отгонбилэг Ш. Управление рудной массой. М.: Недра. -1996. - 173с.

129. Отгонбилэг Ш., Дваацэрэн Г., Баатархуу Ж. Влияние размера вкрапленности сульфидов меди на технологические показатели их обогащения // Горный журнал. 1988. - №2. - С.47-48.

130. Ш. Отгонбилэг Научные основы управления качеством рудной массы // Горный журнал. №2. - 1998. - С. 30-33.

131. Пашко A.A., Алиев Х.Т. Контроль и управление процесса переработки руды // Цветные металлы. 1999. - № 7. - С.60-62.

132. Персиц В.З. Разработка и патентование систем автоматизации обогатительных фабрик. М.: Недра, 1987. - 295 с.

133. Петрович С.И., Мукушева A.C., Файзулин М.А. Метод диагностики обогатительных процессов при одновременной переработке различных типов руд // Горн, инф.-аналитич. бюллетень, МГГУ, 2002. -№3. -С. 231-233.

134. Петрович С.И., Мукушева A.C., Стукалова Н.Г. Особенности построения и реализации математических моделей в управлении добычей и переработкой многокомпонентных руд // Горн, инф.-аналитич. бюллетень, МГГУ. -2002. -№3. -С. 229-231.

135. Плаксин И.Н. Избранные труды "Обогащение полезных ископаемых",- М.: Наука, 1970. 310 с.

136. Плеханов Ю.В., Жуковецкий О.В., Сорокер Л.В. О подходе к построению управляющих моделей флотационного процесса // Материалы 6-го конгресса обогатителей стран СНГ, МИСиС, 2005. -С.250-251.

137. Плеханов Ю.В., Жуковецкий О.В. Сорокер Л.В. Способ и устройство для оперативного контроля технологических свойств руд цветных металлов // Докл. 3 конгр. обогатителей СНГ., МИСиС, 2001. -М.: Альтекс, 2001. С.214-215.

138. Плюснин А. М., Гунин В. И. Самоорганизация зоны окисления сульфидных месторождений // Докл. АН СССР. 1998. Т. 361, № 5. -С. 675-678.

139. Попов В.Н., Руденко В.В., Ахмедов A.M., и др. Влияние горно-геологических и технологических характеристик месторождения «Эрдэнэтийн-Овоо» на показатели полноты и качества их извлечения из недр // Обогащение руд. №3. - 2001. - С. 4-7.

140. Походзей Б.Б., Машевский Г.Н. Применение регрессионного анализа по главным компонентам для исследования взаимосвязей параметров процесса флотации медно-никелевых руд // Изв. Вузов горный журнал. 1979. - №1. - С.181-185.

141. Пудов В.Ф., Рамазанов Б.Ф., Ибраев С.Я., Адлер С.С. Разделение коллективных концентратов в присутствии вторичных медных минералов по ионному составу пульпы // Горный журнал. -1998. -№4. -С. 45-48.

142. Путин В.В. Минерально-сырьевые ресурсы в стратегии развития российской экономики // Природно-ресурсные ведомости. -№7. 2000. - С. 1-11.

143. Радайкина Т.А., Нечай Л.А., Максимов И.И. Технология обогащения медно-молибденовых руд на зарубежных обогатительных фабриках // Обогащение руд, 1978, №3. С. 41-43.

144. Ракчеев А. Д. Влияние химизма вмещающих пород на состав и кислотно-основные свойства рудных минералов // Кислотно-основные свойства химических элементов, минералов, горных пород и растворов. М., 1982. -С. 91-115.

145. Ревнивцев В.И. Основные направления развития рудопод-готовки и обогащения рудного сырья цветной металлургии // Цветные металлы,- 1997,- N 3,- С.1-4.

146. Ревнивцев В.И. Подготовка минерального сырья к обогащению и переработке. М.: Недра, 1987. 307 с.

147. Рогожин А. А., Ожогина Е. Г., Кордюков С. В., Лыгина Т. 3. Современные требования к изучению вещественного состава при технологической оценке природного и техногенного минерального сырья // Обогащение руд. -2006. -№6. -С. 12-16.

