Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования

Тарабарин, Олег Игоревич

Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему
Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования
ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Автореферат диссертации по теме "Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования"

На правах рукописи

Тарабарин Олег Игоревич

ОЦЕНКА И ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕФТЕГАЗОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ С УЧЕТОМ ЯВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ

Специальности:

25.00.19 - Строительство и эксплуатация нефтепроводов, баз и хранилищ;

05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Уфа-2004

УДК 539.3:622.592.4

Работа выполнена в Камском государственном политехническом институте (КамПИ)

Научный консультант - доктор технических наук

Будзуляк Богдан Владимирович Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Халлыев Назар Халлыевич доктор технических наук, профессор

Морозов Евгений Михайлович, доктор технических наук, профессор

Нугаев Раис Янфурович Ведущая организация:

Республика Башкортостан,

научно-производственное предприятие «Техинком»

Защита состоится 23 июля 2004 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 222.002.01 при Государственном унитарном предприятии « Институт проблем транспорта энергоресурсов» ( ГУЛ « ИПТЭР» по адресу: 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУЛ « Институт проблем транспорта энергоресурсов» Автореферат разослан 22 июня 2004г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

доктор технических наук

шь-ь гпшз

IWM

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

В процессе производства, монтажа и ремонта оборудования и трубопроводов в результате проявления технологического наследования в металле происходят существенные изменения, снижающие их характеристики безопасности и работоспособности. Поэтому при оценке ресурса работы фактор учета технологической наследственности имеет большое практическое значение.

Вопросам изучения технологической наследственности при производстве нефтяной и газовой аппаратуры в литературе посвящено достаточно много известных работ профессоров А.Д. Никифорова, А.В.Бакиева, P.C. Зайнуллина, Р.Г. Ризванова, А.Г. Халимова. Значительно менее изученным является вопрос технологического наследования при монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и, особенно, трубопроводов.

На территории нашей страны расположены десятки крупных заводов для подготовки и переработки нефти и газа, тысячи километров промысловых и магистральных нефтегазопроводов. Одной из причин нарушения экологии являются аварии из-за износа нефтегазового оборудования и трубопроводов. По экспертной оценке специалистов их износ в настоящее время достигает более 50 % и примерно такое же количество трубопроводов выработало расчетный ресурс.

Обеспечение безопасности необходимо при ликвидации опасных предприятий, замене изношенного нефтегазового оборудования и трубопроводов и дальнейшей их эксплуатации с соблюдением критериев безопасности, проведением своевременной диагностики и определением безопасных сроков эксплуатации на базе современных достижений в области материаловедения, аппаратостроения и механики разрушения. Первые два направления сопряжены с большими материальными и трудовыми затратами.

РОС. НАШ».пыльная б и о гека С.Петербург

мое PK

В общем случае оценка остаточного ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов проводится на основании трудоемких работ по функциональной диагностике, экспертному обследованию, анализу механизмов повреждений и выявлению определяющих и уточняющих параметров технического и напряженного состояний металла, выбору критериев повреждаемости.

В связи с несовершенством средств неразрушающего контроля вероятность эксплуатации аппаратуры с недопустимыми дефектами достаточно высокая. Распространенными дефектами конструктивных элементов оборудования и трубопроводов являются отклонения формы (угловатость и смещение сварных кромок обечаек и пр.). Расчетам напряженного состояния, оценки несущей способности и долговечности элементов посвящены известные работы проф. А.Г. Гумеро-ва, Р.С, Зайнуллина, A.B. Бакши, Е.М. Морозова и др.

Следует отметить, что наиболее полно изучено влияние на ресурс работы оборудования смещения кромок и овальности. Но остается малоизученным вопрос о влиянии на ресурс оборудования изменения характеристик металла при длительной эксплуатации в результате деформационного старения. При оценке ресурса оборудования и трубопроводов не учитываются локальные напряжения, обусловленные геометрической и механической неоднородностью. Поэтому большое практическое значение приобретает развитие подходов механики разрушения при оценке ресурса базовых элементов оборудования и трубопроводов.

Вопросам изучения надежности при проектировании и эксплуатации нефтяной и газовой аппаратуры посвящено достаточно много работ ученых институтов ЦНИИТМАШ, ИМАШ им. A.A. Благонравова, МГТУ им. Н.И Баумана, ВНИИНЕФТЕМАШ, РУНГ им. И.М. Губкина и др. Значительно меньше исследованы вопросы технологического наследования при монтаже и ремонте.

