Бесплатный автореферат и диссертация по биологии на тему
Антиконтаминантная защита процессов производства биопрепаратов
ВАК РФ 03.00.23, Биотехнология
Автореферат диссертации по теме "Антиконтаминантная защита процессов производства биопрепаратов"
Дадасян Артур Яшяровмч
Антнконтаминантная защита процессов производства биопрепаратов
03.00.23 - биотехнология
Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук
Щелхово - 2007г.
003055922
Отпечатано в ООО "Мещера" Щелково, М. О., Свирская, 8 зак. 81, тираж 100 экз
Дадасян Артур Яшарович
Антиконтаминантная защита процессов производства биопрепаратов
03.00.23 - биотехнология
Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук
Щелково - 2007г.
Работа выполнена во Всероссийском научно-исследовательском и технологическом институте биологической промышленности РАСХН и ФГУП «Щелковский биокомбинат».
Научный консультант:
кандидат технических наук, доктор биологических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ Рубан Евгений Александрович
Официальные оппоненты:
доктор технических наук, профессор Бирюков Валентин Васильевич
доктор технических наук, профессор Римарева Любовь Вячеславовна
доктор биологических наук, профессор Тихонов Игорь Владимирович
Ведущая организация:
ГНУ «Всероссийский институт экспериментальной ветеринарии им. Я.Р. Коваленко», РАСХН
Защита состоится 27 апреля 2007г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 006.069.01. во Всероссийском научно-исследовательском и технологическом институте биологической промышленности (141142, Московская область, Щелковский р-н, п/о Кашинцево, пос. Биокомбината, ВНИТИБП).
Автореферат разослан ■
2007г.
Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат биологических наук
Ю.Д. Фролов
1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
1.1. Актуальность темы. Эффективность произведенной продукции биотехнологических производств определяется их стандартностью и качеством. На эти характеристики, существенным образом, влияет наличие в конечных продуктах различных примесей, в том числе посторонней микрофлоры и продуктов ее жизнедеятельности, многие из которых обладают токсическим действием. Отсюда вытекает особая актуальность решения задач асептики применительно к производствам биологически активных веществ. При промышленном производстве эта проблема стоит особенно остро в связи с появлением сложных технологических схем, включающих аппараты, трубопроводы, арматуру, системы автоматического контроля и регулирования процессами, в которых необходимо создавать и поддерживать асептические условия.
В конце 50-х годов появились чистые помещения с рециркуляцией воздуха и начата их аттестация.
Впервые вопросы комплексного подхода к решению проблем асептики изложены в трудах В.Е. Матвеева (1975,1981,1985), а количественные методы по деконтаминации в биотехнологии - Deindoerfer F.H., Humphrey А.Е. (1959), Spicher G., Peters J. (1975), Хаякава И. (1994) и Федотов А.Е. (2003).
Современные требования к биотехнологическим производствам предполагают не только защиту получаемых препаратов от посторонних примесей и микрофлоры (внутренние задачи), но и производственных помещений, оборудования и обслуживающего персонала согласно Международных Правил GMP (Good Manufacturing Practice). В этих Правилах заложены требования к чистоте помещений, в которых изготавливаются стерильные биопрепараты.
Повышение качества биопрепаратов в соответствии с международными требованиями и стандартами, а также правилами GMP, возможно только путем создания совершенно новой производственной, технической и технологической базы.
Целый ряд зарубежных фирм занимаются разработкой и постановкой чистых помещений «под ключ» для различных отраслей производства, такие как
АТМОБ-ТЕСН (Франция), СЕА^|'Ьеге5 (Чехия), РогЬо СшЫаБС/иЫаясо (Швейцария) и т.д. В России технологией чистых помещений занимается Общероссийская общественная организация «Ассоциация инженеров по контролю микрозагрязнений (АСИНКОМ).
В связи с планируемым предстоящим вступлением России в ВТО качество и конкурентная способность биопрепаратов выпускаемых нашим производством являются крайне актуальными и без широкого внедрения технологии чистых помещений не могут быть успешно решены.
1.2. Цель и задачи исследований. Целью исследований является разработка требований для обеспечения антиконтаминантной защиты производства ветеринарных биопрепаратов, согласно Международных нормам ОМР.
Для достижения данной цели необходимо проанализировать причины возникновения нестерильности, изучая основные элементы технологического оборудования, технических средств автоматизации и механизации биотехнологических процессов на основных технологических стадиях производства биопрепаратов:
- приготовление питательных сред;
- приготовление посевного материала;
- очистка и стерилизация воздуха и других газов;
- культивирование микроорганизмов, клеток животных и вирусов;
- очистка и концентрирование культуральных жидкостей;
- подача титрантов, редуцентов, пеногасителей;
- отбор проб, расфасовка, укупорка или запайка ампул;
- консервирование;
- очистка сточных вод.
Для реализации условий сохранения стерильности для перечисленных выше технологических стадий необходимо разработать технические требования и порядок проектирования чистых помещений в биотехнологии.
1.3. Научная новизна. Разработана и утверждена научно-обоснованная методика обеспечения асептических условий биотехнологических процессов
согласно Международным нормам СМР в чистых помещениях при производстве биологических ветеринарных препаратов.
Разработаны и утверждены технические требования к проектированию и оснащению процессов в биотехнологии при производстве препаратов согласно ГОСТ 13408-1.
Впервые разработан способ для экспресс-контроля стерильности питательных сред по изменению окислительно-восстановительного потенциала (еН). Заявка на патент РФ от 10.11.2005 г. № 038802, регистрационный № 2005134698: «Способ контроля стерильности питательных сред при глубинном культивировании микроорганизмов, клеток животных и вирусов».
Впервые разработан «Способ определения токсичности масляных адыо-вантов и их составляющих компонентов с использованием культуры клеток в монослое». Патент №2184568 от 10.07.2000г.
1.4. Практическая значимость работы. Результаты проведенных исследований были использованы при перепроектировании технологических линий для производства биопрепаратов, соответствующих международным требованиям ОМР, которые предложены и внедрены на Армавирской и Ставропольской биофабриках, Щелковском биокомбинате, ООО «Биореактор» при производстве различных ветеринарных и медицинских препаратов.
1.5. Основные положения диссертации, выносимые на защиту:
- анализ причин нарушения асептики технологического оборудования в биотехнологии;
- разработка научно-обоснованной методики обеспечения асептических условий работы технологического оборудования;
- разработка технических и технологических требований к проектированию чистых помещений в биотехнологии при производстве биопрепаратов, медпрепаратов и других биологически активных веществ.
1.6. Апробация работы. Материалы диссертации докладывались:
1)Па Международной научно-практической конференции «Диагностика, профилактика и мери борьбы с особо опасными, экзотическими и зооантропо-нозными болезнями животных», Покров, 2000;
2) 11а Всероссийской научно-производственной конференции «Разработка и освоение производства нового поколения лекарственных средств для животных и их применение в ветеринарной практике», Ставрополь, 2000;
3)Па Международной конференции «Теоретические и практические аспекты возникновения и развития болезни животных и защита их здоровья в современных условиях», Воронеж, 2000;
4) Па VII Международной научно-практической конференции «Научные основы производства ветеринарных биологических препаратов», посвященной 35-летию Ш1И ГИБП, Щелково, 2005;
5) Па Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы ветеринарной медицины в условиях современного животноводства», посвященной 75-летию Института экспериментальной ветеринарии им. С.П.Вышелесского, ИЛИ Ьелорусь, Минск, 2005;
6) Па Международной научно-производственной конференции «Актуальные проблемы ветеринарной патологии и морфологии животных», Воронеж, 2006.
1.7. Публикации. По материалам диссертации опубликовано 2.4 научные работы, в том числе 2 патента; утверждено в установленном порядке 3 нормативных документа.
1.8. Объем и структура диссертации. Диссертация изложена па 295 стр. машинописного 'текста и включает: введение, обзор литературы, собственные исследования, обсуждение результатов исследований, выводы, практические предложения и приложения.
Диссертация иллюстрирована 35 таблицами и 61 рисунком. Список литературы содержит 265 источников, в том числе 166 зарубежных.
В выполнении некоторых разделов диссертации принимали участие и оказали практическую и консультативную помощь ЛЛ.Самуйлснко, II.В.Мельник, Л.Е.Федотов, за что приносим им сердечную признательность.
2. СОБСТВЕННЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 2.1. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ
Работа выполнена в 2000-2006гг. во Всероссийском научно-исследовательском и технологическом институте биологической промышленности (ВИИТИБП) в лаборатории «Чистые помещения», а также в ФГУП «Щелковский биокомбипат» по программе «Составить руководящие и информационно-справочные документы но обеспечению качества лекарственных средств для животных на этапах их разработки, апробации и производства в соответствии с Национальным Законодательством и Международными Требованиями». Per. № И К-01.200.2.08792. В качестве модели принята промышленная технология производства прогивобруцеллезной вакцины из Brucella abortus, штамм 19.
В процессе биотехнологического производства проанализированы все мероприятия, обеспечивающие сохранение чистоты бруцеллезной культуры па всех этапах (стадиях) технологического цикла - от хранения пробирки с эталонным штаммом в лаборатории и промышленного выращивания микроорганизмов в биореакторах до момента получения готового биопрепарата.
К таким мероприятиям относятся: стерилизация оборудования, коммуникаций и обеспечение их герметичности; очистка и стерилизация технологического воздуха; стерилизация питательных сред; стерильный отбор проб; стерильное внесение и дозирование в биореактор питательных веществ, неногаси-телей, посевного материала, стерильный процесс культивирования микроорганизмов; стерильный разлив, укупорка флаконов или запайка ампул; проектирование и монтаж чистых помещений для производства биопрепаратов, проведенных с учетом требований норм GMP.
В биотехнологических производствах особое внимание уделяется проблемам герметизации помещений, оборудования и коммуникаций, что обусловлено необходимостью решения двух взаимосвязанных задач: защиты технологических процессов от посторонней микрофлоры и защиты окружающей среды от продуктов и отходов биосинтеза.
Дальнейшее совершенствование биотехнологических процессов должно осуществляться с использованием современных методов системного анализа на основе их качественной и количественной оценки и математического моделирования.
Одним из наиболее распространенных герметизирующих элементов биотехнологических производств является арматура, количество которой в монтажной схеме одного биореактора может достигать нескольких десятков единиц, а в современном цехе культивирования микроорганизмов — нескольких тысяч единиц.
Контроль стерильности материальных потоков и чистоты культур микроорганизмов представляет вероятностно-статистическую задачу. Частоту выборочных проб (и), которые будут содержать определенное количество нестерильных единиц (с1), вычислялась согласно биномиальному распределению вероятности (р) с помощью уравнения (1):
Вероятность «Р» того, что одна состоящая из «п» единиц выборочная проба содержит нестерильные единицы, вычисляют с помощью гипергеометрического распределения:
(1)
(2)
при условии:
где В - количество нестерильных единиц в партии; (1 - количество нестерильных единиц в выборочной пробе; N - размер партии; п - размер выборочной пробы.
При количественной оценке стерильности использовали распределение Пуассона. Распределение Пуассона имеет то преимущество, что рассчитать вероятность заключения о пригодности для <¡>2 значительно проще, чем при биномиальном распределении. Для распределения Пуассона действительно:
В таком случае вероятность того, что выборочная проба не содержит нестерильных единиц (с!=0):
Значение показателя асептической эффективности в процессах термической стерилизации жидкостей зависит от исходного содержания контами-нантов, их термической устойчивости, объема стерилизуемой жидкости и продолжительности воздействия теплового поля. Основное уравнение для расчета показателя асептической эффективности при осуществлении процессов термической стерилизации жидкостей можно записать в виде:
Герметизация оборудования и коммуникаций. При эксплуатации биореакторов и других аппаратов наиболее опасна ситуация, при которой во внутренних полостях создается некоторое разрежение, способствующее поступлению потока загрязненного посторонней микрофлорой воздуха из окружающей среды в аппараты и коммуникации.
Количество воздуха, поступающего за период времени г „ в аппарат, равно:
Р = Ы1ехр {-пр\ (1
(3)
Я0 = ехр(-л/>).
(4)
(5)
Общее количество микроорганизмов, которое может поступить за и циклов в аппарат при времени создания разрежения в аппарате, равном т „ часам, составит:
N - Х„ * 0,785^„у„г„я ^
=0,785^,^,,^.
Очистка технологического воздуха. Эффективность работы фильтра характеризуют с помощью коэффициента проскока: г _ м' юо
" Вгт„Хо ^
При расчете суммарного коэффициента проскока для каждой из ] неравноценных систем учитывалось, что:
ЕМ, = М[ + + М, +...+ МГ = сот1. ^
На основе соотношения (7) для каждой из систем значения К„ рассчитывается с учетом общего расхода воздуха на аэрацию и его обсемененности.
2.2. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ 2.2.1.Технология производства вакцин.
Блок-схема технологических операций промышленного производства вакцин (на примере вакцины против бруцеллеза из штамма 19) приведена на рисунке 1. Обобщенная блок-схема основных возможных каналов контаминации по степени их значимости приведена на рисунке 2.
Рис.1. Схема технологических операций при производстве противобру-целлезной вакцины из штамма 19.
1 — приготовление посевного материала; 2 — приготовление питательной среды; 3 — стерилизация питательной среды; 4 - приготовление и стерилизация растворов для подтитровки и дозирования; 5 - глубинное суспензионное культивирование; 6 - концентрирование; 7 -добавление защитной среды; 8 - расфасовка; 9- сублимационное высушивание; 10 - закупорка, обкатка, этнкетировка флаконов или запайка ампул.
Рис.2. Схема операций и узлов технологического оборудования с возможной вероятностью контаминации культуры.
ПС - приготовление и передача питательной среды; ПМ - приготовление и передача посевного материала; ИИ - инокулирование; П - культивирование в биореакторе; Т - подача титрантов, добавок и пеногасителя; Р - расфасовка; К - передача культуры на сушку и сушка; У - укупорка и закатка флаконов или запайка ампул; В - линия аэрирования и подачи стерильного воздуха; Ф - фланцевые соединения; А - узлы систем контроля и регулирования; 3 - зазоры неподвижных соединений.
Опыт эксплуатации технологических линий при производстве биопрепаратов показывает, что пути контаминации биологических культур не всегда совпадают с основными технологическими потоками. Причиной этого могут быть фланцевые соединения инокулятора и биореактора, контаминирование их внутренних поверхностей, мембран, насосов и клапанов, узлов ввода электро-
дов систем контроля и регулирования.
Отметим качественную разновидность каналов контаминации. Через некоторые из них («В», «ИН», «Б», «Ф», «А», «3») микробное загрязнение может осуществляться на протяжении всего процесса культивирования. Такие источники названы каналами непрерывной контаминации. По каналам «ПС», «ПМ», «Т», «Р», «К», «У» посторонняя микрофлора проникает в биореактор счетное число раз — это каналы единовременной контаминации.
С другой стороны все потенциальные источники заражения могут быть подразделены на энергетически значимые («ПС», «ИН», «В», «Б», «К»), декон-таминация которых сопряжена с энергетическими расходами (пар, электроэнергия), и энергетически незначимые («Т», «Р», «У», «Ф», «А», «3»), асептическое функционирование которых связано, как правило, с соблюдением технологических регламентов и конструктивными особенностями соответствующих узлов и систем.
Предложено с позиций теории надежности в качестве отказа рассматривать единичный акт контаминации по любому каналу. При рассмотрении блок-схемы культивирования, приведенной на рис. 1, можно заключить, при проникновении контаминанта (отказ) в инокулятор и биореактор и по любому другому каналу отмечается нестерильное культивирование (отказ во всей технологической системе). Таким свойством, следуя теории надежности, обладает объект с последовательно соединительными элементами.
В-терминах теоретико-множественных представлений вероятность стерильного функционирования подобного объекта имеет вид:
Рс=Пр.' 0°)
1=1
где ш - число элементов системы.
Стадия приготовления питательных сред. Компоненты питательной среды должны храниться в условиях, при которых их контаминация микробами минимальна, а химическое загрязнение вообще недопустимо. Приготовление растворов питательной среды осуществляется на воде той категории очистки, которая указана в технологическом регламенте.