148. Ростовцев В.И., Вейгельт Ю.П. Физико-химическое моделирование процессов в гипергенных системах при подготовке и обогащении руд // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых, 1998, -№1. - с.100-116.

149. Рубинштейн Ю.Б., Тюрникова В.И., Филиппов Ю.А. О направлениях математического моделирования процесса флотации // Переработка минерального сырья. М.: Наука. 1976. -С. 162-167.

150. Саградян А.Л., Суворовская H.A., Кравчацев Б.Г. Контроль технологического процесса флотационных фабрик. М.: Недра, 1983. - 407 с.

151. Сатаев И. Ш., Баранов В. Ф. О мировой практике обогащения медно-порфировых руд // Обогащение руд. -№4. С.45-49.

152. Сидоренко Г.А. Методические основы фазового анализа минерального сырья // в сб. Минеральное сырье, 1999. №4. С.1-18.

153. Соколов В.И., Морозов В.В. Повышение эффективности обогащения смешанных медно-молибденовых руд // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2004, - №7. - С. 305-307.

154. Соложенкин П.М. Исследование взаимодействия ионов сульфгидгидрильных реагентов с дисульфидами в воде методами магнитной радиоспектроскопии // Изв. Вузов цветная металлургия. -1991. -№5. С.12-18.

155. Сорокер JI.B., Швиденко A.A. Управление параметрами флотации,- М.: Недра, 1979. 231 с.

156. Сотников В.И., Берзина А.Н., Берзина А.П. Роль метасоматического преобразования вмещающих пород в балансе С1 и F в рудообразующем процессе на Cu-Mo порфировых месторождениях // Геология и геофизика. -2006. -Т. 47. -№ 8. -С. 945-955.

157. Старчик Л.П. Ядерно-физические методы контроля минерального сырья и продуктов обогащения // Обогащение руд. СПб. -2006. -№2. С.32-36.

158. Старчик Л.П. Ядерно-физические методы контроля благородных металлов в рудах и продуктах их переработки // Маркшейдерия и недропользование. 2001. -№2. -С. 54-57.

159. Старчик JI.П., Оксенгойт Е.А., Грачев Б.Д., Аппаратура для комплексного исследования обогатимости минерального сырья радиометрическими методами. Научное пособие для технологической оценки минерального сырья, М.,1991. С. 118-119.

160. Статистические методы повышения качества / Перевод с англ.: Под ред. Х.Кумэ. — М.: Финансы и статистика, 1990. — 301с.

161. Сыса А.Б., Сыса Т.И. Особенности процесса раскрытия сростков // Изв. Вузов Цветная металлургия. 1997. - №2. -С-6-8.

162. Теория и технология флотации руд / О.С. Богданов, И.И. Максимов, А.К. Поднек, H.A. Янис.- М.: Недра, 1980. 432 с.

163. Технологическая инструкция по обогащению медно-молибденовых руд на обогатительной фабрике совместного Монголо-Российского предприятия «Эрдэнэт», Монголия, г.Эрдэнэт, 2008. -194 с.

164. Тихонов О.Н. Закономерности эффективного разделения минералов в процессах обогащения полезных ископаемых. М.: Недра, 1984. - 220 с.

165. Тихонов О.Н., Назаров Ю.П. Теория и практика комплексной переработки полезных ископаемых в странах Азии, Африки и Латинской Америки.- М.:Недра,1989. -125 с.

166. Тихонов О.Н. Автоматизация производственных процессов на обогатительных фабриках. М.: Недра, 1985. -272 с.

167. Топчаев В.П., Улитенко К.Я. Соколов И.В. Управление дезинтеграцией горнорудных материалов с использованием новых средств технологического контроля // Материалы VI конгрессаобогатителей стран СНГ, 28-30 марта 2007 г., т.1. Изд. МИСиС, 2007. -С. 26-28.

168. Топчаев В.П., Федин Г.В. Новые средства и системы управления процессами флотации // Материалы 6-го конгресса обогатителей стран СНГ, МИСиС, 2005. С.121-123.