Актуальность работы следует также из того, что она выполнена по научному направлению Государственной научно-технической программы ( ГНТП) « Безопасность» - « Новые методы и критерии обеспечения безопасности рабочих процессов, технологий, конструкций, сложных технических систем и окружающей среды в случае возникновения техногенных катастроф» и, в частности, его проекту 1.5 « Разработка механики катастроф и методов оценки безопасности по критериям механики разрушения и живучести сложных технических систем в поврежденных условиях» (1994-1997 гг.); «Надежность и безопасность технических систем в нефтега-зохимическом комплексе» (1998 г.) Топливно-энергетический комплекс Республики Башкортостан. Стабилизация и развитие» (1999-2001 гг.).

Цель работы: обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов регламентацией и повышением ресурса, устанавливаемого на базе выявленных закономерностей технологического наследования и эволюции характеристик работоспособности конструктивных элементов при их монтаже и ремонте.

Основные задачи работы:

оценка взаимосвязи параметров технологического наследования и формоизменения металла при монтаже и ремонте базовых элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов; исследование закономерностей изменения характеристик работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов после выполнения формоизменяющих операций базовых элементов; разработка методов расчетной оценки прогнозируемого и остаточного ресурсов нефтегазового обору-

дования и трубопроводов с учетом технологического наследования при их монтаже и ремонте; оценка предельных параметров оборудования и трубопроводов с дефектами по параметрам испытаний; разработка нормативной базы по обеспечению безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования при их монтаже и ремонте.

Научная новизна работы заключается:

- в создании научных основ обеспечения безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования при монтаже и ремонте, базирующихся на полученных научных закономерностях;

в предложенных аналитических уравнениях, описывающих основные закономерности кинетики изменения характеристик работоспособности и безопасности конструктивных элементов в зависимости от параметров их формоизменения при монтаже и эксплуатации с учетом температурно-временных факторов;

в разработке метода расчета ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов, основывающегося на новых закономерностях взаимосвязи между локальными механическими свойствами и уровнем пластических деформаций, реализуемых в их конструктивных элементах при эксплуатации;

- в полученных аналитических зависимостях, позволяющих описывать и прогнозировать характеристики работоспособности и безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов с заданными параметрами гидравлических испытаний в условиях ма-

циклического нагружения и механохимической коррозии.

Методы исследования:

Поставленные задачи решались методами механики разрушения, металловедения, машино- и аппаратостроения, теории надежности, механохимии металлов. Научные положения подтверждены лабораторными и натурными испытаниями.

На защиту выносятся:

уравнение, связывающее параметры деформационного старения металлов и монтажных операций; закономерности деформационного старения металлов при выполнении монтажных операций; методы расчета характеристик безопасности нефтегазового оборудования с учетом деформационного старения, геометрической неоднородности элементов, цикличности нагружения и механохимической коррозии;

способы снижения отрицательного влияния геометрической неоднородности и остаточных напряжений на работоспособность оборудования и трубопроводов.

Практическое значение работы

Основные результаты исследований положены в основу 7 нормативно-технических документов (согласованных Гос-гортех надзором РФ), позволяющих регламентировать безопасный срок службы нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования.

Разработанные и внедренные в производство стандарты предприятий позволяют снижать себестоимость монтажа и ремонта.

Апробация работы

Результаты работы докладывались на научно-технических семинарах, конференциях, международных конгрессах нефтегазопромышленников России (1998, 2000, 2002 гг.) Диссертация заслушана и рекомендована к защите на научном семинаре «Механика разрушения» ГУЛ «ИП-ТЭР» 12 сентября 2003 г. и КамПИ (протокол № 3 от 16 марта 2004 года).

Публикации

Основное содержание работы опубликовано в 46 научных трудах, в том числе в двух монографиях, восьми брошюрах. Разработано семь нормативных документов, согласованных органами Госгортехнадзора РФ.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, списка использованных источников (175 наименований) и 14 приложений. Изложена на 287 страницах машинописного текста, содержит 80 рисунков, 16 таблиц и 14 приложений.

Автор выражает искреннюю благодарность за помощь при выполнении работы академику АН РБ А.Г. .Гумерову и профессору P.C. Зайнуллину.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность и цель диссертационной работы. Сформулированы задачи исследований, связанные с обеспечением безопасной эксплуатации нефтегазового оборудования с учетом технологического наследования. Показаны научная новизна и практическая ценность работы, приведены сведения об апробации и внедрении результатов в практическую сферу. Отражен личный вклад ав-

тора в развитие теоретических положений и практических разработок.

В первой главе диссертационной работы освещены вопросы технологического наследования при производстве, монтаже и ремонте нефтегазового оборудования.

Взаимосвязь и взаимозависимость свойств, создаваемых на предшествующих и последующих операциях производств (монтажа), объединяют понятием технологическая наследственность. Вопросы технологической наследственности с позиции формирования геометрических погрешностей при производстве аппаратуры рассмотрены проф. A.B. Бакиевым, А.Д. Никифоровым. Ниже рассматриваются физико-механические закономерности процессов обработки заготовок при монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов, обуславливающие изменение характеристик сопротивления металла разрушению.