Питательные среды для культивирования микроорганизмов или, по крайней мере, их большая часть, термостабильны, поэтому их можно стерилизовать наиболее надежным из известных до настоящего времени способов - тепловым с использованием «глухого» или «острого» пара.
В настоящее время для стерилизации питательных сред используются термическая периодическая и непрерывная стерилизация и фильтрующая (холодная) стерилизация. Блок-схема стадии приготовления питательных сред с различными методами стерилизации представлена на рисунке 3.
Рис. 3. Блок-схема стадии приготовления питательных сред.
1. Реактор для гидролиза.
2. Реактор для приготовления синтетической питательной среды.
3. Термическая периодическая стерилизация.
4. Термическая непрерывная стерилизация.
5. Фильтр для стерилизующей фильтрации (мембранная фильтрация).
Тепловая стерилизация обладает одним главным преимуществом по сравнению с другими, известными к настоящему времени - надежностью и одним главным недостатком - разрушением некоторых веществ в питательной среде. Если разрушения невозможно практически избежать ни при каких режимах термообработки, то следует применить стерилизующую фильтрацию.
Для определения стерильности питательных сред разработан, испытан и запатентован экспресс-метод, основанный на измерении исходного значения окислительно-восстановительного потенциала (еН) среды (заявка на патент РФ от 10.11.2005 г. № 038802, регистрационный № 2005134698).
Следуя Правилам вМР, для предотвращения загрязнения питательной среды посторонней микрофлорой стадию приготовления среды необходимо располагать в чистом помещении, соответствующем классу 8 ИСО по ГОСТ ИСО 14644-1 (зона С).
Для культивирования клеток живот> ных и вирусов.
Для приготовления посевного материала и культивирования микроорганизмов в инокуляторе и биореакторе.
Приготовление посевного материала. Работа с культурами микроорганизмов и клеток животных проводится в стерильных условиях со строгим соблюдением правил асептики и антисептики, т.к. «загрязнение» - контаминация бактериями, микоплазмами, вирусами, грибами приводит к гибели клеточных культур или их непригодности для специальных исследований в научных и производственных целях. Поэтому в лаборатории необходимо иметь изоляторы, оборудованные для работы с культурами клеток и микроорганизмами.
Технически задача решается путем постоянного обдува места проведения работ (например, стола) ламинарным потоком воздуха. Избыточное давление воздуха в рабочем объеме и специальные конструктивные меры исключают возможность попадания воздуха из помещения на место, где расположен биологический материал.
Размещение рабочих помещений микробиологической лабораторий соответствует 5 классу ИСО.
Очистка и стерилизация воздуха и других газов. Основным требованиям к техническим системам очистки и стерилизации воздуха на биопредприятиях является очистка его от микрофлоры и других примесей. Кроме обеспечения этого требования, рассматриваемые системы должны обеспечивать получение воздуха с определенными термодинамическими характеристиками (температура, влажность, давление), от которых, в конечном счете, зависит эффективность работы систем в целом.
Необходимость обеспечения высокой степени очистки воздуха от микроорганизмов (99,9999999%) обусловила, по опыту отечественных и зарубежных отраслей промышленности, использование метода удаления аэрозольных частиц из газа путем пропускания его через различные материалы — волокнистые (бумага, картон) или пористые (полимеры, металлы, керамика) и т.д.
Для обеспечения нормальной работы системы воздухоподготовки и предотвращения выпадения влаги в головных и индивидуальных фильтрах предлагается часть воздуха после второй ступени компрессора охладить до температуры ниже точки росы и после влагоотделения в брызгоуловителе поднять
его температуру путем смешения с горячим воздухом, отобранным после компрессора (перед воздухоохладителем) до заданного предела.
Для контроля биологического загрязнения воздуха используются приборы, основанные на инерционном и седиментационном методе фильтрации.
Эффективность стерилизации воздуха в фильтрах тонкой очистки принято характеризовать по величине коэффициента проскока Кп, определяемого в некоторых случаях с помощью бактериальных аэрозолей:
Л'я=^100, (11)
о
где Ув — объем воздуха, поступившего в фильтр за данный период времени.
Произведение XVв представляет собой количество микроорганизмов, прошедших через фильтр с объемом воздуха Уд и определяющих в соответствии с принятым допущением число операций, загрязняемых посторонней микрофлорой, т.е.
хУ„=К (12)
Для процесса культивирования производительность фильтра (йас) выражается:
^.»КпХЛял-Ю-^ (]3)
где §в - удельный минутный расход воздуха; та - продолжительность аэрации культуралыюй жидкости.
Стадия культивирования. Стерилизация биореакторов. Отказы оборудования при культивировании условно можно разделить на две основные группы (табл. 1).
Первую, наиболее многочисленную, составляют отказы узлов и их элементов, приводящие к разгерметизации и, как следствие, к нарушению стерильности содержимого биореактора (функциональные отказы).
Вторую группу отказов составляет разгерметизация арматуры систем автоматического контроля и регулирования процесса культивирования. Наиболее часто отказывают датчики контроля и регулирования рН, еН, р02 и рС02 (параметрические отказы).
Таблица 1
Характеристика отказов узлов биореакгоров при культивировании
Наименование узла или системы Отказавший элемент узла или системы Признаки отказа Причина отказа 1
Узел ввода посевного материала Сильфонный вентиль Течь «по шпинделю» вентиля Точечная коррозия и образование трещин вдоль гофр сильфона
Узел подачи сге-рилыюго воздуха То же Тоже Тоже
Фланцевое соединение Ослабление затяжки Высыхание и остаточная деформация фторопластовой прокладки
Резьбовое соединение Ослабление затяжки соединения Потеря эластичности и остаточная деформация резьбовой прокладки
Узел выгрузки культуральной жидкости (КЖ) Сильфонный вентиль Течь у входного патрубка Разрушение или остаточная деформация фторопластового уплотнения
Узел отбора КЖ Фланцевое соединение Ослабление затяжки болтов Высыхание и остаточная деформация фторопластовой прокладки
Резьбовое соединение Ослабление затяжки соединения Потеря эластичности и остаточная деформация резьбовой прокладки
Узел подачи добавок То же То же То же
Система автоматического контроля параметров культивирования Сильфонный вентиль Течь «по шпинделю» вентиля Точечная коррозия и образование трещин вдоль гофр сильфона
Фланцевое соединение Ослабление затяжки болтов Высыхание и остаточная деформация фторопластовой прокладки
Стеклянные электроды, узлы ввода электрода «Плавающие» показания вторичного прибора Изменение в составе стекла мембраны электрода
11асос перистальтический Отсутствие протока жидкостей через ячейку Износ кулачковой пары
Система автоматического регулирования температуры КЖ Насос, дающий воду для охлаждения аппаратов Отсутствие давления в падающей линии Срезание пальцев нолу-муфты насоса
Стандартная технологическая обвязка биореактора приведенная на рисунке 4, должна обеспечивать проведение следующих операций:
- очистку и стерилизацию технологического воздуха;
- обезвреживание отработанных газов;
- загрузку инокулята и добавку питательных веществ;
- подачу тигрантов;
- отбор проб и выгрузку бактериальной массы.
Рис. 4. Схема технологической обвязки биореактора. Ф,, Ф2 - входной и выходной фильтры; БТ - бак системы термосгатирования; Н — насос термостатирования; П -пар; ПК - пароконденсат; ВХ - вода для охлаждения; TBI, ТВ2 - титрующие вещества или питательные ингредиента; ЭКЖ - трубопровод для загрузки культур алыми жидкости; ВКЖ - трубопровод для выгрузки культуралыюй жидкости; В - входная газовая смесь; ОГ - отработанные газы.
Каждая из пяти подводящих линий к биореактору должна обеспечить возможность стерилизации ее острым паром отдельно от биореактора и независимо друг от друга. Такую стерилизацию обеспечило применение в схеме термических затворов - сильфонных или шаровых вентилей, в корпуса которых врезаны патрубки для подвода пара и отвода конденсата.
Новый способ термической стерилизации биореактора. Предложен метод оптимальной деконтаминации, при внедрении которого каждый трудно стери-
лизуемый узел конструкции оборудуется датчиком локальной температуры и электронагревательным элементом. После начала первой стерилизации биореактора сигнал от каждого датчика температуры через нормирующий преобразователь поступает на микропроцессорный комплекс управления, который программируется на расчет величины текущего критерия стерилизации и сравнение ее с заданным значением, введенным в память блока управления. В зависимости от знака рассогласования осуществляется позиционное управление обогревом трудно стерилизуемого узла с помощью электронагревательного элемента, выполненного в виде обмотки из нихромовой проволоки. Новый способ термической деконтаминации биореактора гарантирует оптимальную эффективность стерилизации в каждой точке контролируемого объема, что приводит, в свою очередь, к сокращению времени выдержки биореактора.
Соблюдение асептических условий при культивировании в биореакторах способствует поддержанию в производственном помещении требуемого уровня чистоты. Это соответствует зоне С по Правилам вМР.
Отбор проб, дозирование. Отбор проб. С точки зрения производства идеальным является пробоотборное устройство с анализатором, которое в сочетании обеспечивают подачу пробы жидкости, оценку требуемых параметров и возврат жидкости в аппарат при выполнении требований стерильности. При анализе культуральной жидкости такая система должна функционировать как неотъемлемая часть биореактора, стерилизуемая совместно с ним и гарантированно исключающая контакт анализируемой пробы с окружающей средой.
ВНИТИБП совместно с НПО «Промавтоматика» разработали пробоотборное устройство, отвечающее данным требованиям.
Дозирование. В настоящее время для глубинного культивирования микроорганизмов, клеток животных и вирусов, осуществляемой в биореакторах периодического и непрерывного действия, характерно все более широкое использование технических устройств и систем, предназначенных для дозированного введения различных стерильных жидкостей и чистых культур.
К настоящему времени создано большое число систем дозирования жидкостей в асептических условиях, однако они еще не в полной мере отвечают требованиям биотехнологических производств.
Главное направление развития биотехнологии наполнения связано с применением изолированных модулей как итерированной стандартной части оборудования, способных обеспечить стерильность данной технологической стадии.
Стадия выделения и очистки биомассы. Для отделения клеточной биомассы микроорганизмов от культуральнон жидкости используются отстаивание, искусственное осаждение, фильтрование, ценрифугирование, сепарирование или упаривание.
В зависимости от конечной цели выбирают различные сочетания этих способов. Очень часто выделить целевой продукт с помощью одного метода практически невозможно. Поэтому применяют комбинацию нескольких методов.
Мембранные методы разделения, применительно к биологическим суспензиям, обладают рядом преимуществ:
1) концентрирование и очистка осуществляются без изменения агрегатного состояния и фазовых превращений;
2) перерабатываемый продукт не подвергается тепловым и химическим воздействиям;
3) механическое и аэродинамическое воздействие на биологический материал незначительно;
4) легко обеспечиваются герметичность и асептические условия;
5) аппаратурное оформление компактно по конструкции, отсутствуют движущиеся детали;
6) процесс не обладает высокой энергоемкостью, в большинстве случаев энергия затрачивается только на перекачивание растворов.
Стадия консервирования биопрепаратов. Необходимость стабилизации материалов биологического происхождения является актуальной, т.к. связана с
их чрезвычайной нестойкостью. В обычных условиях продолжительность сохранения большинства биологических продуктов исчисляется несколькими днями. В связи с этим проанализированы существующие способы консервирования биологических препаратов, которые в настоящее время можно разделить на:
- консервирование при положительных температурах с помощью химических соединений (хлороформ, фенол, глицерин, формалин и т д.);
- консервирование при низких температурах (замораживание);
- консервирование высушиванием.
Высушивание является одним из наиболее совершенных процессов стабилизации свойств продуктов биологического происхождения и позволяет сохранять данные продукты в обычных условиях длительное время.
Наиболее широкое распространение при консервировании биопрепаратов на практике получил сублимационный (лиофильный) метод высушивания.
Основным источником загрязнения при сублимационной сушке являются процессы загрузки и выгрузки готового биопрепарата.
Очистка сточных вод. Природа и концентрация загрязнения в сточных водах биологических производств зависят от источника загрязнения. Поэтому обеспечение обеззараживания такого материала весьма актуальна в целях защиты окружающей среды.
Аэробная система очистки сточных вод. В процессах с участием активного ила, основным типом оборудования является проточный аэрируемый биологический реактор (аэротенк). Часть ила, собирающегося в отстойнике, обычно вновь поступает в биологический реактор, в результате чего обеспечивается постоянная инокуляция илом.
Анаэробная очистка сточных вод. Сточные воды, содержащие органические соединения, можно подвергать биологической обработке в анаэробных условиях. Хотя анаэробная обработка применяется во многих процессах, основной сферой использования этого метода является переработка избыточного активного ила, образующегося при биологической очистке сточных вод.
2.2.2. Требование к проектированию чистых помещений для производства биопрепаратов Краткая физико-географическая и климатическая характеристика района расположения объекта. В соответствии с санитарной классификацией СанПиН 2.2.1/2.2.2.984-00 нормативный размер санитарно-защитной зоны предприятия составляет не менее 50 м. Метеорологические характеристики и коэффициенты, характерные для района расположения предприятия должны соответствовать показателям отраженным в таблице 2, которые заполяются непосредственно на предприятии-заказчике чистых помещений.
Таблица 2.
Метрологические характеристики расположения производств
Коэффициент стратификации, А
Коэффициент рельефа местности, т)
Средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее жаркого месяца года, °С
Средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее холодного месяца года, С
Скорость ветра, повторяемость превышения которой составляет не более 5%, и м/с
Среднегодовая роза ветров, %
Уровень фонового загрязнения атмосферного воздуха по данным гидрометеорологии и мониторингу окружающей среды, определяются по следующим параметрам:
- по диоксиду азота (класс опасности 2);
- по оксиду углерода (класс опасности 4);
- по взвешенным веществам;
- по ангидриду сернистому (класс опасности 4).
Величины фоновых концентраций не должны превышать нормативов ПДК н.м. в районе расположения объекта.
п
Технология современного производства должна исключить возможность возникновения залповых и аварийных выбросов. Мероприятия по сокращению величин выбросов загрязняющих веществ выполняются в соответствии с проектом нормативов ПДК и предусматривают установку улавливающих фильтров.
Классификация помещений. Требуемая чистота воздуха для помещений производства биопрепаратов определяется классом чистоты. Для каждого класса чистоты определено допускаемое загрязнение воздуха по аэрозольным частицам, микробиологической чистоте и избыточное давление воздуха по отношению к внешней атмосфере.
Требуемый класс чистоты определяется для каждого помещения в соответствии с вМР ЕС и должен отвечать требованиям ОСТ 42-510-98.
Асептические производственные зоны (АПЗ): контролируемая среда состоит из нескольких зон, в которых воздухоподача, материалы, оборудование и персонал контролируется на приемлемые уровни микробной контаминации и контаминации механическими частицами.
Типы зон при производстве стерильных продуктов приведены в таблице 3 согласно нормам вМР ЕС, которые содержат требования, касающиеся загрязнения воздуха аэрозольными частицами, микроорганизмами для различных зон, в «оснащенном» и «функционирующем» состоянии и избыточном давлении. Критические производственные зоны: локальные зоны асептического производства, в которых производятся непосредственно асептические манипуляции по приготовлению продукта, асептический монтаж оборудования, операции наполнения и укупорки. Наряду с рекомендациями относительно верхних границ наличия частиц и микроорганизмов существуют также требования по температуре и влажности помещений, смены воздуха, скорости оседания частиц, качеству фильтров и перепаду давления. Максимальный уровень комфортабельности расположен между температурными границами от 20 до 26 °С и границами влажности от 35 до 65% относительной влажности. Для участков с высокими требованиями чистоты, при работе на которых необходимо носить униформу
для чистых помещений, включая головной убор и маску для лица, верхняя температурная граница должна быть на уровне 24°С. Для контролируемых помещений в соответствии с классификацией класса чистоты, приведенной в таблице 3 предусматривается трехфазовая или двухфазовая фильтрация воздуха.