169. Трубецкой К.Н. Современное состояние минерально-сырьевой базы и горнодобывающей промышленности России // Горный журнал. -1995. №1. - С.3-7.

170. Тюрникова В.И., Наумов М.Б. Повышение эффективности флотации.- М.: Недра, 1980.- 223 с.

171. Улиг С., Мюллер Д., Яковлев Н.В. Рентгенофлюоресцентный анализ в горнодобывающей промышленности // Огнеупоры и техническая керамика 1999. - № 11 - С.37-39.

172. Улитенко К.Я., Соколов В.И., Кузнецов А.Ф. Оптимизация режимов измельчения с использованием автоматизированных систем управления // Горный журнал. №2. -2005. -С. 68-71.

173. Улитенко К.Я. Оптимизация управления комплексом мельница-гидроциклон для условий СП «Эрдэнэт» // Горный информационно-аналитический бюллетень, №14. -2009. -С.539-543.

174. Улитенко К.Я., Маркин Р.П., Соколов И.В. Виброакустический анализ процессов дробления и измельчения горнообогатительного производства // Горный журнал. №10. -2009.- С. 7276.

175. Фатьянов A.B., Щеглова С.А. Основные направления повышения эффективности переработки окисленных медных руд Удоканского месторождения // материалы IV конгресса обогатителей стран СНГ. Т.1. -М.: Альтекс. -2005. -С. 85-86.

176. Чантурия В.А. Теоретические основы повышения контрастности свойств и эффективности разделения минеральных компонентов // Цветные металлы. -1998. -№9. -С.11-17.

177. Чантурия В.А. Современные проблемы обогащения минерального сырья в России // Вестн. ОГГН РАН, 1998. -№4. С.39-61

178. Чантурия В.А., Вигдергауз В.Е. Электрохимия сульфидов: Теория и практика флотации. -М.: Наука, 1993. -206 с.

179. Чантурия E.JL, Башлыкова Т.В. Перспективы использования технологической минералогии для определения рациональной глубины дезинтеграции и обогащения труднообогатимых руд // Докл. юбил. Плаксинских чтений. -М., 2000. -С.10-11.

180. Чантурия В.А., Башлыкова Т.В., Чантурия E.JI. Прогнозная оценка обогатимости золотосодержащего минерального сырья методом анализа изображений // Горный журнал. 1995. -N11. - С.46-50.

181. Чаплыгин А.Н., Талонов Г.А., Асончик K.M. и др. Совершенствование технологии обогащения медно-молибденовых руд // Обогащение руд. 1999. - № 8. - С.27-30.

182. Чертков Ю. 3 ., Гэзэгт ILL, А., Ганбаатар Соколов В. И. Промышленные испытания магнитной системы для выделения скрапа в цикле измельчения // Горный журнал. 2004. - №8. - С.56-58.

183. Чертков Ю. А., Гэзэгт III., Ганбаатар 3 ., Ватагин Н. А. Модернизация шаровых мельниц на обогатительной фабрике СП «Эрдэнэт» // Горный журнал. 2004. - №8. - С.58-62

184. Чертков Ю.А., Ганбаатар 3., Рогинец И.И., Гэзэгт Ш., Соколов В.И. Гидрогеологические аспекты обеспечения устойчивости дамбы хвостохранилища ОФ «Эрдэнэт» // Цветные металлы, 2007. -№9. -С. 60-64.

185. Юматов Б.П., Байков Б.Н., Смирнов В.П. Открытая разработка сложноструктурных месторождений цветных металлов. М., Недра, 1973.

186. Юшко С.А. Методы лабораторного исследования руд. М.: Недра. 1984. 287 с.

187. Яхонтова JI. К., Грудев А. П. Минералогия окисленных руд. М.: Недра, 1987. 196 с. 183.

188. Ansary A., Pawlik М. Floatability of chalcopyrite and molybdenite in the presence of lignosulfonates (Part I): Adsorption studies // Minerals Engineering. -2007. 20. Pp. 600-608.