Анализ механизма процессов обработки заготовок и элементов при монтаже показывает, что весь комплекс технологических операций производства оборудования можно разделить на (рисунок 1): формоизменяющие операции, термические и контрольные. Эти группы операций включают большинство основных способов обработки металла при монтаже, за исключением операций разметки, транспортировки и др. Такое разделение технологических операций на группы хотя и носит условный характер, но позволяет выделить основные факторы (характерные для каждой из этих групп), влияющие на работоспособность оборудования и трубопроводов. Для формоизменяющих операций характерными являются степень пластической деформации и остаточные напряжения. Для термических операций - механохимическая неоднородность, обусловленная разным физико-механическим состоянием отдельных участков материала и остаточными (сварочными) напряжениями. Контрольные операции предопределяют качество конструктивных элементов и изделия в целом.

Рассмотрим некоторые конкретные примеры обработки заготовок. Листовой и сортовой прокат часто имеет отклоне-

сосуды, аппараты и трубопроводы Бёрвичная о&равотка!

резка

правка

¡сборочно-подъемиые операции]

подготовка кромок под сварку

подъем: установка элементов

сборка элементов под сварку

I свароч но-наплавочные операции

Iтермические операции!

предварительный подогрев

|контроль качества монтажа

контроль материалов

юоперационн£ контроль

сопутствуют и й подогрев и охлаждение

гидравлические испытания

Рисунок 1 - Структура технологического процесса монтажа и ремонта оборудования

ния в виде волнистости и коробоватости, которые подлежат правке с целью обеспечения точности изготовления заготовок. Правку проката на монтаже обычно производят путем упругопластического однократного растяжения, изгиба, локализованного нагрева и др. При однократном изгибе заготовки пластические деформации пропорционально увеличиваются с ростом толщины Б и кривизны заготовки. Поскольку деформации по толщине заготовки распределены неравномерно (они максимальны на крайних волокнах и равны нулю в области серединной линии), то после снятия нагрузки в заготовке возникают остаточные напряжения. На крайних волокнах они достигают предела текучести металла ат и более. Таким образом, даже без приложения внешних силовых воздействий металл заготовки (обечайки) оказывается в напряженном состоянии. Отсюда становятся ясными причины разрушений некоторых трубопроводов и резервуаров, подверженных незначительным по величине внешним нагрузкам. Правка заготовок растяжением также обуславливает возникновение остаточных деформаций и напряжений. Процесс очистки хотя и не связан с изменением формы заготовок, но он также сопровождается возникновением остаточных деформаций и напряжений.

Например, в процессе дробеструйной очистки поверхностные слои заготовок подвергаются локальному динамическому воздействию дроби, вызывающей на поверхностных слоях заготовок пластические деформации.

Указанный факт является одной из причин повышенной скорости коррозии некоторых сталей в начальный момент коррозионных испытаний. При очистке абразивами и металлическими щетками тонкие поверхностные слои также получают пластические деформации сдвига. Однако в силу того, что эти слои очень тонкие, влиянием их на сопротивляемость механическому разрушению, видимо, можно пренебречь. Химическая очистка способствует наводоражива-

нию поверхностного слоя проката. Тепловая очистка основана на нагреве заготовок до температур 150-200 °С с последующей механической очисткой. Если процесс тепловой очистки происходит в результате локального нагрева, то в отдельных зонах возможно появление остаточных деформаций.

Процесс механической резки основан на создании в металле деформаций сдвига. В силу того, что между ножами имеется зазор, в зоне резания металл подвергается упруго-пластическому изгибу. В большинстве случаев после резки производят обработку кромок под сварку. В результате этого слой металла, в котором возникли деформации сдвига, в основном, удаляется. Тем не менее, участки, подверженные упругопластическому изгибу, остаются. Процесс гибки и калибровки обечаек аналогичен процессу правки проката упругопластическим изгибом.

Таким образом, практически все процессы первичной обработки и обработка заготовок связаны с образованием в металле остаточных деформаций и напряжений.

Конструктивные элементы (обечайки и трубы) до сварки имеют дефекты в виде недовальцовки, угловатости, смещения кромок и др. Операция сборки предполагает устранение этих дефектов путем деформирования кромок. В результате этого стенка элементов после прихватки стыка оказывается в напряженном состоянии. Сборочные напряжения, впоследствии складываясь с рабочими, могут вызвать перенапряжение и усиление повреждаемости металла.

Отраслевой стандарт ОСТ 26-291-94 накладывает достаточно жесткие условия на размеры и форму обечаек. Однако технологические допуски часто превышают функциональные. Поэтому при сборке элементов на монтажной площадке возникает необходимость совмещения кромок, осуществляемого приложением внешних усилий, вызывающих упругопластические деформации.