Таблица 3
Типы зон производства стерильных препаратов _по ОМР ЕС (с сентября 2003 г.)___
Максимально допусгимое число частиц в 1м3 воздуха Макс, допус-
>0,5 мкм >5 мкм >0,5 мкм >5 мкм тимое кол-во
Типы В «оснащенном» В «функционирующем» микроорга-
зон состоянии состоянии низмов в 1м3
воздуха(КОЕ)
А 3500 0 3500 0 <1
В(а) 3500 0 350000 2000 10
С(а) 350000 2000 3500000 20000 100
О(а) 3500000 20000 не опр. не опр. 200-500
К Зрительно чистый
Значения максимально допустимого числа аэрозольных частиц в «оснащенном» состоянии соответствуют классификации ИСО как:
□ типы А и В соответствуют классу 5 ИСО;
□ тип С соответствует классу 7 ИСО;
□ тип Б соответствует классу 8 ИСО.
Предполагается, что в воздухе этих зон частицы с размерами > 5 мкм должны отсутствовать полностью. Поскольку невозможно статистически доказать полное отсутствие частиц, для этих случаев установлен предел — 1 частица/,«5. Выполнение этого условия следует показать при аттестации чистого помещения. Требования к зоне и допустимые пределы зависят от характера выполняемых в ней операций. Рост культуры тканей требует асептических условий, т.е. чистых зон класса 5 ИСО с однонаправленным потоком воздуха.
Нормы на микробиологическую чистоту. Правила ОМР содержат нормы на микробиологическую чистоту воздуха для эксплуатируемого состояния помещений (табл. 4). Общие требования к чистоте даны в ГОСТе ИСО 13408-1 «Асептическое производство медицинской продукции. Часть 1. Общие требо-
вания». Требования к окружающей среде, согласно этому стандарту, показаны в таблицах 5, 6 и к технологическим параметрам вентиляционного воздуха в таблице 7.
Критические параметры процессов исследовались с помощью метода «анализа рисков».
Таблица 4
Рекомендуемые пределы допустимого микробиологического загрязнения чистых зон в эксплуатируемом состоянии_
Тип зон Рекомендуемые пределы микробиологического загрязнения (а)
В воздухе, КОЕ/м3 Седиментационное осаждение на пластину диаметром 90 мм, КОЕ за 4 ч Контактные пластины диаметром 55 м, КОЕ/пластина Отпечаток 5 пальцев в перчатке, КОЕ/перчатка
А <1 <1 <1 <1
В -Ю 5 5 5
С 100 50 25 -
О 200 100 50 -
Таблица 5
>_Требования к чистоте воздуха по ГОСТ ИСО 13408-1
Зоны Максимально допустимое число частиц с размерами >0,5 мкм в 1 м3 воздуха в эксплуатируемом состоянии Тип зон по вМР ЕС
Критические производственные зоны 3500 А
Другие производственные зоны (внутри асептического производства) 350000 В
Вспомогательные зоны за пределами асептического производства 3500000 его
Таблица 6
Классы чистоты, используемые при производстве биопрепаратов
Вид Критическая зона Окружающая зона
производства Оснащенное в Оснащенное Эксплуатируемое
эксплуатируемом состояние состояние
состоянии
С финишной 5 ИСО 7 ИСО 8 ИСО
стерилизацией
Асептическое 5 ИСО 5 ИСО 7 ИСО
производство
Требуемые классы чистоты в помещениях обеспечиваются при помощи однофазовой фильтрации воздуха в системе кондиционирования - подготовки наружного воздуха и двухфазовой фильтрации воздуха в системах кондиционирования:
- первая ступень - фильтр типа С4, для защиты установки воздухоподготовки от загрязнения;
- вторая и третья ступень - фильтры типа Р;
- четвертая ступень - для обеспечения гарантированно высокого качества воздуха, поступающего непосредственно в чистые помещения (для зоны С) и (для зоны В) которые установлены в воздухораспределителях.
Таблица 7
Технологические параметры вентиляционного воздуха
Для зоны А, В, С:
- температура 22±2°С
- относительная влажность 35±65%
Для зоны О и К:
- температура 23±3 °С
- относительная влажность 35±65%
Изоляторы. Изолятором называется - локальное контролируемое пространство, ограниченное оболочкой, с целью изоляции внутренней среды от наружной таким образом, чтобы перенос потенциальных загрязнений из одной среды в другую был сведен до минимума или исключен.
Внутренний объем изолятора может быть стерилизован. С точки зрения контроля биозагрязнений - это исключительно важное преимущество изолятора перед чистыми помещениями. Оно вытекает из того, что в изоляторе внутренний воздух циркулирует по замкнутому изолированному контуру. Этим изоляторы отличаются от обычных чистых помещений, и также предусмотрены для проведения работ в асептических условиях.
Конструктивные материалы для чистых помещений. Конструктивные материалы для чистых помещений должны отвечать следующим требованиям:
- соответствовать классу чистого помещения и его назначению;
- обеспечивать гладкость поверхности, отсутствие шероховатостей, пор и раковин;
- быть износостойкими и выдерживать механические нагрузки с учетом
процессов, проходящих в помещении;
- обладать стойкостью к моющим и дезинфицирующим веществам, состав которых определяется назначением помещения;
- быть устойчивыми к коррозии, воздействию химических веществ, используемых в технологическом процессе;
- не создавать благоприятных условий для роста микроорганизмов;
- обладать антистатическими или электропроводными свойствами;
- не выделять вредных веществ;
- соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам в зависимости от категории помещений по пожарной безопасности.
Стены. В качестве стен чистых помещений используются:
- листовые материалы и панели (для всех классов чистоты);
- кирпичные и бетонные стены с высококачественной отделкой поверхностей (для классов 7 ИСО и 8 ИСО).
Потолки. Для чистых помещений наиболее целесообразно использовать три типа подвесных потолков: легкие потолки, кассетные потолки, панельные потолки.
Полы. Полы различают по следующим критериям:
- конструкции (обычные и двойные - «фальшполы»);
- используемые материалы;
- электрическое сопротивление;
- прочностные характеристики;
- выделение вредных веществ.
Источники и параметры тепло- и холодоснабжепия. Для теплоснабжения калориферов системы кондиционирования используется вода с параметрами 45-65°С, подаваемая от существующего теплового узла.
Снабжение холодом предусматривается от холодильной машины с воздушным охлаждением, с уточнением службой эксплуатации общей мощности. Холодоносителем для систем кондиционирования используется этиленгликоле-вая смесь (этиленгликоль+вода) с параметрами ^ = 8°С и ^ = 13°С.
Принципиальные решения по вентиляции и кондиционированию воздуха. Важнейшим этапом технологии производства, согласно норм ОМР, является схема подготовки воздуха в чистых помещениях.
Для поддержания требуемых санитарно-гигиенических условий и соответствующих классов чистоты в «чистых» помещениях производства предусматривается использовать систему кондиционирования воздуха (СКВ).
В соответствии с правилами производства лекарственных средств — СМР Европейского Сообщества для помещения соответствующего класса должны проектироваться самостоятельные приточные и вытяжные системы вентиляции с механическим побуждением. Рециркуляция воздуха допускается после очистки воздуха от пыли с переменным расходом в зависимости от изменения параметров наружного воздуха. Минимальный расход наружного воздуха - 30% предназначен для обеспечения в производственных помещениях подпора и для компенсации местных отсосов. Кондиционеры устанавливаются на техническом этаже в выгороженной вентиляционной камере в зоне организации производства. Прокладка вертикальных воздуховодов для обслуживания помещений предусматривается в коммуникационных ячейках. Разводка горизонтальных воздуховодов производится в пространстве за подвесными потолками.
Поддержание перепада давления в помещениях. Поддержание перепада давления в помещениях обеспечивается соответствующим соотношением приточного и вытяжного объемов воздуха. Система воздухораспределения должна быть запроектирована и создана таким образом, чтобы обеспечить передвижение воздуха из помещений с более высоким уровнем чистоты в помещения, где требуется более низкий уровень чистоты. Для обеспечения достаточных перепадов давления необходимо обеспечить максимальную изоляцию перегородок и потолков. Если перепады невозможно обеспечить в существующих помеще-
ниях, то необходимо провести изоляцию их при помощи силиконового герметика, особенно в помещениях, где требуется соответствующий класс чистоты.
Схема воздухораспределенш, характеристика воздухораспределителей. В чистых помещениях предусматривается разнонаправленный поток воздуха со схемой воздухораспределения «сверху - вниз».
Для систем вентиляции и кондиционирования воздуха должно быть предусмотрено децентрализованное автоматическое регулирование. Каждый кондиционер оснащается самостоятельным автоматическим регулирующим устройством, которое обеспечивает изменение числа оборотов с регулированием хода. Предусматривается регулирование температуры и влажности подаваемого воздуха, защита калориферов от замораживания, контроль за работой фильтров (по перепаду давления), блокировка работы приточных и вытяжных систем, включение резервных электродвигателей при выходе из строя рабочих электродвигателей и сигнализация о работе всех систем. Регулирование температуры и влажности обработанного воздуха для поддержания заданных микроклиматических условий в кондиционированном пространстве обеспечивается при помощи регулирующих циклов на основе обработки данных датчиков температуры и влажности, установленных во внешней среде на приточном и рециркуляционном воздуховоде.
Требования к тепловой изоляции. Для изоляции воздуховодов систем вентиляции и кондиционирования воздуха, «холодных» трубопроводов холодильных установок, трубопроводов теплоснабжения, а также для снижения шума предусматривается использование современных теплоизоляционных материалов. Материал должен иметь высокую стойкость к микроорганизмам и плесени, нетоксичным, имегь высокое сопротивление к проникновению влажности, звукопоглащение до 32Д6., обладать способностью к самозатуханию при пожаре.
Материал воздуховодов. Для распределения воздуха используется прямоугольный или круглый стальной воздуховод из оцинкованных листов в изолированном исполнении. Для присоединения чистых патрубков к распредели-
тельному стальному трубопроводу применяются гибкие алюминиевые трубы с круглым сечением.
Эксплуатация оборудования. Требования к эксплуатации стационарного и переносного оборудования, находящего в чистых помещениях, приведены в стандарте ИСО 14644-5. ^
Основным требованием является то, что оборудование в процессе работы не должно загрязнять чистое помещение.
2.2.3. Проект чистых помещений для производства биопрепаратов
В качестве примера рассмотрена промышленная технология производства живой сухой бруцеллезной вакцины из штамма 19.
Состав рабочего проекта. Документация. Рабочий проект на производство биопрепаратов во флаконах и ампулах выполнялся на основании следующих документов:
- задание на разработку проектной документации на производство биопрепарата;
- договор на проектирование;
- регламент производства;
- ОСТ 42-510-98 РФ. Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (ОМР);
- МУ 42-51-1-93 - МУ 42-51-26-93 Методические указания. Организация и контроль производства лекарственных средств. Стерильные лекарственные средства;
- СНиП 21-07-97 Пожарная безопасность зданий и сооружений;
- ГОСТ Р 50766-95 Помещения чистые. Классификация. Методы аттестации;
- ГОСТ Р ИСО 14644-1 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха;
- Правила производства лекарственных средств (СМР ЕС).
Рабочий проект должен включать в себя строительство или корректировку и реконструкцию существующих помещений.
В соответствии с заданием на проектирование на этих площадях размещаются все следующие стадии технологического производства планируемого препарата (в частности, вакцины из шт. 19):
- приготовление посевного материала;
- приготовление и стерилизация питательной среды;
- приготовление и стерилизация растворов для подтитровки, дозирования и пеногашения;
- выращивание посевного материала (инокулирование);
- глубинное суспензионное культивирование;
- концентрирование методом осаждения;
- добавление защитной среды;
- расфасовка;
- сублимационное высушивание;
- закупорка, обкатка, запайка, этикетировка флаконов или ампул;
- лабораторный внутрипроизводственный контроль.
Контроль чистых помещений. Измерения чистоты производственных помещений проводились в соответствии с ГОСТ 50766-95 и «Методикой определения счетной концентрации аэрозольных частиц в воздухе чистых помещения и чистых зон» и Правилам вМР (ОСТ 42-510-98). Перечень параметров, подлежащих измерению (определению) в чистом помещении, приведены в табл. 8.
Таблица В
Чистая комната
Параметр Единица Допустимое Подлежит
измерения значение измерению
1 2 3 4
Концентрация частиц размером для класса Р5( 100)
> 0,5 мкм частиц/м"3 3 520 да
> 5,0 мкм частиц/м'3 нд да
Концентрация м икроорганизмов шт/м1 < 1 да
1 2 3 4
Скорость воздушного потока м/с >0,25 да
Однородность скорости воздушного потока % норма отсутствует, на практике берется ± 20-30 да
Однонаправленность воздушного потока но визуальной картине да
Время восстановления мин I 20 да
Целостность фильтров отсутствие дефектов да
Избыточное давление воздуха Па > 10 да
Кратность воздухообмена воздуха 1/час да
Температура "с 18-25±1 да
Относительная влажность % 55-65±5 да
Уровень акустических шумов дБ 45 по стандарту СЕЫ да
Освещенность люкс — да
Технология производства. Размещение производства живой сухой бруцеллезной вакцины из штамма 19 по помещениям и зонам приведены в таблице 9 и на рисунке 5.
Таблица 9
Помещения и зоны производства
Наименование помещений Тип зоны чистого помещения по: Перепад давления, Ра
вМР ЕС гост 50766-95
Вспомогательное помещение К Р9( 1000000) 10
Комната переодевания К/О Р8(100000) 10
Участок мойки и стерилизации флаконов О Р8( 100000) 20
Участок наполнения и укупорки флаконов В Р5(100) 32,5
Материальный шлюз К Р9( 1000000) 0
Тамбур К Р9( 1000000) 5
Технический коридор к Р9( 1000000) -
Участок приготовления питательных сред с Р7( 100000) 25
Участок приготовления посевного материала А Р5(100) 10
Участок инокулирования и культивирования С Р7( 100000) 20
Участок очистки и концентрирования В Р5(100) 20
Внутрипроизводственный контроль к Р9( 1000000) .
Участок маркировки и контроля к Р9( 1000000) -
Участок сушки биопрепаратов С Р7(100000) 25
Участок эгикетирования флаконов к Р9( 1000000) -
Комната переодевания к Р9(1000000) -
Тамбур - - -
Коридор - - -
Комната уборочного инвентаря - - -
Резервное помещение к - -
Стокн
И нормирование
в£Щух
КуЛЬТИВИ' рованне
Расходная емкость
утилизацию
Бракованные ^ [ I !росмотрТ«ггбрашвка, Г | предварительная мойка
ампулы
флаконов
■
Стерип нзу ющач
ф на гради к {122 «км
11 среда точное окно
мна н
„>гнкетировка
«оно К
гона К
Визуальный контроль
,_з 7
Самоклеющаяся | >гнкеткрованне (наклейк») этикетка ^
[ Отбор проб [ ВОК^ Ьрак. I [роду киля |_ На
Картонные коробки Инструкции
Карантинное хранение
Этикетки 11ож скарификатор
Гофрокоробка
Упаковка п картонные коробки д Г~ Транспортная упаковка___]_
На склад готовой продукции
Мойка флаконов
Стерилизация
Флаконы
Вспомогательное Помещение
Ж
„Передаточное окно
Зона С Зона С
Зона К
Зон* К
Передаточное окно
Зона О
Получение ;
_ВОДЫ )
Контроль ВПК к
Рис.5. Схема производства вакцины в асептических условиях.
Пример расчета кратности воздухообмена. В качестве примера приведены расчеты кратности воздухообмена для помещения стадии приготовления питательной среды при производстве бруцеллезной вакцины из шт. 19 (табл.10).
Таблица 10
Помещение - стадия приготовления питательных сред
Номинальная высота 2,9м
Площадь 23,7 м'
Кубатура 38 Mj
Тип зоны «С» Р7( 10000)
Избыточное давление 25 Ра
Количество работающих 2 чел.