189. Bascur O.A., Kennedy J.P. Measuring, managing and maximizing perfomance of mineral processing plants // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Littelton, Colorado, USA. -1995. - V. 1. - Pp. 225 - 232.

190. Belkova O.N., Levkovskaya G.G. Mirskova A. N. Effective reagents for collective flotation of copper-molybdenum ores // Journal of Mining Science. -V. 33, N3. Pp. 265-268.

191. Bergh L.G., Yiantos J.B. Improving controllabiliti on flotation columns // Proc. of the XXI international mineral processing congress, Rome, Italy, 2000. Elsevier, Amsterdam, 2000. - V. C. - Pp.24-31.

192. Bulatovic S.M., Wyslouzil D.M. Operating Practices in the Beneficiation of Major Porphyry Copper/Molybdenum Plants from Chile: Innovated Technology and Opportunities A Review // Mineral Engineering. -1998. -V. -11. N.4. -Pp. 313-331.

193. Chander S. On the design of a feedback reagent control system for sulphide mineral flotation // Proc. 16th Int. Miner. Process. Congr., Stockholm, 1988. Amsterdam etc., 1988. - Pt. B. - p. 1689-1700.

194. Carvalho M.T., Durao F. Strategies for fazzy control of a water/air column // // Proc. of the XXI international mineral processing congress, Rome, Italy, 2000. Elsevier, Amsterdam, 2000. - V. C. -Pp.17-23.

195. Carvalho M.T., Durao F. Supervisor fuzzy controller of a flotation column // Future Trends in automation in mineral and metal processing. Preprints of IFAC Workshop, Finland, 22-24 August 2000. -IFAC, Copy-set Oy, Helsinki, 2000. - Pp. 200-205.

196. Cojocarin D.G. Towards an intelligent control of the technological flotation process // Anu. Inst. Geol. Rom. -1996, 69, Pt.l, Pp.116-119.

197. Desbiens A., Hodouin D., Mailloux M. Nonlinear productive control of a rougher flotation unit using local models // Automation in mining, mineral and metal processing 1998. Preprints of a 9th

198. ACSymposium, Cologn, Germany, 1-3 Sept. 1998. Pergamon, 1998. -Pp. 297-302.

199. Ding L., Gustavsson T. Dynamic modelling of flotation circuits // Automation in mining, mineral and metal processing 1998. Preprints of a 9th IFAC Symposium, Cologn, Germany, 1-3 Sept. 1998. - Pergamon, 1998. - Pp. 206-211.

200. Elberling B. Evaluation of sulphide oxidation rates a laboratory stady comparing oxigen fluxes and rates of oxidation product release // Canadian Geotech. J. 1994, 3 1.-N 3,- Pp. 375-383.

201. Fleischer V., Mandarino J. A. Glossary of mineral species. 1995. The Minneralogical Record Inc. Nurson. -237 p.

202. Flinton Brian. Control of Mineral Processing System // Proc. 19th. Int. Miner. Proc. Cong. San Franc. Calit, -1995, Vol.1, Littecoton. -Pp.15-23.

203. Grujic M., Salatic D., Grujic V. Floatabiliti of Copper, Gold and Platinum Minerals in Function of liberation Rate and Applied Collectors // Proceedings of the Xth International Mineral Processing Symposium Cesme-Izmir, Turkey, 2004. -Pp. 439-448.

204. Hales L.B., Colby R.W., Ynchausti R.A. Intelligent control of mineral processing operation // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Littelton, Colorado, USA. - 1995. - V. 1. - Pp. 283 - 286.

205. Herbst J.A., Pate W.T. Plantwide control: the next step in mineral processing plant optimization // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Littelton, Colorado, USA. -1995. - V. 1. - Pp. 211 - 215.

206. Hodonin D., McGregor J., Hou M. multivariable statistic analysis of technological process of beneficiation plant // C/M Bull. -1993, 86, -№975, - Pp. 23-33.

207. Hulbert D.G. Simulation, Control and Modelling of Mineral Processing // proceedings of XXII International Mineral Processing Congress, Cape Town, South Africa, 2003. -Pp. 116-126.