Выполнение операций термического воздействия обуславливает механохимическую неоднородность металла за-

готовок. Выраженной механической неоднородностью обладают сварные соединения из термоупрочненных и закаливающихся сталей.

Особую роль в работоспособности оборудования играют мягкие прослойки сварных соединений, под которыми понимаются участки элементов с пониженными прочностными характеристиками по сравнению с таковыми для основного металла. Локальное тепловое воздействие при сварке и резке приводит к возникновению остаточных напряжений, которые достигают в активной зоне значения предела текучести металла и выше. Это может быть причиной возникновения пластических деформаций при эксплуатации оборудования и трубопроводов.

Предварительный и сопутствующий подогревы и принудительное охлаждение являются технологическими способами регулирования параметров термического цикла, а, следовательно, структуры, механических характеристик и коррозионной стойкости сварных соединений.

Металлические конструкции, даже после тщательного контроля качества, содержат различные дефекты, возникающие в процессе их производства, хранения и транспортировки. Одним из методов контроля качества аппаратуры является гидравлическое испытание. Обычно испытательное (пробное) давление Ри в 1,25 раза больше рабочего Рр. Однако при таких испытаниях обнаруживаются лишь «крупные» (глубокие, протяженные) дефекты. Более «мелкие» дефекты остаются в стенках аппаратов. При этом после гидравлических испытаний остающиеся дефекты существенно изменяют свои первоначальные форму и размеры. Это обстоятельство не учитывается при прогнозировании работоспособности оборудования.

Методология и круг решаемых задач в настоящей работе определены исходя из проведенного анализа формирования факторов повреждаемости на стадии монтажа и эксплуатации. Кинетика накопления повреждений определяется эффектами взаимодействия материала (М), напряженно-деформированного состояния (НДС) и рабочей среды (РС). В

зависимости от параметров и свойств М, НДС, РС кинетика накопления повреждений контролируется процессами статической или циклической усталости, ползучести и др. Достижение в материале степени повреждаемости до некоторой критической величины, при которой происходит разгерметизация или разрушение, означает частичную или полную потерю работоспособности. Условием обеспечения надежности оборудования является недопущение в назначенный срок службы полной потери его работоспособности.

В работе основное внимание уделено разработке методов прогнозирования и повышения долговечности, интерпретируемой как свойство оборудования и трубопроводов сохранять работоспособность до наступления предельного состояния. Оценке предельного состояния оборудования предшествовало изучение закономерностей напряженного состояния, физико-механических свойств материала и разрушения конструктивных элементов в условиях одновременного действия коррозионных сред и внешних нагрузок стационарного и нестационарного характера с учетом деформационного старения.

Расчетные методы оценки предельного состояния долговечности базируются на силовых, деформационных и энергетических критериях сопротивления материалов и механики разрушения в зависимости от специфики и конечной цели решаемой задачи.

Результаты анализа закономерностей напряженно-деформированного состояния номинально и локально напряженных участков материала служат основой для расчета ресурса работы оборудования и трубопроводов. Оценка напряженного состояния конструктивных элементов с угловатостью элементов выполнена методами теории тонких оболочек с использованием метода конечных элементов. Подходы механики трещин и разрушения использованы при определении полей напряжений и деформаций в области трещи-ноподобных дефектов. Ряд задач по концентрации напряжений решен методами фотомеханики.

Во второй главе произведена оценка взаимосвязи параметров технологического наследования и формоизменения заготовок при монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и трубопроводов. Обоснован способ снижения усилий и остаточных напряжений в процессе гибки, правки обечаек и труб.

Правка овальности обечаек и труб осуществляется приложением силовых нагрузок на наружную поверхность. С целью предотвращения локализованных деформаций нагрузка должна быть равномерно распределенной по некоторой площадке, например, в виде прямоугольника или круга.

В процессе правки овальности труб в определенных зонах возникают упругопластические деформации изгиба. При этом, в зависимости от параметров обечаек и овальности, а также условий нагружения, возможно наступление двух предельных состояний: местная (образование локальных вмятин) и общая (сплющивание) потеря устойчивости формы. Поэтому имеют практическую значимость исследования напряженно-деформированного состояния и предельных нагрузок в зависимости от геометрических параметров обечаек с овальностью, механических свойств металла, условий нагружения и др. Такие сведения являются базовыми при выборе силовых параметров соответствующих правильных устройств.

В работе рассмотрен случай, когда металл труб упрочняется по степенному закону следующего типа:

а = С ■ вт, (1)

где а и е - истинные напряжение и деформация; Сит- параметры кривой упрочнения, определяемые экспериментально. Полагается, что деформации по толщине труб будут изменяться по линейному закону:

в = 2ъл-21Ъ,

(2)

где ен - деформация наружных крайних волокон (при т. — = 8 / 2); г - текущая координата (в направлении толщины обечайки); 5- толщина стенки.