Интенсивность освещения 500лк
Мощность установленного оборудования 2,5 квт
Температура 22±1°С
Относительная влажность 45±5%
Схема подачи воздуха Через потолочные воздухораспределители
Схема удаления воздуха Из нижней зоны, боковой, через стенные воздухозаборные решетки
Местные отсосы 180м"/ч
Кратность обмена 30 крат/ч
Количество подаваемого воздуха 2050 м'/ч
Исходя из приведенных в таблице 10 данных производится расчет кратности воздухообмена по избыткам полной теплоты, который выглядит следующим образом.
Избыток тепла в помещении составляет:
- от освещения - 30Вт/м2х23,7 м2 = 711 Вт;
- от технологического оборудования - 3500 Вт;
- от электрооборудования - <р, <р2 <р3 ф^ном (ф1 - коэффициент использования установочной мощности 0,8; ф2 - коэффициент загрузки (отношение среднего потребления мощности к максимальному) 0,5; фз — коэффициент одновременности работы машин 1,0; ф4 - коэффициент, учитывающий ассимиляцию, выделяющегося тепла воздухом 1,0; Ы1Юм-номинальная мощность электродвигателей, 3 квт.-0,8x0,5x1,0x1,0х3квт= 1200Вт);
-отлюдей - 150Втх2 = 300Вт.
Итого: С) = 5711 Вт.
Расход приточного воздуха (Ь), мэ/ч, по избыткам полной теплоты рассчитывается по следующему уравнению:
Ь "" 1,2(/,-/„) " ('4)
Для данного помещения в соответствии с требованиями санитарных норм допустимые температура и относительная влажность составляют — Т=26°С; ^=60%; с1=7,8г/кг, удельная энтальпия воздуха, )'даляемого из помещения — 11=41,ЗкДж/кг; удельная энтальпия воздуха, подаваемого в помещение -1 п=36,бкДж/кг. Таким образом:
, , И50+ 3,6,5711 - ¡,2,.450,(45-36,6) = 1,2(45-36,6)
Кратность воздухообмена составляет:
2050м3/ч / 68,7 м = 30 крат/ч.
Расчет кратности воздухообмена по избыткам влаги. Как правило в помещении имеются влаговыделения:
- от людей 0,1 х 2=0,2кг/ч;
- от технологического оборудования 0,4кг/ч, рассчитанное по уравнению:
О
е - -=-ккач /кг
IV (15)
Влаговыделение определялось по термодинамической стандартной диаграмме 1-<1:
5711 *0,86 ц10< .
Е —-~ 8185 ккап I кг
(16)
Для данного помещения в соответствии с требованиями санитарных норм допустимые температура и относительная влажность составляют Т=26°С; Ф=60%; с!=12,8г/кг, количество выделяющейся влаги в помещении \Уап=0,6кг/ч; количество приточного воздуха для поддержания постоянного значения влажности составляет:
, .... 600 -1,2*1450 я(8,5-7,8) ,пп , ,
= 1450 +-3--——--— = 600 л< /ч
1,2х(8,5 - 7,8)
Кратность воздухообмена п=600х68,7=8,8крат/ч.
Расчет максимально-допустимой концентрации взвешенных частиц размером 0,5м км.
Данное производство вакцины относится к стерильным лекарственным средствам и максимально допустимое количество частиц контролируется в «оснащенном» состоянии и в состоянии «эксплуатации».
Установки кондиционирования воздуха оборудованы трехступенчатой системой очистки приточного воздуха.
Количество частиц размером 0,5мкм в наружном воздухе цеха составляет 2,6414x109.
Первая ступень очистки (на входе в кондиционер К1 - подготовки наружного воздуха) -фильтры грубой очистки типа в4( степень очистки А -94%).
Опьшн= 2,6414x109х(1-0,94x0,36)=1,747x109 шт/м3.
Вторая ступень очистки после смешивания наружного и рециркуляционного воз,духа перед вентилятором кондиционера К2 - фильтры тонкой очистки типа Р7(степень очист а А -99,7%).
ОПЫл„ после смешивания =( 1,747x109х0,3 + 3,5x106х0,7)=526,55x106 шт/м3.
^пыли после и ступени " 526,55 Х106 х(1 -0,997x0,06)=348,4x106 шт/м3.
Третья ступень очистки (после вентилятора кондиционера К2) — фильтр тонкой очистки типа Р9 (степень очистки А -99%) МРРБ -83%.
Опыли=348,4х106х(1-0,83)=59,3х106шт/м3.
Четвертая ступень чистки на воздухораспределителе, перед подачей в помещение - фильтр высокой эффективности типа Н11 (степень очистки МРРБ -95%).
ОПьши=59,Зх10б х(1 -0,95)=2,96х106шт/м3.
Таким образом, количество частиц размером 0,5мкм, содержащихся в приточном воздухе не превышает допустимое (3,5x10б шт/м3) и обеспечивает требования ОСТа.
Расчет кратности воздухообмена по ожидаемой концентрации колоиие-образующих единиц (КОЕ).
Допустимое микробиологическое загрязнение в «функционирующем» состоянии чистого помещения составляет 200 КОЕ/м3.
При работе сотрудника в халате расчет кратности воздухообмена исходит из следующих показателей:
- интенсивность работы - 11 б;
- количество работающих — 2чел.;
- L=(2x3500000x60x0,0015) : 200=3150м3/ч.
Кратность воздухообмена составляет: п=3150/74,1=42,5крат./ч.
Работа в костюме:
- интенсивность работы -116;
- количество работающих - 2чел.;
- L=(2x1400000x60x0,0015): 200=1260м3/ч.
Кратность воздухообмена составляет: п=1260/74,1=17,Ократ/ч.
Для сокращения воздухообмена, исходя из условия обеспечения максимально допустимого количества жизнеспособных микроорганизмов рекомендуется работа персонала в чистых помещениях в костюмах.
При этом комплект одежды должен состоять из костюма (халата или блузки, брюк), шапоч а, бахил при частоте смены одежды каждый второй день.
Воздухообмен в помещении принимается по избыткам полной теплоты с учетом работы местных отсосов и обеспечения подпора воздуха в помещении и составляет: 2050м3/ч или 30крат./ч.
Классификация помещений по операциям и классам чистоты при производстве бруцеллезной вакцины из Вг. Abortus, шт. 19, приведена в таблице 11.
Таблица 11
Классификация помещений (класс чистоты)
№ Наименование помещения Класс Наличие Перепад Мин.
по- (площадь, м2) чистоты локальн. давления, крат.возд.
мещ чист.зон Па обм.,1/час
1. Холл (29.91 нк - 5 5
2. Склап субстанций (101.2) нк - -5 5
3. Воздушный шлюз - распаковочная (6.8) О(шлюз) - -5 60
4. Воздушный шлюз лля персонала (6.81 ГХшлюз) 10 20
5 Культивирование (31.51 О -5 20
6. Моечная (15.6) Г> - 10 20
8. Концентрирование (позпушн. шлюз1 (10.51 Питательная среда (64.41 С'(шлюз) С _:- 15 20 20
9. Приготовление посевного материала (23.11 С' 20 20
10, Приготовление волы чистого пара (56.41 нк _ 5 5
И. Административное помещение (15.81 нк 5 5
12 Комната-шлюз пля переодевания (6.11 С'(шлюз1 - 10 20
13 Компрессорная (20.61 нк - 5 5
14 Склап Ллаконоз (138.01 нк _ 5 5
15. Склап пгюбок и колпачков (26.51 нк _ 5 5
16. Грузовой воздушный шлюз (3.21 ГХшлюз! _ 10 20
17. Воздушный шлюз лля персонала (6.01 шлюз) _ 10 20
18. Мойка пробок и оборудования (24.61 П> _ 15 20
19. Стеоилизанионная (22.31 Э 15 20
20. Грузовой воздушный шлюз (5.11 0(шлюз1 - 10 20
21. Воздушный шлюз лля персонала (4.81 ГХшлюз! _ 10 20
22. Мойка и стерилизация флаконов (110.01 й _ 15 20
23. Грузовой воздушный шлюз (4.21 С(шлюз) 20 25
24, Выгрузка стерильных материалов (8.71 С _ 25 25
25 Наполнение и укупорка Флаконов (27.41 С А(л.бокс1 30 25
26. Комната-шлюз пля переопепания (5.41 Г)( шлюз) _ 10 20
27. Гардероб стерильной олежды (5.41 С(шлюз) 15 25
28. Загрузка в сублиматор (41.81 О _ 15 20
29. Выгрузка из сублиматора (54.91 нк _ 10 5
30. Виз. контроль, маркировка флаконов (98.81 пк - 5 5
31 Туалет (м! (9.01 нк -5 5
п Туалет (ж! (10.81 нк _ -5 5
33. Карантинный склад. 2 помещения (316.01 нк _ 5 5
34. Склад готовой продукции (289.0) нк _ 5 5
35. Упаковка (36.8) нк _ 5 5
36.. Лаборатория контроля возяу. среды (23.41 нк _ 5 5
37. Грузовой воздушный шлюз (5.11 ГХшлюз) 10 20
38 Воздушный шлюз для персонала (4.81 ГХшлюз! _ 10 20
39. Коридор (16.61 и _ 10 20
40. Административное помещение (22.71 О 10 20
41. Химико-аналитическая лаборатория (37.81 О _ 15 20
42. Микробиологическая лаборатория (19.91 О - 15 20
43 Гарлероб-шлгоз стерильной одежлы (5.01 С(ншюз) _ 20 25
44. Холл нк - 5 5
45. Контроль стерильности (9.21 С 25 25
46. Мастерская (36.01 нк _ 5 5
47. Коризор (11.61 нк 5 5
48. Склад запчастей (24.41 нк - 5 5
49 Грузовой воздушный шлюз (3.21 О(шлюз) - 10 20
50. Воздушный шлюз лля персонала (6.41 0( шлюз) - 10 20
51. Грузовой воздушный шлюз (3.51 ГХшлюч) 10 20
52. Сортировка и стирка одежлы лля ЧПП (15.11 И - 10 20
53. Сушка и упаковка олежды для ЧПП (36.01 О С 15 20
54. Хранение чистой олежды (9.6) О 20 20
Основные компоновочные решения. При разработке технологической часта проекта были учтены требования ОМР, а именно:
- соблюдение поточности технологического процесса;
- группировка помещений с одинаковой степенью чистоты;
- рациональное размещение оборудования.
Соблюдение санитарно-гигиенического режима, а также соблюдение норм и правил техники безопасности, промсанитарии, пожарной безопасности необходимы для обеспечения антисептического производства биопрепаратов.
Планировка основных технологических участков с чистыми зонами показаны на рисунке 6.
Подготовка производственных помещений, технологического оборудования и персонала. Подготовку производственных помещений, технологического оборудования и персонала необходимо проводить в соответствии с Методическими указаниями МУ 42-51-4-93, МУ 42-51-15-93 и инструкциями, изложенными в регламенте производства.
Под подготовкой технологического оборудования в помещениях зон Л, В, С и О подразумевается мойка и обработка внутренних и наружных поверхностей моющими и дезинфицирующими средствами. Подготовка проводится до и после проведения технологического процесса.
Контроль качества подготовки оборудования следует проводить в соответствии с МУ 42-51-9-93.
В качестве моющих средств рекомендуется применять средства типа «Прогресс», а и качестве дезинфицирующих средств - перекись водорода.
В качестве материалов для подготовки оборудования рекомендуется применять салфетки с заделанными краями из капроновых тканей или из шелковых тканей.
ШНВ8Й& Зоне А Л1. .• Зона В
ШШШЦ1Н
Зона С Зона В Зона К
желтая полосо
\ • разделительной екзмья
Рис. 6. План помещений с указанием чистых зон.
з.выводы
1. Впервые проведен анализ асептической надежности процессов производства ветеринарных биопрепаратов (вакцин) на примере бруцеллезной вакцины из штамма №19 с использованием математического аппарата теории надежности и сформулировано основное уравнение для расчета показателя асептической эффективности при термической стерилизации оборудования.
2. Впервые сформулированы требования к стадиям процесса производства . ветеринарных препаратов (вакцин) согласно Международных требований вМР по сохранению стерильности и общие требования к используемому технологическому оборудованию. Выявлены условия, при которых технологическое оборудование не влияет на качество продукции и не представляет какую-либо экологическую и санитарную опасность для обслуживающего персонала и окружающей среды.
3. Проведен сравнительный технологический и экономический анализ методов термической стерилизации питательных сред, разработан экспресс-метод определения нестерильности питательных сред по изменению окислительно-восстановительного потенциала (заявка на патент) и выбран класс помещения для размещения данной стадии производства согласно требованиям ИСО.
4. Рассмотрены проблемы асептики стадии приготовления посевного материала, показано, что технически данная задача эффективно решаются путем обдува места проведения работы ламинарным потоком воздуха с использованием чистых боксов или изоляторов и выбран класс помещения для размещения данной стадии производства согласно требованиям ИСО.
5. Проанализированы возможные причины контаминации на стадии очистки и стерилизации газов, подаваемых на аэрацию и в чистые помещения. Рассмотрены и рекомендованы основные типы конструкции воздушных фильтров, определен термодинамический режим фильтрации и выбраны оптимальные системы воздухоподготовки.
6. Проведен анализ стадии культивирования микроорганизмов, выделены места возможной контаминации культуры и даны характеристики статистиче-
ски-возможных функциональных отказов в установках для культивирования (биореакторах), способных вызвать контаминацию культуральной жидкости и предложены методы их исключения.
7. На основе анализа стадии культивирования сформулированы требования к технологической обвязке биореакторов, системам стерильного дозирования и передаче культуральной или другой жидкости и обоснованы их выбор и конструктивные решения.
8. Предложен новый современный эффективный способ стерилизации био-реакгоров с использованием датчиков измерения локальной температуры и установки электронагревательного элемента в стерилизуемый узел.
9. Проведен сравнительный анализ методов выделения и контроля очистки культуральных жидкостей, с учетом их экономической и технологической эффективности в соответствии с требованиями асептики и нормами СМР. Предложен комбинированный метод и оборудование для стадии выделения и очистки культуральной жидкости в зависимости от конечной цели. Показано преимущество мембранного метода очистки.
10. Проанализированы современные методы консервирования биопрепаратов, их эффективность, области применения в биотехнологии и методы анти-контаминантоной защиты. Показано, что метод сублимационного высушивания является наиболее перспективным и широко используемым при производстве биопрепаратов.
11. Определены и сформулированы современные требования с точки зрения сохранения асептических условий и норм ОМР, выбраны методы и технические устройства для стерильного отбора проб, дозирования и пеногашения в биотехнологических процессах.
12. Проанализированы возможные причины контаминации на основных стадиях промышленного производства на примере бруцеллезной вакцина из штамма 19 (приготовление питательных сред, посевного материала, культивирования, отбора проб и т.д.) и определены основные этапы проектирования и классы чистых помещений при производстве биопрепаратов.
13. Проанализированы и определены стадии проектирования и состав рабочего проекта производства биопрепаратов с использованием «чистых помещений», согласно норм на микробиологическую чистоту и классов зон в зависимости от стадии производства на примере промышленной технологии изготовления вакцины против бруцеллеза из штамма 19 и разработаны основные конструктивные и компоновочные решения проекта (кондиционеры, изоляторы, гибкие чистые помещения, строительные материалы и т.д.) и подготовлена методика расчета и проектирования чистых помещений при производстве биопрепаратов.
4. ПРАКТИЧЕСКИЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ
1. Разработана методика анализа и обеспечения антиконтаминантной защиты технологических процессов производства ветеринарных биопрепаратов с учетом требований GMP. Утверждено директором ВНИТИБП 01.06.2006г. (Приложение к диссертации №1).
2. Сформулированы исходные требования к технологическому оборудованию по обеспечению стерильности при производстве ветеринарных биопрепаратов. Утверждено директором ВНИТИБП 01.08.2006г. (Приложение к диссертации №2).
3. Разработана методика проектирования «Чистых помещений» при производстве биопрепаратов. Утверждено директором ВНИТИБП 01.09.2006г. (Приложение к диссертации №3).