208. Hyotyniemi H., Ylinen R. Modelling of visual flotation froth data // Automation in mining, mineral and metal processing 1998. -Preprints of a 9th IFACSymposium, Cologn, Germany, 1-3 Sept. 1998. -Pergamon, 1998. Pp. 309-314.

209. Kapur P.C. Analysis of the Bond grindability test // Trans. IMM. 1970. -V. 79. Pp. 103.

210. Maffei A.C., de Oliveira Luz I.L. Pulp-froth intrerface control in the flotation column.// Proc. of the XXI international mineral processing congress, Italy, -2000, C 3, Pp.1-7.

211. Morozov V.; Stolyarov V.; Ganbaatar Z.; Delgerbat L. Control of copper-molybdenum ore concentration on the basis of continuous X-ray-fluorescence analysis // Automation in Mining, Mineral and Metal Processing, V.l/ -Pp/1 126-1 130.

212. Runge K., McMaster J., Wortley M., Rosa D. L., and O. Guyot. A correlation between visiofroth measurements and the performance of a flotation cell. In Ninth Mill Operators' Conference, pages 19 -21, Fremantle, Western Australia, 2007. Pp.323-325.

213. Samscog P.O., Bjorkman J., Broussaud A., Gujot O. Modelbased supervisory control at kiruna LKAB concentrators Sweden // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. -Littelton, Colorado, USA. - 1995. - V. 1. - Pp. 217 - 223.

214. Schena G., Zanin M. Development of a synthesizer for the design of flotation networks. // Proc. of the XIX international mineral processing congress, Germany, -1997. Pp.293-301.

215. Schena G.D., Gochin R.G. Application of engineering economics methods to decision making in mineral processing // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Littelton, Colorado, USA. - 1995. - V. 1. - Pp. 267 - 272.

216. Shubert I., Henning R.,Hulbert D., Grain I. Control system for mineral processing // Proc. of the XIX Int. Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Littelton, Colorado, USA. - 1995. - V. 1. - Pp.237241.

217. Sosa Bianco C. Integrated simulation of a grinding flotation cirenit // 22 Conv. Nac. Acapulco, 14-18 Oct. 1997, T.2. - Pp.491-502.

218. Stengel R.F. Stochastic optimal control. John Wiley and Sons Inc. London.-1991/ 560 p.

219. Teg B., Yadanogullari R. The Effect of Sulfurization Process on Flotation of Copper Ore Containing Gold and Silver // Journal of Minerals & Materials Characterization & Engineering. -2008. -Vol. 7, No.3. -Pp. 193-195.

220. Trubarski K., Cieply J. ARMA type for copper ore flotation // Proc. of the XXI international mineral processing congress, Rome, Italy, 2000. Elsevier, Amsterdam, 2000. - V. C. - Pp.72-78.

221. Uhlig S. Process control by modern X-ray fluorescence (XRF) analysis. // Proc. of the XX international mineral processing congress, Germany, -1997. Pp.175-182.

222. Uhling S. Multivariable analysis of qualitet control based of X-ray fluorescence analysis // Erzmetall, -1998, 51, №9. Pp.610-615.

223. Villercuve J., Guilleneau J.,Durance M. Modelling of flotation process // Miner. Eng. -1995, -8, N 4-5. Pp.409-420.

224. Ziyadanogullari R., Aydin F., A New Application for Flotation of Oxidized Copper Ore // Journal of Minerals & Materials Characterization & Engineering. -2005. -Vol. 4, No. 2. Pp. 67-73.2ЪЯ

Информация о работе

Зоригт Ганбаатар
доктора технических наук
Москва, 2011
ВАК 25.00.13

Диссертация

Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений - тема диссертации по наукам о земле, скачайте бесплатно

Автореферат

Научное обоснование и разработка технологии переработки труднообогатимых медно-молибденовых руд зоны тектонических нарушений - тема автореферата по наукам о земле, скачайте бесплатно автореферат диссертации

Похожие работы