По действующим нормативным документам овальность труб оценивают безразмерным параметром а:

а = (Отах - Отт) / Э, (3)

где Г)тах, Отт иБ - соответственно максимальный, минимальный и номинальный диаметры труб.

Базируясь на основных положениях теории изгиба тонких пластин, в работе установлено, что деформации наружных волокон обечаек

8„ = 0,5 • а, (4)

где а - относительный параметр овальности. При этом деформации и напряжения по толщине трубы изменяются в соответствии с формулами

6 = а • г / 8; а = А(а • г / 8)т (5)

В работе определены все технологические параметры исправления обечаек.

Как было показано выше, правку труб с овальностью осуществляют приложением усилия Р, которое вызывает из-гибные деформации и напряжения. Причем наиболее напряженными оказываются четыре участка, находящиеся в окрестности точек пересечения контура трубы с двумя взаимно перпендикулярными осями.

Обычно правку труб производят в холодном состоянии. В ряде случаев правку труб можно осуществлять путем нагрева труб в печи. Этот способ в реальных условиях осуществим, но связан с большими трудозатратами.

Нами предлагается производить локальный нагрев в зонах трубы с наибольшей напряженностью (указанные выше окрестности четырех точек). При этом, варьируя количеством

и последовательностью зон нагрева, можно в широких пределах изменять усилия.

Кроме этого, в работе предложен метод калибровки обечаек, позволяющий изменять знак остаточных напряжений на обратный.

Проведены исследования закономерностей смещения нейтрали при формоизменении заготовок при производстве цилиндрических и конических обечаек.

В процессе гибки, вследствие смещения нейтральной поверхности, растянутые волокна заготовок оказываются в более напряженном состоянии, чем сжатые. В результате этого периметр обечайки после гибки оказывается больше, чем длина исходной заготовки, рассчитанной по среднему диаметру обечайки. Смещение нейтральной поверхности от серединной поверхности способствует уменьшению толщины заготовок и увеличению степени пластических деформаций растянутых волокон. Этот факт усиливается при формоизменении заготовок из биметаллов.

Поэтому возникает задача определения исходной длины заготовок, обеспечивающей необходимый радиус кривизны обечаек. В некоторых случаях технологический процесс изготовления аппаратов предусматривает применение горячей вальцовки с последующей нормализацией обечаек. При холодной гибке обечаек возможно образование чрезмерных пластических деформаций, которые могут привести к нарушению сплошности металла. В связи с этим необходимо установление предельных размеров заготовок и свойств металла, допускающих применение холодной вальцовки (с последующей термической обработкой с целью восстановления исходных механических свойств металла).

В диссертации разработаны методы повышения точности изготовления цилиндрических и конических обечаек, базирующиеся на анализе напряженно-деформированного состояния заготовок при гибке с учетом смещения нейтральной поверхности. При исследовании напряженно-деформированного состояния заготовок использованы основные положения тео-

рии пластичности и обработки металлов давлением. Рекомендации, обеспечивающие требуемый радиус кривизны обечаек без применения пригоночных работ, использованы при расчете длины заготовок.

При анализе формоизменения заготовок из биметаллов принималось, что они состоят по толщине из четырех участков с отличающимися механическими свойствами: основной металл, плакирующий слой, обезуглероженный слой основного металла и науглероженная прослойка плакирующего металла. Все эти участки имеют различные исходные свойства. Поэтому при гибке обечаек из двухслойных сталей происходит смещение нейтральной линии относительно серединной поверхности в сторону растянутых или сжатых слоев. Это приводит к увеличению либо уменьшению периметра обечаек. При этом для конических обечаек радиус кривизны стенки меняется вдоль образующей. Для одной части обечайки может иметь место смещение нейтральной линии только из-за различия механических свойств основного и плакирующего слоев, а для другой части на смещение нейтрального слоя будет дополнительно влиять толстостенность.

Наличие хрупких прослоек существенно изменяет значения допустимых радиусов гиба обечаек из биметалла в сравнении с гомогенными обечайками.

Для определения величины смещения нейтральной поверхности от серединной поверхности заготовок получены аналитические зависимости, которые использованы при уточненной оценке размеров заготовок. Для выполнения расчета в диссертации даны номограммы и таблицы.

Третья глава посвящена исследованию закономерностей эволюции свойств металла при формоизменении базовых элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов при производстве, монтаже и ремонте. Даны рекомендации по оценке критических деформаций по показателям ресурса.