4. Предложен экспресс-метод определения стерильности питательных сред по изменению окислительно-восстановительного потенциала (еН). Заявка на патент РФ от 10.11.2005 г. № 038802, регистрационный № 2005134698.
5. С использованием материалов диссертации в 2005г. Впервые на Армавирской, Ставропольской биофабриках, Щелковском биокомбинате, ООО «Биореаетор» было выпущено 31 наименование био.-, хим.-, фарм.- и медпре-паратов в соответствии с ТУ и нормами GMP (Приложение к диссертации №4).
5. СПИСОК РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ
1. Дадасян А.Я. Оценка эффективности материалов при создании чистых помещений. // В сборнике докладов Международной научно-практической конференции «Диагностика, профилактика и меры борьбы с особо опасными, экзотическими и зооантропозными болезнями животных»,- Покров,- 2000.- с. 213215.
2. Дадасян А.Я., Рубан Е.А., Самуйленко А.Я. Чистота производства -один из этапов повышения качества биопрепаратов. // Тезисы докладов Всероссийской научно-производственной конференции «Разработка и освоение производства нового поколения лекарственных средств для животных и их применение в ветеринарной практике»,- Ставрополь,- 2000,- с.76-77
3. Дадасян А.Я., Самуйленко А.Я., Рубан Е.А. Контроль аэрозольных загрязнений. // Тезисы докладов Всероссийской научно-производственной конференции «Разработка и освоение производства нового поколения лекарственных средств для животных и их применение в ветеринарной практике»,- Ставрополь,- 2000,- с.77-79.
4. Дадасян А.Я., Самуйленко А.Я., Рубан Е.А. Защита готовой продукции биопредприятий. // Тезисы Международной конференции «Теоретические и практические аспекты возникновения и развития болезни животных и защита их здоровья в современных условиях»,- Воронеж,- 2000,- с.10-12.
5. Самуйленко А.Я., Рубан Е.А., Дадасян А.Я. Перспектива развития биотехнологии производства ветеринарных препаратов.// Ветеринария и кормление,-2005.-№2,-с.12-13
6. Самуйленко А.Я., Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Международные требования к чистоте биологических производств. // Тезисы докладов Всероссийской научно-производственной конференции «Разработка и освоение производства нового поколения лекарственных средств для животных и их применение в ветеринарной практике»,- Ставрополь,- 2000,- с.74-75.
7. Дадасян А.Я., Самуйленко А.Я. Санитарные и экологические требования к производству биопрепаратов. // В сборнике докладов Международной научно-практической конференции, посвященной 35-летию института «Научные
основы производства ветеринарных биологических препаратов,- Щелково,-
2005,- с.662-664.
8. Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Биотехнология и чистые помещения. // В сборнике докладов Международной научно-практической конференции, посвященной 35-летию института «Научные основы производства ветеринарных биологических препаратов.- Щелково.- 2005.- с.664-667.
9. Дадасян А.Я. Обеспечение стерильности биореактора для культивирования микроорганизмов и клеток животных. // В сборнике докладов Междуна-' родной научно-практической конференции, посвященной 35-летию института «Научные основы производства ветеринарных биологических препаратов.-Щелково. 2005,- с.669-672.
10. Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Технологическая обвязка биореакторов ггри культивировании микроорганизмов и клеток животных. // В сборнике докладов Международной научно-практической конференции, посвященной 35-летию института «Научные основы производства ветеринарных биологических препаратов,- Щелково. 2005,- с. 408-410.
11. Дадасян А.Я. Разработка тары для транспортировки и хранения биопрепаратов. // Сборник докладов Международной конференции молодых ученых.- Щелково,- 2002.- с. 169-171.
12.Самуйленко С.А., Самуйленко А.Я., Еремец В.И., Рубан Е.А. Соловь- ■ ев Б.В., Бирюков А.Г., Албулов А.И., Васенина Т.Н., Дадасян АЛ. «Способ определения токсичности масляных адьювантов и их составляющих компонентов». Патент №2184568 от 10.07.2000г.
13. Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Антиконтаминантная защита биотехнических процессов // Труды Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы ветеринарной медицины в условиях современного животноводства, посвященной 75-летию Института экспериментальной ветеринарии им. С.Н. Вышелесского HAH Беларусь,- Минск,- 2005.- с 182-184.
14. Дадасян А.Я., Рубан Е.А., Самуйленко А.Я. Анализ надежности поддержания асептических условий в биотехнологии Н Ветеринария и кормление.-
2006,-№6.-с. 14-15.
15. Рубан Е.А., Дадасян А.Я., Самуйленко АЛ. Заявка на патент № 038802 от 10.11.2005 г.: «Способ кошроля стерильности питательных сред при глубинном культивировании микроорганизмов, клеток животных и вирусов». Per. №2005134698.
16. Дадасян А.Я., Рубан Е.А., Самуйленко А.Я. Проблема поддержания асептических условий в биотехнологии // Труды Международного симпозиума, посвященного 45-летию образования ФГУ «Федеральный центр токсикологической и радиационной безопасности», «Научные основы обеспечения защиты животных от экотоксикантов, радионуклидов и возбудителей опасных инфекционных заболеваний».- Казань.- 2005.- с. 78-84.
17. Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Производство вакцины против бруцеллеза с соблюдением требований GMP //Доклады РАСХН.- 2006,- №4.- с. 51-53.
18. Дадасян АЛ., Самуйленко А.Я. Обеспечение стерильности при производстве биопрепаратов. // Вестник РАСХН.- 2006.- №4.- с. 20-21.
19. Рубан Е.А., Самуйленко А.Я., Дадасян А.Я. Производство Ветеринарных препаратов с использованием гибких технологических линий // Вестник РАСХН.- 2006.- №3.- с. 55-56.
20. Дадасян А.Я. Антиконтаминантная защита процессов в биотехнологии. // Ветеринария.- 2006.- №8.- с. 42-44.
21. Дадасян А.Я., Рубан Е.А. Обеспечение стерильности при производстве противобруцеллезной вакцины. // Труды Международной научно-производственной конференции «Актуальные проблемы ветеринарной патологии и морфологии животных», посвященной 100-летию со дня рождения профессора Авророва A.A.- Воронеж.- 2006,- с. 114-116.
22. Дадасян А.Я., Рубан Е.А., Самуйленко АЛ. Требования к стерильному производству. // Достижения науки и техники АПК.- 2006 (в печати).
23. Дадасян А.Я., Рубан Е.А, Самуйленко АЛ. Антиконтаминантная защита при производстве биопрепаратов. // Биотехнология,- 2007 (в печати).
24. Дадасян АЛ., Рубан Е.А, Самуйленко АЛ. Производство вакцин с соблюдением норм GMP. // Биотехнология,- 2007 (в печати).
Содержание диссертации, доктора технических наук, Дадасян, Артур Яшарович
Введение.
1. Обзор литературы.
1.1. Основные понятия.
1.2. Биотехнология и проблемы асептики.
1.3. Методы стерилизации.
1.4. Кинетика тепловой гибели бактерий, вирусов, спор и клеток.
1.5. Очистка и стерилизация воздуха.
1.6. Классификация воздушных фильтров.
1.7. Система воздухоподготовки для чистых помещений.
1.8. Антиконтаминантная защита оборудования и коммуникаций
1.9. Методы определения стерильности.
1.10. Классификация чистых помещений.
1.11. Источники микрозагрязнений.
1.12. Привила GMP ЕС и чистые помещения при производстве биопрепаратов
1.13. Контроль аэрозольных загрязнений.
1.14. Обеспечение чистоты.
1.15. Розлив жидкостей для инъекций.
1.16. Загрузка оборудования для лиофильной сушки и стерилизации
1.17. Методика обеспечения чистоты.
1.18. Конструктивные решения чистых помещений.
1.19. Основные требования к материалам поверхностей чистых помещений
2. Собственные исследования.
2.1. Материалы и методы.
2.1.1. Общие предпосылки.
2.1.2. Контроль стерильности и отбор проб.
2.1.3. Системно-вероятностный подход к эффективности систем* обеспечивающих защиту культуральных жидкостей от контаминации
2.1.4. Термическая стерилизация.
2.1.5. Герметизация оборудования и коммуникаций.
2.1.6. Очистка технологического воздуха.
2.1.7. Очистка вентиляционного воздуха.
2.1.8. Обработка предметов.
2.2. Результаты исследований.
2.2.1. Технология производства вакцин.
2.2.2. Стадия приготовления питательных сред.
2.2.3. Приготовление посевного материала.
2.2.4. Очистка и стерилизация газов.
2.2.5. Стадия культивирования.
2.2.6. Отбор проб, дозирование и пеногашение.
2.2.7. Стадия выделения и очистки.
2.2.8. Стадия консервирования биопрепаратов.
2.2.9. Требования к проектированию чистых помещений для производства биопрепаратов.
2.2.10. Проект чистых помещений для производства биопрепаратов
3. Обсуждение результатов.
4. Выводы.
5. Практические предложения.
Введение Диссертация по биологии, на тему "Антиконтаминантная защита процессов производства биопрепаратов"
Актуальность проблемы. Эффективность произведенной продукции биотехнологических производств определяется их стандартностью и качеством. На эти характеристики, существенным образом, влияет наличие в конечных продуктах различных примесей, в том числе посторонней микрофлоры и продуктов ее жизнедеятельности, многие из которых обладают токсическим действием. Отсюда вытекает особая актуальность решения задач асептики применительно к производствам биологически активных веществ. При промышленном производстве эта проблема стоит особенно остро в связи с появлением сложных технологических схем, включающих аппараты, трубопроводы, арматуру, систем автоматического контроля и регулирования, в которых необходимо создавать и поддерживать асептические условия. В имеющихся публикациях, как правило, затронуты лишь отдельные вопросы асептики биотехнологических процессов, например, стерилизация питательных сред, воздуха и др.
Современные требования к биотехнологическим производствам предполагают не только защиту получаемых препаратов от посторонних примесей и микрофлоры (внутренние задачи), но лабораторий, производственных помещений, оборудования и обслуживающего персонала, согласно Международным правилам GMP (Good Manufacturing Practice). В этих Правилах заложены требования к чистоте помещений, в которых изготавливаются стерильные биопрепараты.
В лабораторных, полупромышленных и промышленных установках жидкости и воздух передаются по системам трубопроводов, которые должны поддерживаться в стерильном состоянии. В этом случае следует рассматривать материальные потоки, подвергающиеся периодической или непрерывной обработке и передаваемые от мест получения к аппаратам-потребителям. .С позиции обеспечения требований асептики процесс отбора проб, неизбежно связанный с операциями подключения к биореакторам и отключения от них, представляет собой потенциальный источник загрязнения, который должен быть всесторонне проанализирован. При подготовке оборудования и коммуникаций для создания в них асептических условий осуществляются два важных процесса: стерилизация внутренних полостей и герметизация всех элементов и узлов.
Необходимо отметить некоторые наиболее принципиальные особенности задачи по достижению и поддержанию асептических условий в аппаратах современных биотехнологических производств. Первая из них заключается в исключительном многообразии возможных путей поступления посторонней микрофлоры в аппараты и коммуникации (с воздухом, водой, посевным материалом, добавками и др. из-за недостаточной стерилизации оборудования или его неэффективной герметизации). Вторая особенность состоит в разнохарактерности потоков - потенциальных носителей посторонней микрофлоры. Следующая особенность - это независимость конечного результата (загрязнения посторонней микрофлорой) от вида материального потока, в котором находятся контаминанты. Суммарная эффективность задержки и (или) инактивации контаминантов зависит, таким образом, от качества работы как систем в целом, так и входящих в них элементов, а также от характеристик материальных потоков (количество и состав посторонней микрофлоры, соотношение между отдельными клетками и их конгломератами, наличие примесей, скорость потоков, адгезионные свойства и др.).
Повышение качества биопрепаратов в соответствии с международными требованиями и стандартами, а также правилами GMP, возможно только путем создания совершенно новой производственной, технической и технологической базы.
В 60-х годах XX века началось широкое внедрение чистых помещений в медицине, производстве лекарственных средств и изделий медицинской техники. Если ранее чистые помещения оценивались по одному параметру концентрации частиц, то в этом случае потребовались биологически чистые помещения, где чистота воздуха оценивается как по числу частиц, так и по числу микроорганизмов.
Чистые технологии относятся к наиболее современным и прогрессивным отраслям науки и техники, пользующихся в передовых странах серьезной государственной поддержкой.
Цель и задачи исследований. Целью исследований является разработка требований для обеспечения антиконтаминантной защиты производства ветеринарных биопрепаратов, согласно Международных нормам GMP.
Для достижения данной цели необходимо проанализировать причины возникновения нестерильности, изучая основные элементы технологического оборудования, технических средств автоматизации и механизации биотехнологических процессов на основных технологических стадиях производства биопрепаратов:
- приготовление питательных сред;
- приготовление посевного материала;
- очистка и стерилизация воздуха и других газов;
- культивирование микроорганизмов, клеток животных и вирусов;
- отбор проб, подача титрантов, редуцентов, пеногасителей;
- очистка и концентрирование культуральных жидкостей;
- консервирование;
- расфасовка, укупорка или запайка ампул;
- очистка сточных вод.
Для реализации условий сохранения стерильности для перечисленных выше технологических стадий необходимо разработать требования к проектированию чистых помещений в биотехнологии.
Научная новизна. Разработана и утверждена научно-обоснованная методика обеспечения асептических условий биотехнологических процессов согласно Международным нормам GMP в чистых помещениях при производстве биологических ветеринарных препаратов.
Разработаны и утверждены технические требования к проектированию и оснащению процессов в биотехнологии при производстве препаратов согласно ГОСТ 13408-1-2000.
Впервые разработан «Способ экспресс-определения нестерильности питательных сред для глубинного культивирования микроорганизмов, клеток животных и вирусов в биореакторах» по изменению окислительно-восстановительного потенциала (еН). Решение о выдаче патента РФ по Заявке от 10.11.2005 г. № 038802, регистрационный № 2005134698.
Впервые разработан «Способ определения токсичности масляных адъювантов и их составляющих компонентов с использованием культуры клеток в монослое». Патент №2184568 от 10.07.2000г.
Практическая значимость работы. Результаты проведенных исследований были использованы при перепроектировании технологических линий для производства биопрепаратов, соответствующих международным требованиям GMP, которые предложены и внедрены на Армавирской и Ставропольской биофабриках, Щелковском биокомбинате, ООО «Биореактор» при производстве различных ветеринарных и медицинских препаратов.
Апробация работы. Материалы диссертации докладывались:
1)На Международной научно-практической конференции «Диагностика, профилактика и меры борьбы с особо опасными, экзотическими и зоо-антропонозными болезнями животных», Покров, 2000;
2) На Всероссийской научно-производственной конференции «Разработка и освоение производства нового поколения лекарственных средств для животных и их применение в ветеринарной практике», Ставрополь, 2000;
3)На Международной конференции «Теоретические и практические аспекты возникновения и развития болезни животных и защита их здоровья в современных условиях», Воронеж, 2000;
4) На VII Международной научно-практической конференции «Научные основы производства ветеринарных биологических препаратов», посвященной 35-летию ВНИТИБП, Щелково, 2005;
5) На Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы ветеринарной медицины в условиях современного животноводства», посвященной 75-летию Института экспериментальной ветеринарии им. С.Н.Вышелесского, НАН Беларусь, Минск, 2005;
6) На Международной научно-производственной конференции «Актуальные проблемы ветеринарной патологии и морфологии животных», Воронеж, 2006.
Основные положения диссертации, выносимые на защиту:
- анализ причин нарушения асептики технологического оборудования в биотехнологии;
- разработка научно-обоснованной методики обеспечения асептических условий работы технологического оборудования;
- разработка технических и технологических требований к проектированию чистых помещений в биотехнологии при производстве биопрепаратов, медпрепаратов и других биологически активных веществ.
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 24 научные работы, в том числе 2 патента; утверждено в установленном порядке 3 нормативных документа (методика анализа и обеспечения антиконтаминантной защиты технологических процессов производства ветеринарных биопрепаратов с учетом требований GMP; исходные требования к технологическому оборудованию по обеспечению стерильности при производстве ветеринарных биопрепаратов; методика проектирования «Чистых помещений» при производстве биопрепаратов).
Объем и структура диссертации. Диссертация изложена на 295 стр. машинописного текста и включает: введение, обзор литературы, собст
Заключение Диссертация по теме "Биотехнология", Дадасян, Артур Яшарович
4. ВЫВОДЫ
1. Впервые проведен анализ асептической надежности процессов производства ветеринарных биопрепаратов (вакцин) на примере бруцеллезной вакцины из штамма №19 с использованием математического аппарата теории надежности и сформулировано основное уравнение для расчета показателя асептической эффективности при термической стерилизации оборудования.
2. Впервые сформулированы требования к стадиям процесса производства ветеринарных препаратов (вакцин) согласно Международных требований GMP по сохранению стерильности и общие требования к используемому технологическому оборудованию. Выявлены условия, при которых технологическое оборудование не влияет на качество продукции и не представляет какую-либо экологическую и санитарную опасность для обслуживающего персонала и окружающей среды.
3. Проведен сравнительный технологический и экономический анализ методов термической стерилизации питательных сред, разработан экспресс-метод определения нестерильности питательных сред по изменению окислительно-восстановительного потенциала (решение о выдаче патента РФ) и выбран класс помещения для размещения данной стадии производства согласно требованиям ИСО.
4. Рассмотрены проблемы асептики стадии приготовления посевного материала. Показано, что технически данная задача эффективно решается путем обдува места проведения работы ламинарным потоком воздуха с использованием чистых боксов или изоляторов и выбран класс помещения для размещения данной стадии производства согласно требованиям ИСО.
5. Проанализированы возможные причины контаминации на стадии очистки и стерилизации газов, подаваемых на аэрацию и в чистые помещения. Рассмотрены и рекомендованы основные типы конструкции воздушных фильтров, определен термодинамический режим фильтрации и выбраны оптимальные системы воздухоподготовки.
6. Проведен анализ стадии культивирования микроорганизмов, выделены места возможной контаминации культуры и даны характеристики статистически-возможных функциональных отказов в установках для культивирования (биореакторах), способных вызвать контаминацию культуральной жидкости и предложены методы их исключения.
7. На основе анализа стадии культивирования сформулированы требования к технологической обвязке биореакторов, системам стерильного дозирования и передаче культуральной или другой жидкости и обоснованы их выбор и конструктивные решения.
8. Предложен новый современный эффективный способ стерилизации биореакторов с использованием датчиков измерения локальной температуры и установки электронагревательного элемента в стерилизуемый узел.
9. Проведен сравнительный анализ методов выделения и контроля очистки культуральных жидкостей с учетом их экономической и технологической эффективности в соответствии с требованиями асептики и нормами GMP. Предложен комбинированный метод и оборудование для стадии выделения и очистки культуральной жидкости в зависимости от конечной цели. Показано преимущество мембранного метода очистки.
10. Проанализированы современные методы консервирования биопрепаратов, их эффективность, области применения в биотехнологии и методы антиконтаминантной защиты. Показано преимущество сублимационного метода высушивания.
11. Определены и сформулированы современные требования с точки зрения сохранения асептических условий и норм GMP, выбраны методы и технические устройства для стерильного отбора проб, дозирования и пено-гашения в биотехнологических процессах при производстве биопрепаратов.
12. Проанализированы возможные причины контаминации на основных стадиях промышленного производства на примере бруцеллезной вакцины из штамма 19 (приготовление питательных сред, посевного материала, культивирования, отбора проб и т.д.) и определены основные этапы проектирования и классы чистых помещений при производстве биопрепаратов.
13. Проанализированы и определены стадии проектирования и состав рабочего проекта производства биопрепаратов с использованием «чистых помещений», согласно норм на микробиологическую чистоту и классов зон в зависимости от стадии производства на примере промышленной технологии изготовления вакцины против бруцеллеза из штамма 19 и разработаны основные конструктивные и компоновочные решения проекта (кондиционеры, изоляторы, гибкие чистые помещения, строительные материалы и т.д.) и подготовлена методика расчета и проектирования чистых помещений при производстве биопрепаратов.
5. ПРАКТИЧЕСКИЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ
1. Разработана методика анализа и обеспечения антиконтаминантной защиты технологических процессов производства ветеринарных биопрепаратов с учетом требований GMP. Утверждена директором ВНИТИБП 01.06.2006г. (Приложение к диссертации №1).
2. Сформулированы исходные требования к технологическому оборудованию по обеспечению стерильности при производстве ветеринарных биопрепаратов. Утверждены директором ВНИТИБП 01.08.2006г. (Приложение к диссертации №2).
3. Разработана методика проектирования «Чистых помещений» при производстве биопрепаратов. Утверждена директором ВНИТИБП 01.09.2006г. (Приложение к диссертации №3).
4. Предложен «Способ экспресс-определения нестерильности питательных сред для глубинного культивирования микроорганизмов, клеток животных и вирусов в биореакторах» по изменению окислительно-восстановительного потенциала (еН). Решение о выдаче патента РФ по заявке от 10.11.2005 г. № 038802, регистрационный № 2005134698.
5. С использованием материалов диссертации в 2005г. впервые на Армавирской, Ставропольской биофабриках, Щелковском биокомбинате, ООО «Биореактор» было выпущено 31 наименование био.-, хим.-, фарм.- и медпрепаратов в соответствии с ТУ и нормами GMP (Приложение к диссертации №4).
Библиография Диссертация по биологии, доктора технических наук, Дадасян, Артур Яшарович, Щёлково
1. Аболинь Т.К., Межиня Г.Р., Клинтс Б.А. и др. Способ подготовки воздуха для аэрации ферментационных сред. В кн. Инженерные проблемы микробиологического синтеза. -М., 1969.- С. 87 - 89.
2. Айдам Г. Гибкие чистые помещения для микробиологии // Технология чистоты,- 1994. №2. С. 13 - 17.
3. Аиба Ш., Хемфри А., Миллис Н. Биохимическая технология и аппаратура/ Пищевая промышленность. М.,1975. - 287с.
4. Алферова В.Б., Богачёва Р.И. Режим стерилизации жидкой питательной среды в глубинном производстве кишечных вакцин: Труды Ташкентского НИИ вакцин и сывороток. Ташкент, 1961.- Т. VI (20). - С. 65 - 69.
5. Алферова В.Б., Мокеева А.Д., Богачёва Р.И. и др. Реакторный способ стерилизации физиологического раствора: Труды Ташкентского НИИ вакцин и сывороток. Ташкент, 1961. - С. 57 - 59.
6. Анисифорова В.Н., Падалкин В.П. Деконтаминация воздуха и поверхностей рабочих помещений производств, основанных на микробиологическом синтезе. Главмикробиопром, ОНТИТЭИ. - М., 1977. -88 с.
7. Бейли Дж., Оллис Д. Основы биохимической инженерии. М.: Мир, 1989. -Т. 1. - 692с.
8. Бейли Дж., Оллис Д. Основы биохимической инженерии. М.: Мир, 1989. -Т.2.- 590с.
9. Биотехнология клеток животных /Под ред. Р. Е. Спиера и Дж. Б. Гриффитса-М.: ВО "Агропромиздат", 1989.- Т.1. 366 с.
10. Былинкина Е.С. Основные вопросы биотехнологии: В кн. Инженерные проблемы микробиологического синтеза. - М., 1969. - С.5-11.
11. Былинкина Е.С., Обыденова Л.А. Стерилизация воздуха, аппаратов и сред, подготовка аппаратов к загрузке В кн. Производство антибиотиков.- М.: Медицина, 1970. - С.80-92.
12. Васильев Н.Н., Амбросов В.А., Складнев А.А. Моделирование процессов микробиологического синтеза. -М.: Лесная промышленность, 1975.-342с.
13. Виестур У.Э., Кристапсонс М. Ж., Былинкина Е. С. Культивирование микроорганизмов. Биоинженерные основы. М.: Пищевая промышленность, 1980.-232 с.
14. Высокоэффективная очистка воздуха. /Под ред. Уайта и С.Смитта. -М.:Атомиздат, 1967. 311с.
15. ГОСТ 50766-95. Помещения чистые. Классификация. Методы аттестации. Основные требования.
16. ГОСТ Р 51251-99. Фильтры очистки воздуха. Классификация. Маркировка.
17. Гудзовский А.В., Аксенов А.А. Численное моделирование аэродинамики и переноса загрязнений в чистых производственных помещениях //Технология чистоты. 1982. №1. - С.31-35.
18. Гудзовский А.В., Аксенов А.А. Экспертиза качества воздушной среды в чистых помещениях // Технология чистоты. 1994. №2. - С.21-23.
19. Густавсон Я. Вычисление чистоты чистого помещения //Технология чистоты. -1999. №1. С.21-25.
20. Дудина Л.П., Евдокимов В.Л., Матвеев В.Е. и др. Оценка задерживающей эффективности фильтров в технологии микробиологических производств // Микробиологическая промышленность. 1970. № 4. -С.35-38.
21. Дулевичус И.И., Молдаванов О.И. Влияние точности сборки фланцевых соединений на их герметичность // Строительство трубопроводов. 1969. № 5. - С.22-24.
22. Дулевичус И.И., Молдаванов О.И. Расчет герметичности фланцевых соединений в условиях динамического режима нагружения // Строительство трубопроводов. 1970. № 9. - С.21-23.
23. Европейская Фармокопея. 4-е издание, Европейский Совет, Страсбург, 2002.-2416с.
24. ИСО-14644-3 2002: Cleanrooms and associated controlled environments - Part 3: Methods for evaluation and measurements. - Чистые помещения и связанные с ними окружающие среды. Часть 3: Метрология и методы контроля.
25. ИСО-14644-1-1999: Cleanrooms and associated controlled environments- Part 1: Classofication of air cleanliness.
26. ИСО-14644-5-2002: Cleanrooms and associated controlled environments- Operation of cleanrooms. Чистые помещения и связанные с ними окружающие среды. Эксплуатация чистых помещений.
27. ИСО-14702-1-2002: Cleanrooms and associated controlled environments- Basic aspects Pat 1: Terms and definitions. Чистые помещения и связанные с ними окружающие среды. Основные принципы. - Термины и определения.
28. ИСО-15110: Cleanrooms and associated controlled environments Mi-nienvironments and isolators. - Isolators. - Чистые помещения и связанные с ними окружающие среды. - Миниокружения и изоляторы. -Изоляторы.
29. ИСО-15111: Cleanrooms and associated controlled environments Mi-nienvironments and isolators. Transfer devices. Чистые помещения и связанные с ними окружающие среды. - Миниокружения и изоляторы - Передаточные устройства.
30. Калунянц К. А., Голгер JI. И., Балашов В. Е. Оборудование микробиологических производств. М.: Агропромиздат, 1987. - 398 с.
31. Каталог Российско-германской фирмы "Техновент". Устройства и системы техники чистых помещений с технологией фирмы "Babcock-ВСН" (ФРГ), 1980.
32. Каталог фирмы "Babcock ВСН," ФРГ, 1990.
33. Киктенко B.C. Санитарная микробиология воздуха. В кн. Санитарная микробиология. -М.: Медицина, 1969. - С. 256-267.
34. Корниенкова В.И., Гошко А.И., Карпук И.И. Исследование герметичности фторопластовых уплотнений с использованием методов планирования эксперимента. Экспресс-информация. ЦИНТИхим-нефтемаш, серия ХМ-10.- 1974. № 9. -16 с.
35. Корш JI.E. Сапрофитная микрофлора воды // Кн. Санитарная микробиология.- М.Медицина, 1969. С. 179-182.
36. Крамм Э.А., Кантере В.М. Экономические аспекты деконтаминации питательных сред в производстве биологически активных веществ //Биотехнология. 1989. - Т.5. - №4. - С.539-543.
37. Крамм Э.А. Количественные аспекты надежности микробиосинтеза в условиях контаминации //Биотехнология. 1989. -Т.5. - № 6. -С.786-891.
38. Крамм Э.А. Деконтаминация питательных сред в процессах биосинтеза. -М.:МИХМ, 1991. 38с.
39. Логинова Л.Г. Физиологические особенности термофильных микроорганизмов // Успехи микробиологии. -1971. № 7. -С. 108-119.
40. Мамонтов Г.В., Вашин Г.З. Прокладки для фланцевых соединений арматуры, трубопроводов и оборудования нефтяной, химической и газовой промышленности //Экспресс-информация ЦИНТИхимнеф-темаш, серия ХМ-10. 1972. - 29 с.
41. Матвеев Г.В.Об испытаниях арматуры водой, керосином и воздухом. //Химическое и нефтяное машиностроение. 1969. №2 - С.32-33.
42. Матвеев В.Е., Скворцов Т.Е. Методы ускоренного расчета эффективности режимов тепловой обработки питательных сред в микробиологической промышленности // Микробиологическая промышленность. -1970. №2.-С. 17-20.
43. Матвеев В.Е. Научные основы микробиологической технологии. Кинетика развития и инактивации микробных популяций, асептика, масштабирование. -М.:Агропромиздат. -1985. 224 с.
44. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Щеблыкин Н.П. Расчетные и экспериментальные методы оценки эффективности процессов термической стерилизации: Главмикробиопром, ОНТИТЭИ. М., 1975. - 64с.
45. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Эйромджанц А.В. Некоторые особенности коммуницирования трубопроводов, работающих в асептических условиях / Микробиологическая промышленность. 1975. №7. -С. 1-4.
46. Матвеев В.Е., Скворцов Т.Е. О вероятностном методе оценки количества жизнеспособных микроорганизмов в жидкости, подвергаемой тепловой обработке // Микробиологическая промышленность. -1975. №11. С.7-10.
47. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е. Статистическая оценка задерживающей эффективности фильтров тонкой очистки воздуха в технологии микробиологических производств / Микробиологическая промышленность. 1975. №11 (131). С.7-10.
48. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Зарубин А.П. и др. Экспериментальная оценка стерилизуемости некоторых узлов монтажных схем ферментеров и магистральных трубопроводов / Микробиологическая промышленность. 1976. №2. - С.12-15.
49. Матвеев В.Е., Зотов Ю.Д., Матвеева И.М. Количественные характеристики эффективности герметизации оборудования и коммуникаций, работающих в асептических условиях / Микробиологическая промышленность. 1977. №2. - С. 12-16.
50. Матвеев В.Е., Тарасенко В.М., Воробьев А.А. Принципы оптимизации и масштабирования некоторых процессов в технологии вакцинных производств. Сообщение П. Моделирование процессов термической инактивации микроорганизмов /Микробиология 1977, №12. -С.77-83.
51. Матвеев В.Е., Тарасенко В.М. О вероятностно-статистической оценке эффективности герметизации технических систем, работающих в асептических условиях / Микробиологическая промышленность. -1977. №2. С.9-12.
52. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Эйромджанц А.В. Коллективное устройство монтажных схем аппаратов микробиологических производств /Антибиотики. 1979. №10. - С.742-745.
53. Матвеев В.Е. Основы асептики в технологии чистых микробиологических препаратов. М.: Легкая и пищевая пром. - 1981. - 311 с.
54. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Эйромджанц А.В. Оптимизация режима стерилизации посуды и питательных сред методом автоклавирования / Антибиотики. 1980. № 1. -С.20-24.
55. Матвеев В.Е., Скворцов Г.Е., Эйромджанц А.В. и др. Устройство для отбора проб и введения добавок в асептических условиях /Антибиотики, 1980. №2. С. 92-96.
56. Матвеев В.Е., Вадимов В.М., Воробьев А.А. Научные основы получения чистых культур микроорганизмов в технологии вакцин. М.: Медицина, 1980. - 255 с.
57. Мешков О.В. Документы и мероприятие по обеспечению "протокола чистоты": Сб.докл. VII конференции АСИНКОМ "Техника чистых помещений и правила GMP" М„ 1997. - С.96-99.
58. Мотина Г.Л. Стерилизация технологического воздуха в процессе ферментации: Кн. Инженерные проблемы микробиологического синтеза.-М., 1969.-С.71-76.