Как известно, пластическая деформация приводит к росту прочностных и снижению пластических характеристик металла. Кроме того, предварительная пластическая деформа-

ция способствует охрупчиванию стали. Поэтому при выполнении операций, связанных с деформированием труб, величину деформации ограничивают. Таким образом, появляется характеристика стали - критическая степень пластической деформации, которую обозначим величиной 8кр. Соответствующие параметры труб обозначим также индексом «кр»: 5кр (критическая толщина), Якр (критический радиус кривизны). В аппаратостроении для углеродистых и низколегированных сталей Бкр = 2,0 - 2,5 %. Американские и японские стандарты допускают Екр = 5 %.

В настоящей работе предлагается подход, основанный на определении критических деформаций с учетом конкретных условий работы трубопровода. Для этого должна устанавливаться зависимость какой-либо характеристики работоспособности К, от степени пластической деформации Ещ,. В качестве Я, могут быть ударная вязкость КСи (КСУ), относительное удлинение 5, критический коэффициент интенсивности напряжений Кс.

Явление изменения механических характеристик металла труб в основном связано с холодной пластической деформацией. Холодная деформация в металле может происходить задолго до эксплуатации трубопровода, например, при выполнении формоизменяющих операций производства труб. При эксплуатации трубопроводов холодная деформация может явиться следствием цикличности нагружения в локальных зонах труб (концентраторах напряжений). Кроме того, не исключена возможность реализации холодных деформаций в металле труб в результате непредвиденных механических воздействий при хранении и транспортировке труб, строительстве и эксплуатации трубопроводов.

Сущность деформационного старения заключается в направленной диффузии атомов (углерода, азота и др.) к наведенным пластической деформацией дислокациям с образованием у последних скоплений ( атмосфер) этих атомов, блокирующих дислокации. В связи с этим деформационное старение определяется не только величиной холодной пластиче-

ской деформации е,д (степенью наведенных дислокаций), но и температурно-временными факторами эксплуатации (вылеживания) трубопровода (образца), которыми являются температура Тс и время старениятс.

В результате деформационного старения, как правило, происходят повышение прочностных и снижение пластических показателей сталей. При этом необходимо различать изменения механических характеристик из-за деформационного упрочнения (охрупчивания) и чисто деформационного старения стали. В первом случае предварительная пластическая деформация £|Д приводит к росту напряжений, вызывающих текучесть металла. Степень увеличения напряжения текучести при деформации устанавливается по истинной диаграмме растяжения.

Если в элементе создать предварительную деформацию £]Д и далее сразу же его нагрузить, то напряжение текучести увеличивается до значения 0ТД. При этом предельное напряжение сг|В не изменяется (<т,ви = 01ВД). Пластические характеристики стали £д снижаются пропорционально величине предварительной деформации еЛд :

(6)

где еши - предельная деформация стали в исходном состоянии. При этом величина сгтд в соответствии со степенным законом упрочнения будет составлять: сгтд = = С-ешп.

Тогда степень деформационного увеличения напряжения текучести будет равной

Дст / сгти = (С-е,ди) / <гти. (7)

Предельная деформация е1Ви и напряжение <т1Ви определяются из условия неустойчивости пластических деформаций в условиях одноосного растяжения образцов:

8„и = п; а,/ = С пп. (8)

Таким образом, предельная деформация стали после предварительной деформации равна:

£>вД= П - Ещ. (9)

Предельные напряжения исходной и деформированной стали равны между собой:

аши = ашд = Спп (10)

В случае, если деформированной стали перед последующим нагружением дать отлежаться, то произойдут дополнительные упрочнение и охрупчивание (деформационное старение).

Таким образом, механические характеристики стали в исходном (И), деформированном (Д) и деформационно-состаренном (ДС) состояниях находятся в следующих соотношениях:

сттдс > атд > ати; ствд = ави; 8® < < 5й; 1|Л < <4/® < V. (11)

Отсюда можно сделать практически важный вывод о возможности оценки степени деформационного старения по изменению временного сопротивления а„ (или а,в ) с использованием коэффициента деформационного старения Ос:

= Да„ / а„и = (авдс - ави) / ави. (12)

По известному значению Ос можно определять значения предела текучести сттлс и временного сопротивления <твдс после деформационного старения:

сгтде = С (ед)"(1 + Ос);авдс =оД1+Ос). (13)

Из этих формул следует, что параметр Ктв (Ктв = сгт / ств) после деформационного старения увеличивается лишь в со-

ответствии с деформационным приростом предела текучести и зависит от одного параметра е)Д :

Кп* = С-8дп//ави. (14)

Очевидно, что Ктвл = Ктвдс.

Далее рассмотрим влияние на степень деформационного старения величины холодной пластической деформации ед. Необходимо отметить, что имеющиеся литературные данные по этому вопросу ограничиваются диапазоном изменения 8д < 0,1. Любопытно, что такая же величина ед = 0,1 регламентируется в ГОСТ 7268-82 для оценки ударной вязкости сталей после искусственного старения.