59. Мотина Г.Л., Батова Л.К., Гандман М.Г. и др. Метод определения эффективности фильтра для стерилизации технологического воздуха в производственных условиях с помощью аэрозоля красителя мети-ленового синего / Хим.фарм.журн. 1974. № 10. - С. 55-59.
60. Найденов Д.С., Фесик В.О., Шаповалов Д.С. Эффективность шкафа с ламинарным потоком воздуха при обеспечении чистоты и безопасности работ в производстве биопрепаратов /Технология чистоты. -1993. №2.- С.21-23.
61. Петряков Н.В., Козлов В.И., Басманов П.Н. и др. Волокнистые фильтрующие материалы. М.: Знание. 1968. - 78 с.
62. Плессер Л.М. Разработка расчетных и экспериментальных методов обеспечения асептических условий процесса ферментации: Дисс.канд.наук.- М., 2002.
63. Правила производства лекарственных средств GMP Европейского сообщества (GMP ЕС). М., 1998. - С. 116.
64. Правила GMP Европейского сообщества (GMP ЕС).- 1998.
65. Продан В.Д., Морозов Ю.М., Сейджанов К. Условия герметизации упругими уплотняющими поверхностями прочноплотных соединений // Экспресс-информация ЦИНТИхимнефтемаш, серия ХМ-10. -1975.-1.- 19 с.
66. Пронченко И. П., Степанченко Ю. П., Шляфман Е. М. Характеристика фланцевого соединения с прокладкой из фторопласта-4 //Вестник машиностроения. 1972. № 2. - С.22-26.
67. Самуйленко А.Я., Рубан Е.А. Основы биотехнологии производства биологических препаратов. -М.,2000. Т.1. - 376с.
68. Система чистых помещений для фармацевтической промышленности. По материалам фирмы "Zuna"// Технология чистоты. 1996 . № 1. - С. 15-27.
69. Скворцов Г. Е., Матвеев В. Е. Подготовка стерильного сжатого воздуха в микробиологических производствах // Кн. Микробиология -народному хозяйству. Новосибирск: Наука, 1974. - С. 107-113.
70. Скворцов Т.Е., Энромджанц А.В., Хмелак В.Н. Контроль герметичности сильфонов узлов герметизации оборудования, используемых в технологии микробиологических производств // Антибиотики. -1979. №1. -С.21-24.
71. Солдатенков В. И., Хрущ В. Т. К методике оценки эффективности стандартно-пропускного режима //Гигиена и санитария. 1971. № 6, -С. 67-71.
72. Стандарт ИСО 14644-4. Чистые помещения и связанные с ними контролируемые окружающие среды. Часть 4: Проектирование, строительство и ввод в эксплуатацию чистых помещений. -1998.
73. Стандарт CEN ENV 1631. Техника чистых помещений. Проектирование, строительство и эксплуатация чистых помещений и установок чистого воздуха.- 1996.
74. Тарасенко В. М., Джарылгасов С. А., Падалкин В. П. Деконтамина-ция промышленных стоков и спецодежда персонала микробиологических производств /Главмикробиопром, ОНТИТЭИ. М., 1975. - 66 с.
75. Тарасьев Ю. Н., Кабельский М. И., Прохоренко Е. Д. и др. Исследование зависимости ресурса многослойных сильфонов от хода на сжатие //Химическое и нефтяное машиностроение. -1969. № 6. С.32-33.
76. Тарасьев Ю. Н., Кабельский М. И., Прохоренко Е. Д. и др. Многослойные сильфоны для арматуры больших размеров // Химическое и нефтяное машиностроение. -1969. № 10. С. 3-4.
77. Федеральный стандарт США FFD-STD-209E: Airborne particulate cleanliness in cleanrooms and clean zones. Классы чистоты по содержанию аэрозольных частиц в воздухе чистых помещений и чистых зон.- 1992.
78. Федосеев К. Г. Процессы и аппараты биотехнологии в химико-фармацевтической промышленности. М.: Медицина, 1969. - 199 с.
79. Федотов А.Е., Капусняк В.А. Монтаж чистых помещений и протокол чистоты // Технология чистоты. -2002. №1. -С. 18-22.
80. Хиггинс И. и др. Биотехнология: принципы и применения М.: Мир, 1988.-480с.
81. Чистые помещения: пер. с японск. / Под ред. И. Хаякавы. М.: Мир, 1990. - 456 с.
82. Чистые помещения / Под ред. А. Е. Федотова М.: Асинком, 1998 -319с.
83. Чистые помещения / Под ред. А.Е.Федотова М.:Асинком, 2003-576с.
84. Шляпошников Б. М., Соколов В. Ф. Оценка непроницаемости сварных замкнутых конструкций при воздушных испытаниях // Сварочное производство. -1967. № 10.- С.36 38.
85. Шупляк И. А., Таганов Н. И. К расчету плотности фланцевых соединений с прокладками из полимерных материалов // Вестник машиностроения. -1966. № 1. С. 32 - 34.
86. Adam Green, George Tannous. Optimising cleanroom performance // Cleanroom Technology, October, 1997. -P. 16-18
87. A clean solution. Miyanger V. // Cleanroom Technology, January. 1998. -P. 12-14.
88. Aiba S. Design of air filter // Chem.Tech.(Japan). -1961. -13.- P.43-53.
89. Akers J. E., Agalloco J. P., Kennedy С. M.: Experience in the design and use of isolator systems for sterility testing // PDA Journal of Pharmaceutical Science & Technology 49.- 1995.- 3 P. 140-144.
90. Anand J.C. Heat resistance and shape of destruction rate curves of sporu-lating organisms //J.Sci.Ind.Res., Sect.-1961. P.295-298.
91. Anon.: Clean room technology Fundamental principles and applications.- Luwa Ltd.- Zurich, 1995.
92. Anschel J., Nsgy I. Ein modernes. Forchungslaboratorium fur Sterilprepa-rate //Pharm. Ind.- 1973. Bd 35. - P. 156 - 160.
93. Biochemical and biological engineering science. V. 1. Ed. by N. Blake-brough. Academic Press. -1967.
94. Brannen J. P. On the role of DNA in wet heat sterilization of microorganisms // J. Theor. Biol. 1970/ - V. 27, - P. 425 - 432.
95. Brannen J. P. A rational model for thermal sterilization of microorganisms // Mathemat. Biosciences, 1968. -V. 2. -№ У2. - P. 165 - 179.
96. British Standart BS 3928,1969: Sodium flame test for air filters.
97. Burton H., Jayne-Williams D., Sterilited milk, in Recent advances in Food Science, vol. 2: Processing, Hewhorm //J. Zeitch J.M. (eds.). 1962.- 107 p.
98. Bruhin H., Biihmann X., Vigcher W. Moglichkeiten und Grenzen der Athylenoxid Sterilisation // Zbl. f. Bact., Parasit., Infekt. u. Hyg. - 1968. Bd. 208.-№4.-P. 563-567.
99. CEN ENV 1631: "Технология чистых помещений. Проектирование, строительство и эксплуатация чистых помещений и оборудования чистого воздуха".
100. Cleaner packaging // «Cleanroom Technology», June. 2001. - P. 27-28.
101. Clean panels // «Cleanroom Technology», September. 2001.- P. 8.
102. Cleaner satellite testing // «Cleanroom Technology», February. -1997.
103. Coles Т.: Isolator technology a practical guide. Interpharm Press, Buffalo Grove IL/US A.-1998.
104. Cooper R.D., Kao E.I. A method for prediction of the effect of Sterilization on the pH of culture media // J. Ferment. Technol. 1977. -V. 55. -№ 2.-P. 204-206.
105. Das A. Laminar flow and clean rooms // Manufact. Chemist. Aerosol News. 1970.-V. 41. - № 1.- P. 27 - 33.
106. Deindoerfer F.H. Calculation of heat sterilization times for fermentation media // Appl. Mecrobiol. 1957. -V. 5.- № 4. - P.221-228.
107. Deindoerfer F.H., Humphrey A.E. Analytical method forcalculating heat sterilization times // Appl. Microbiol. 1959.-V .7, № 4. - P. 256-264.
108. Deindoerfer F.H., Humphrey A.E. Principles in the design of continuous sterilizers // Appl. Microbiol. 1959. - V.7. -№ 4. - P.264-269.
109. Desing and validation of isolator systems for the manufacturing and testing of health care products. PDA // Journal og Pharmaceutical Science and Technology 55 (2001) 5, supplement TR 34.-1997.
110. DIN 1946, Teil 4. Raumlufttechnik. Raumlufttechnische Anlagen in Krankenhausern (VDI-Lufungsregeln). Dezember. 1989.
111. Draft International Standard ISO/DDIS 13408-1: Aseptic processing of health care products Part 1: General requirements. International Organization for Standardization, Geneva. -1996.
112. Driving demand for cleaner emissions // Cleanroom Technology, April. -1997.-P. 15-18.
113. Dyment J., Eawaras J. The on-site testing of a talltions // Filtrat. Separat. -1976.-V. 13.-№4.-P. 379-385.
114. Dyment J. Clean rooms and standardisation // Filtrat. Separat. 1973.- V. 10. - № 5. - P.591-592.
115. Duthorn В.: Eine neue Fertigungstatte fur Parenteralia in Vollstandiger Isolator-ausfurung (A new, completely isolator-based production facil ity for parenterals) //Pharm. Ind. 57. -1995. 9. -P. 766-768.
116. EC Guide to Goog Manufacturing Practice for Medicinal Prooducts and Active Pharmaceutical Ingredients / comp.and ed by Gert auterhoff // Fourth rev. ed. Edito Cantor Verl. 2002.
117. European Pre-Standard ENV 1631: Design, constrection and operation of cleanrooms and clean air devices. European Committee for Standardization. Brussels, 1996.
118. Farquharson G.J.: The isolator as an element of a pharmaceutical production process technical integration and cost optimization as-pects.//Pharma-Technologie-Journal (publisher: Concept Ltd., Heidelberg/Germany). - 1995. - 1. - P.20-28.
119. Federal Standard. Attborne particulate cleanliness classes in cleanrooms and clean zones. Fed-Std-209E, 1992, USA. Федеральный стандарт США. Классы чистоты по содержанию аэрозольных частиц в воздухе чистых помещений и чистых зон.
120. Filtering out the facts // «Cleanroom Technology», February. 1997. -P.23-24.
121. Fridman R.L.: Design of barrier isolators for aseptic processing a GMP perspective // Pharmaceutical Engineering. -1998. -18. - 2 .- P. 28-36.
122. Frobisher M., Fundamentals of microbiology, W.B. Saunders Company -Phila. 1968.-259 p.
123. Gail L. Aerosol-Abscheidung // Chemie-Ingenieur-Nechnik. 1980. -52.-№ l.-P. 39-45.
124. Gay M., Gallin R. Rein-Raum-Technik in Pharma-Betrieben; Erfahrungen und Kritische Betrachtungen, speziell aus mikrobiologescher Sicht. // Pharm. Industrie. -1970. Bd. 32. - № 12. -P. 1099-1104.
125. Glovebox handling system. L. Hunt // «Cleanroom Technology», January.-2000.-P. 11-13.
126. Grady C. P. L., Harlow L. J., Riesing R. R. Effects of growth rate and influent substrate concentration on effluent quality from chemostats containing bacteria in pure and mixed culture // Biotechn. Bioengin. 1972.- V. 14.-№3.-P. 391-410.
127. Green A., Tannoust Optimising cleanroom performance // Cleanroom Technology", October. 1977. - P. 16-18.
128. Gross H.: New testing procedure for standard absolute (HEPA) and high performance absolute (ULPA) filters //Swiss Contamination Con trol 3,-1990.-4a.-P. 262-264.
129. Grunder H. Uber ein neues System der gezielten Anwendung von Laminar-Flow., Rein-raumtechnir 1Y //Swiss Society for Contamination Control (SRRT), Zurich. 1980. - P. 7-10.
130. Guide to Good Manufacturing Practice, PIC-Document PH 5/89 // Guide to Pharmaceutical Manufacturing Practice 1983; Her Majestys Stationery Office, London.- September.- 1989.
131. Guideline on Sterile Drug Products produced by Aseptic Processing. USSSS Public Health Service; FDA; Rockville MD 20857. -June.- 1987.
132. Guideline VDI 2083 Part 5: Cleanroom technology // Thermal Comfort. Beuth Verlag, Berlin. 1996.
133. Guideline on sterile drug products produced by aseptic processing. Federal Drug Administration FDA, Rockville VD/USA.- 1987,1991.
134. Hahn G.J., Shapiro S. S. Statistical Models in Engineering. John Wiley and Sons, Inc. New York, London, Sydney. - 1967. - 395 p.
135. Hango et al., Phage Contamination and Control, in Microbioal Production of Amino Acids, Kodansha Z td., Tokyo, and Johnwiley Sons, Inc., New York. 1973.
136. Hansen B. L. Quality control. Theory and applications. Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, New York. 1966. - 519 p.
137. Hargreaves D.P.: Regulatory view on barrier technology. Pharma-Technologie-Journal (publisher: Concept Ltd.,Heidelberg/Germany).-1995.-16.-P.8-11.
138. Hargreaves D.P.: Draft recommendations on the inspection of isolator technology Pharmaceutical Inspection Convention PIC, Geneva, dovu-ment PS/W 3/97 (Rev.).- February.- 1997. -20.
139. Hassan Moezzi. Optimisation of airflow in minienvironments // Clea-nroom Technology, August. -1997.- P. 8-9.
140. Hemert P. Vaccine prodeuction as a unit process // Rijks Instituut Voor de Volksgezondheid. Utrecht. -1971.
141. Hepple J.R. Infection Problems in Vaccine Production // Chem.Industry. -1968.- V.38.-P. 1260-1265.
142. Hepple J.R. Filtration in the manufacture of vaccines and Anti-sera // Fil-trat. Separat. 1972. - V.9. - P. 283-287.
143. Herrman J. Qualitats und Proze // Optimierung aur Erhohung Mistry and industry. 1968. - V. 38. - 21.- P.1260-1265.
144. Herrman J. Qualitats und Proze: jptimierung zur Erhohung Der Effektivi-tat der Lebensmittelprodukten durch die Reaktionskine der Lebensmittel // Lebensmittel-ind. 1976. - Bd. 23.- 9. - P. 399-401.
145. Hortig H.P., Gail L. Praktische Ergebnisse mit einem integrierten Systemvon Reinraumund Luftungstechnik in einer Produktionsanlage fur sterileth
146. Pharmazeutika // Proceedings of the 4 international Symposium on Con-timinational Control; institute of Environmental Sciences, Mt. Prospect.-1978. P.27-32.
147. Hortig H.P. Clean room technology aspects of bioclean Lines // Proceedings of the 8th international Symposium on Contamination Control; Associazione per lo Studio ed il Controllo della Contaminzione Ambien-tale, Milan. -1986. - P.9-20.
148. IES-RP-CC001 HEPA and ULPA Filters - НЕРА и ULPA фильтры;
149. IES-RP-CC002 Laminar-Flow Clean-Air Devices - Установки чистого воздуха с ламинарным потоком.
150. IES-RP-CC006 Testing Cleanrooms - Контроль чистых помещений.
151. IES-RP-CC007 Testing Ulpa Filters - Контроль ULPA фильтров.
152. IES-RP-CC008 Gas-Phase Absorber Cells - Абсорбирующие ячейки для газовой фазы.
153. IES-RP-CC012 Considerations in Cleanroom Desing - Вопросы проектирования чистых помещений.
154. IES-RP-CC013 Equipment Calibration or Validation Procedures - Методы калибровки и валидации оборудования.
155. IES-RP-CC015 Cleanroom Production and Support Equipment - Производственное и вспомогательное оборудование чистых помещений.
156. IES-RP-CC016 The Rate of Deposition of Nonvolatile in Cleanrooms -Оценка осаждения нелетучих веществ в чистых помещениях.
157. IES-RP-CC022 Elekectrostatic Charge in Cleanrooms and Other Controlled Environments - Электростатический заряд в чистых помещениях и других контролируемых пространствах.