В целом отмечаются следующие закономерности. Увеличение Ед приводит к росту а, и ств. При этом относительные удлинение 8 и сужение \|/ уменьшаются.

Анализ особенностей формирования дислокационных структур при деформации показывает, что зависимости Бс (вд) должны иметь сложный характер с экстремумом в окрестности величины

£д»ед.=К0,1, (15)

где К» 1,0.

Для оценки Ц; (Ед) нами предлагается следующая зависимость:

а • 8д

°с=т--|гпг <16>

1 + с ехр Ед

где а,в,с и <Л - параметры стали и деформационного старения;

£ л ~ £д*

Анализ этой формулы показывает, что с увеличением ед величина Эс возрастает, достигая максимального значения при ед= ед» Положение максимума в кривых Ос (Ед) зависит от параметра п марки стали. Величина а в формуле (16) определяет уровень максимального значения Ос и, зависит от состава стали.

Предложенная формула (16) согласуется с данными других ученых (Гумеров А.Г., Ямалеев К.М., Зайнуллин Р.С., Глад-штейн Л.И., Гриднев В.Н., Гаврилюк В.Г., Мешков ЮЛ., Бабич В.К., Бубнов В.А., Кроха В А., Талыпов Г.В. и др.)

В частности на графике 2 сопоставлены значения Бс по относительному удлинению 8, рассчитанные на основании формулы (16) и экспериментальные данные1. Как видно отмечается удовлетворительное согласие теоретических и экспериментальных значений Б®/ /Г 01

оов

006

от I

002 \

•

/ 1 /

1 / / •

/ ! /

1 / к'

-ВК БаВичидр. -по формуле Ш

Рисунок 2 - Зависимость коэффициента деформационного старения по относительному удлинению от относительной предварительной деформации при Тс=20 °С, хс=3-103 ч

Коэффициент запаса прочности п<,

Деформационное старение, наряду с величиной деформации Бщ, зависит от времени (тс) и температуры (Тс) старения (эксплуатации). В общем виде

1 В.К. Бабич, Ю.П. Гуль, И.Е. Долженков. Деформационное старение сталей. - Металлургия, 1972. - 320 с.

На основании анализа и обобщения литературных данных нами выявлены следующие закономерности деформационного старения сталей.

Наиболее интенсивный рост процессов деформационного старения происходит на начальных этапах старения (эксплуатации). При определенных значениях тс = тС1ф. Имеет место насыщение процессов деформационного старения.

При этом величина Ос приближается к некоторому предельному (критическому) значению 0С1ф. Чем выше температура старения Тс (эксплуатации), тем интенсивнее процесс деформационного старения и при меньшем времени старения достигается предельное значение деформационного старения Бс. Например, насыщение процесса деформационного старения при нормальной температуре Тс = 20 °С происходит в течение одного года, а при Тс = 200 °С - за 15 мин. При этом Тскр= 10 (250<>с"Тс), мин.

Установлено, что в безразмерных координатах

бс (5С = Ос / Оскр) и тс (хс = тс / тскр)

диаграммы деформационного старения описываются степенной функцией

бс = А.тгт, (17)

где А и т - константы (А » 1,0, ш « 0,05).

На основании установленных закономерностей разработан ускоренный метод оценки динамики изменения механических характеристик металла в процессе эксплуатации и тем самым показаны целесообразность и эффективность существующих методов учета старения при оценке ресурса.

В частности, установлено, что в процессе эксплуатации механические характеристики труб основного металла в целом практически не изменяются. Выявленные отклонения свойств длительно эксплуатирующихся трубопроводов необходимо, в основном, связывать с масштабным фактором и явлением технологического наследования при производстве,

монтаже, транспортировке и хранении труб. При оценке степени изменения свойств длительно эксплуатирующихся трубопроводов следует четко различать эффекты деформационного охрупчивания и старения. Факт сближения пределов текучести оти о, ( или рост ктв от/ ав), выявленный при обследовании технического состояния металла труб, не связан со временем эксплуатации трубопроводов, а обусловлен деформационным приростом от ( из-за деформационного охрупчивания) и зависит от величины пластической деформации и характера диаграммы растяжения стали. Процессы деформационного старения локализуются, в основном, в областях, в которых при эксплуатации постоянно генерируются свежие дислокационные структуры, обусловленные локализованными пластическими деформациями. Такими областями являются различного рода концентраторы напряжений (кор-розионно-механические повреждения, сварные соединения, тройники, переходы ).

В четвертой главе предложены и обоснованы методы расчета характеристик безопасности с учетом локализованных процессов деформационного старения, остаточных монтажных и ремонтных напряжений и механохимической коррозии, цикличности нагружения и др.