158. IES-RP-CC021 Testing НЕРА and ULPA Media - Контроль фильтровальных материалов НЕРА и ULPA фильтров.
159. IES-RP-CC022 Cleanrooms Operations - Эксплуатация чистых помещений.
160. IES-RP-CC012.1. Considerations in Cleanroom Design.-1993.
161. Intel to restart conctruction of Fab 24 «Cleanroom Technology», June.-2002. -P. 5.
162. ISO 14644-3: Cleanrooms and associated controlled environments Part 3: Metrology (under development).
163. ISO 13408-1. Aseptic Processing of Health Care Products «Асептическое производство продукции здравоохранения». - 1998. - 49 с.
164. ISO/DIS 14644-7: Cleanrooms and associated controlled environments -Part 7: Separative enclosures (clean air hoods, gloveboxes, isolators, mi-nienvironments). February. 2001.
165. Jacobs M.B., Manohran A., Goldwater Z.J. Comparison of dust counts of indoor and outdoor air // Int. J. Air. Wat. Poll G. -1998.- P. 205-215.
166. Keeping life of Mars // «Cleanroom Technology», September. 2002.- P. 6.
167. Komemushi S. Problems of heat sterilization Kinetics // J. Ferment. Technology (Japan). -1971. -V. 49. № 8. - P. 706 - 715.
168. Knudsen L. F. Sample size of parenteral solutions for sterility testing // J. Amer. pharm. Ass. Sci. Eng. 1949. -V. 38. - P. 332 - 337.
169. Kristensen H.G.: Aseptic processing Mid terminal sterilization European Pharmaceutical view - In: Morrissey R. F. (editor): Sterilization of medical products. Polyscince Publications, Morin Heights/Canada. -1993.
170. Kruger D., Die Bedeutung der Reinraumtechnik, SRRT, 1 Zurich, 1973. -P. 167-171.
171. Kruger D., Meicher H. Hygienetechnologische Gesichtspunkte bie der Planung und Uberwachung von Klimaanlagen fur Raume mit besonderen Reinheitsanforderungen//Die Pharmanzeutische industrie.- 1975. -37.- 3.-P. 167; 4.-P. 271.
172. Lin S. H. A theoretical analysis of sterilization in a continuous sterilizer // J. Ferment. Technol.- 1975. -V. 53. № 2. - P. 92 -98.
173. Lin S. H. Continuous high-temperature short-time sterilization of liquid foods with steam-injection heating // Chem. Eng. Science.- 1976. V. 31. -№ 1. -P. 77-82.
174. Linke R. Controlling ESD at the Cleanroom Workstation // Cleanrooms, July.- 1996.-P. 34-36.
175. Ljungqvist В., Reinmuller Berit: Clean room design Minimizing contamination through proper design. - Interpharm Press, Buffalo Grove IL/USA.- 1997.
176. Lundell R., Laiho P. Engineering of fermentation plants. Design aspects // Proc. Biochem.- 1976. V. 11. - № 3. -P. 13 -17.
177. Luscuere PG.: The M0S.-3 wafer fad production facility//Swiss Contamination Control.- 1990.-3.- 4a.- P. 169 171.
178. Lyda J.C.: Regulatory aspects of isolator/barrier technology//PDA Journal of Pharmaceutical Science & Technology.- 1995. -49.- 6. -P. 300-304.
179. Malligo John E. Use of an organoleptic tracer (mercaptan) for testing for leaks of safety equipment // Appl. and Environ. Microbiol 1977. V. 34. -№6.-P. 861 -862.
180. Marray C. Clean protocol // «Cleanroom Technology», Febr. -2001.- P. 16-17.
181. Meicher H., Preis W., Schafer E. Staudfreies Arbeiten bie der Entwick-lung von Arzneimittein // Die pharmazeufische industrie. 1983.-45.- 8.-P. 812-814.
182. Microbiological evaluation of cleanrooms and other controlled environ-ments//Pharmacopeial Forum. 1997.- 23,- 1.- P. 3494 - 3520.
183. Moezzi H., Optimisation of airflow in minienvironmenfs //Cleanroom Technology. 1997. - P. 8 - 9.
184. Moller A. New Swedish Surface Cleanliness Standards. S С Contamination Control. April.- 1993 .-P. 5.
185. Miiller F., Herrman G. Zersetzung thermolabiler Subsetanzen in Durch laufVerdapfen, Pharmaz. Inductrie.- 1970. - 32. - Bd. 10 - P. 842-845.
186. Miiller R., Kieslich K. Technologie der Derstellung organischer Substan-zen mit Microorganismen // Chemie Ingenieur Technik. 1966, -Bd. 38.-№8.-P. 813-825.
187. NASA "Biological Handbook for Engineers". - Marshall Space Flight Center. - Oct. - 1976.
188. Nowarowska-Waszczur Anna, Krystyna Olczyr. Przydathosc niektorych antibiotykow i dwuglukonianu chloroheksydeny do ochrony czystosci mi-krobiologicznej fermentacji cytrynowej // Przem. Ferm i rol. 1978.- 22,-№2.-P. 30-34.
189. Ochs H.J. Electro-Luftfilter zur Luftfeinreinigung // Wasser, Luft und Be-trieb.-1971.-Bd. 15.-P. 220-223.
190. Operating Rooms With Laminar-Flow Ceilings. Frank A. Scheer andiL
191. Klaus Fitsner // Proceedings. 13 Int. Symp. On Contamination Control. The Hague. 1996. - P. 599 - 606.
192. Oquendo R., Valdivieso L., Stahl R., et al. Versuchsanlage zur thermiscen inaktivierung Von Mikroorganismen bei Temperaturen uber 120°C und vernachlassigbarer Aufheiz und Abkuhlphase. - Lebensm. - Wiss. u. -Technol. -1975.-Bd. 8.- № 4.- P. 181 -182.
193. Overman J. R. New directions in the production of vaccines // Bioteech-nol. Bioeng. 1968.- V. 10. -№ 5.- P. 669 - 675.
194. Pfeiffer V.F., Vojnovich C. Continuous sterilization of media in biochemical processes // Ind. Eng. Chem. 1952.- V. 44.- № 8. - P. 1940 -1946.
195. Ramming Gabriele, Linke Н., Leistner L. Einflub verschiedener Techni-ken der Durchmischung der Verdunnungs flussigkeit auf die Ausbeute und Steruung der Keimzahlbestimmung // Fleischwirtschaft. -1971.-51. -Bd. 11.-P. 1652-1653.
196. Rehm H. Moderne microbiologisch technische Fermentationnen und ihre Auswirkungen auf verfahrenstechnische Entwicklungen // Cheie-Ing. -Techn.- 1970.- Bd. 42.- 9/10. - P. 580 -589.
197. Richard A. Matthews. Cleanroom velocity of subject to outdated stsndards // Cleanrooms. -1999.- Vol. 13,.-№3.
198. Richtimen der IKS betreffend die Hersteilung von Arzneimitteln in ver-wendungstahiger Fonn, interkantonale Kontrjllstelle fur Heimmittel IKS Berne, Switzerland, 1982.N
199. Richtlinien fur Bau, Betried und Uberwachung von raumlufttechnischen Anlagen in Spitalern, Switzerland, SKI, Band 35. - 1987.
200. Revision of the Annex 1 to the EU Guide to Good Manufacturing Practice: Manufacture of sterile medicinal products. Approved by the Working Party on Control of Medicines and Inspections 12 July 1996, date of entry into operation. 1 January.- 1997.
201. Ritterhaus E. Grosstechnishe Fermentation Von planzlichen zellkulturen // Bioenginecrig. 1989.- V. 15.-14. - P. 4.
202. Rose A.H., Chemical Microbiology, Bath University of Technology, Bath Second Edition London Butterworths, 1968. - 294 p.
203. Ruffieux P. Planung und Gesamt Konzept der neuen Parenteralia - Ab-fiillung der Cilag Ag, Schaffhausen (Concept and design of the new Cilag, Schaffhausen filling facility for parenterals) // Swiss Pharma special edition 4 - S.-/1995. - P. 9 - 13.
204. Russel J.H. High, volume air sterilization // Proc. Biochem. 1971.- V. 6.-№ 9. - P. 25-28.
205. Statesman H. Manufacture of sterile products official aspects // Swiss Pharma 5. - 1983.- 1 la. - P. 23 - 25.
206. Schicht H.H. (editor): Isolator technology in aseptic manufacturing. Pharma Technologie Journal, Concepr Heidelberg.- 1995.-16.-P. 1-47.
207. Schicht H.H. Heating, ventilating and air conditioning (HVAC) requirements and desing concepts for facilities manufacturing non-sterile dosage forms // Swiss Pharma.- 2001.-23.- 7-8. P. 5-11.
208. Schicht H.H. Reinraumtechnik (Cleanroom technology). Chapter 2.1.3.3 in Sucker E., Fuchs P., Speaser P. (editors) // Pharmazeutische Technologie. Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1991.
209. Schicht H.H. Cost-efficiency and energy-saving concepts for cleanrooms // In: White W. (editor): Cleanroom Design. John Wiley & Sons, Chichester, 1991.
210. Schicht H.H. Towards world standards on cleanroom technology // Proceedings of the 4th ASENMCO Conference. -1994.
211. Schier J. Filtration characteristics of prefilters for cleanroom systems. Swiss Contamination Control.- 1990.- 3. 4b.- P. 87 -89.
212. Schuler E., Arpagaus G.R. Beispiel einer Unwinding der Reinraumtechnik bei der sterilen Fergtigung von hitzelabilen infusionslasungen // VDI-Berichte; № 386; VDI-Verlag Dusseldorf, 1980.- P. 221 224.
213. Sirch E. Anforderungen an Sicherheit, Funktion und Leistung von Isolato-ren in der aseptischen Parenteralia-Herstellung (Safety, functional and performance requirements in aseptic manufacturing of parenterals) // Pharm. Ind. 1996.- 58.- P. 67-77.
214. Shull J.J., Cargo G.T., Ernst R.R. Kinetics of heat activation and of thermal death of bacterial spores // Appl. Microbiol. 1963,- V. 11.- № 6. - P. 485-487.
215. Sittig W. Heine H. Forderungen von Betrieb und Praxis an die Ausriistung biotechnologicher Anlagen // Verfahrenstechnik. 1977.- Bd. 11.- № 7. -P. 400-408.
216. Slade P.J. Contamination control in a food processing environment having HACCP helps // Clean Rooms, May.- 2000. - P. 23-26.
217. Solomons G.L. Improvements in the design and operation of the chemos-tat// J. Appl. chem. Biotechnol. 1972.- V. 22.- № 2. - P. 217 - 228.
218. Solomons G.L. Materials and methods in fermentation equipment. London - New York, Academic Press. -1971.
219. Songer J.R., Sullivan J.F. Safety in biological laboratory // J. Chem. Educ.- 1974.-V. 51.-№ 10 .- P. 481-488.
220. Spicher G., Peters J. Untersuchungen an VDV-verfahren zur dampfdesin-fektion und sterilization // Zbl. Bakteriol. Parasitenk., Infektionskrankn und Hyg. 1977.- № 5-6. - P. 393 - 422.
221. Spicher G. Mikrobiologische Sterilisationsindikateren. Allgemeines und Grundsatzliches // Zbl. Bact. Hyg., I Abt. Orig. A. 1973.- Bd. 224. -№ 4. -P. 527-553.
222. Spicher G., Peters J. Quantitative Beschreibung der Widerstandsfahigkeit mikrobiologischer Indikatoren durch Kenndaten // Zbl. Bakt. Hyg., I Abt. Orig. A. 1975.- Bd. 231.- № 4.- P. 541-558.
223. Spicher G., Peters J. Mathematishe Grundlagen der Sterilitatspriifung // Zbl. Bact. Hyg., I Abt. Orig. A. 1975.-Bd. 230.- № 1. - P. 112-138.
224. Stemmer K. Aseptische Abfiillung mit der Strunck Kompaktanlage // Pharm. Ind. - 1976.- Bd. 38.- № 6. - P. 572 - 576.
225. Sugiyama H. Effect of fatty acids on the heat resistance of Clostridium bo-tulinum spores // Bacteriol. Reviews. 1952.- V. 2.- P. 125 - 126.
226. Sykes G. Methods and equipment for sterilization of laboratory apparatus and media In: Methods in microbiology. Academic Press N.Y., 1969.-Vol. l.-P. 77-121.
227. The rules governing medicinal products in the European Communite vol. 4: Good manufacturing practice for medicinal products. Office for Official Publications of the European Communities.- Luxembourg, 1992.
228. Toda K. Some problems of heat sterilization // J. Chem. Soc., Jap. 1969.-V. 72,- № 2. - P. 402-408.
229. Toda K. Studies on heat sterilization. Complex reaction model for heat in-activation of bacterial spores // J. Ferment. Technol. 1970.- V. 48. - P. 811-818.
230. Tubito P.J., Zatham T.Z. Contamination Control facilities for the biotechnology industry / Cleanroom design. Ed. W. Whyte, John Wiley and Sons Ztd. -1999.
231. Typprufimg von Schwebstoffiltren; Deutsche industrienorm DIN.- 1990.-24.-P 184.
232. Ungar J. Production of vaccins // Appl. Industry. 1960.- V. 13. - P. 304 -309.
233. Unpublished definition provisionally established by ISO/ТС 209/WG seven "Cleanrooms and associated controlled environments Minienviron-ments and isolators" during meeting in Geneva/Switzerland, 1996.
234. U. S. MIL STD 282. Filter units, protective clothing, gas-mask components and related products performance test methods. -1956.
235. VDI 2083 Blatt 3 (Part 3 ): Reinraumtechnik Messtechik in der Rei-nraumluft (Cleanroom technology - Metrology in the cleanroom air). Beuth Verlag, Berlin, 1993.
236. Verpoorte R. et al. Plant cell biotechnology for the production of secondary metabolites // Pure and Appl. Chem. 1954.- V. 66- 10/11. - P. 23072310.
237. Wagner Carmen M., Akers J.E. (editors): Isolator technology applications in the pharmaceutical and biotechnology industries. Interpharm Press, Buffalo Grove IL/USA, 1995.
238. Wang D., Scharer J., Humphrey A.E. Kinetics of death of bacterial spores at elevated temperatures // Appl. Microbiol. 1964.- V. 12.- № 5. - P. 451 -454.
239. Webb N.Z., Richards B.M., Gooders A.P. The total containment of a batch-type zonal centrifuge // Biotechnol. Bioeng. 1975.- V. 17.-№ 9. -P.1313-1322.
240. Wees H., Wilson G. Technological Advancements for ESD Problems //Cleanrooms, July. 1996. - P. 46 -48.
241. Wepfer R.: Practicum Filterbeurteilung (Traming course on the assess ment of air filters)// Swiss Contamination Control. 1993.- 6.- P. 5-9.
242. Weiss R.E., Schleicher J.B. A multissurface tissue propagator for the mass scale growth of cell monolayers // Biotechn. Bioeng. 1968.- V. 10.-№5.- P. 601-615.
243. Whyte W. A cleanroom contamination control sistem. European Journal of Parenteral Sciences.- 2002. -7.- 2.- P. 55-61.
244. Zuger A. ausbidung und Training von Personal in Reinen Raumen // Be-rachtungen aus der Sicht des Mikrobiologen; Swiss Pharm.- 1982.- 4.- 12. -P. 27-36.
-
Дадасян, Артур Яшарович
-
доктора технических наук
-
Щёлково, 2007
-
ВАК 03.00.23
- Влияние сроков некорневых подкормок биопрепаратами на продуктивность картофеля в Центральном Черноземье
- Продуктивность зерновых культур и сахарной свеклы при разных способах применения биопрепаратов в условиях Центрального черноземья
- Биологическое обоснование создания биопрепаратов, эффективных в отношении фузариозных заболеваний сельскохозяйственных культур
- Оптимизация продуктивности гибридов подсолнечника с применением различных доз минеральных удобрений и биопрепаратов в предгорной зоне КБР
- Влияние минеральных удобрений и биопрепаратов на урожайность озимой пшеницы в лесостепи Среднего Поволжья