Предлагаемая в работе методика предназначена для расчетного определения характеристик работоспособности нефтегазового оборудования (сосудов и аппаратов, работающих под давлением) и трубопроводов различного назначения (промысловых и магистральных нефтегазопроводов, технологических трубопроводов, объектов котлонадзора, нефтяной, газовой, нефтехимической промышленности) и распространяется на вновь сооруженное и длительно эксплуатирующееся оборудование.

Метод базируется на многочисленных данных по надежности и изменению свойств металла в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов, на результатах лабораторных исследований локализованного деформационного старения и

современных достижениях механики разрушения, металловедения.

Сущность предлагаемого метода заключается в следующем. Как известно, многие сосуды и трубопроводы при эксплуатации испытывают малоцикловое нагружение. При этом в основу расчетной оценки долговечности трубопроводов закладывается известное уравнение Коффина-Мэнсона, которое построено на том факте, что разрушение наступает тогда, когда суммарная поцикловая деформация в наиболее

напря женных их участках достигает предельной величины 8пр. При этом условие неразрушимости имеет вид:

Х£пл < 8пр (18)

(Ы - число циклов нагружения, равно V • I где V и ! частота циклов нагружения и время эксплуатации) Обычно за величину 8пр принимают логарифмическую деформацию, рассчитываемую по относительному сужению металла трубы \|/: 8пр = 1п [ 1 /(1 -

Указанный подход нашел широкое распространение не только в трубопроводном транспорте, но и в атомной энергетике и расчетах сосудов высокого давления. Однако он не лишен существенных недостатков. В частности, уравнение Коффина-Мэнсона адекватно отражает механизм малоцикловой повреждаемости металлов в лабораторных условиях (при сравнительно высоких частотах нагружения V, например, V = 20 цикл/мин). Частота нагружения в реальных конструкциях в некоторых случаях на три и более порядков ниже реализуемых в лабораторных условиях (малоцикловых испытаний образцов). В результате этого в реальных конструкциях реализуются одновременно два взаимозависимых процесса: малоцикловое деформационное охрупчивание (снижение ресурса пластичности из-за поциклового накопления необратимых деформаций) и деформационное старение (снижение пластичности в результате блокирования дислокаций атомами

азота и углерода). При сравнительно высоких частотах нагру-жения из-за недостаточности времени (время испытаний гисп составляет несколько суток) деформационное старение не успевает проявиться, и имеет место лишь деформационное ох-рупчивание металла.

Таким образом, фактическая долговечность трубопровода Хр2 будет меньше, чем рассчитанная по условию (3): ^ < 1Р1. При этом условие неразрушимости трубопровода с учетом деформационного старения имеет вид

£бпр<8пр(0. (19)

Отношение %2 / ^ можно рассчитать по формуле, вытекающей из уравнения Коффина-Мэнсона:

(20)

Отсюда следует, что двукратное уменьшение пластичности металла приводит почти к четырехкратному снижению ресурса труб.

Необходимо отметить, что деформационное старение имеет место и в основном металле труб, поскольку их производство сопряжено с возникновением в них пластических деформаций. Однако, как показывает практика эксплуатации трубопроводов, степень снижения относительного сужения V)/ основного металла находится в пределах величины деформационного охрупчивания и старения, вызванных холодной деформацией гибки-вальцовки и экспандирования труб при их производстве. Наличие концентраторов напряжений и дефектов приводит к значительному перенапряжению металла, локализованному деформационному старению и соответствующему снижению ресурса трубопроводов.

Ресурс трубопровода с учетом локализованного деформационного старения рассчитывается по формуле

tp= Np/v = 9t -n2E/ 2v,

(21)

где ne = Бпр / Ещ, - коэффициент запаса пластичности металла, определяемый по фактическому значению относительного сужения у металла трубы и максимальной величине пластической деформации £ги] в наиболее напряженном участке (концентраторе напряжений); £щ, = еа - £у; £а - полная деформация в концентраторе напряжений; Sy = a_i / Е - упругая составляющая полной деформации; a.i a 0,4 ■ crB - предел усталости; Е - модуль упругости; ав - временное сопротивление. Значение полной деформации Ба определяется по известной методике по значению коэффициента концентрации напряжений а^ и формуле Нейбера.

В общем случае величина ф t зависит от многих факторов, в частности, от времени эксплуатации, степени концентрации напряжений, параметров деформационного упрочнения стали и др. Очевидно, что со снижением величины ф t долговечность трубопровода уменьшается.

Поскольку многие стали упрочняются при деформации по степенному закону, справедливо записать:

где сие- текущие напряжение и деформация; оти ^ - предел текучести и соответствующая ему деформация; ш - коэффициент деформационного упрочнения. Приближенно:

где - истинное сопротивление разрыву (Бк / ств « 1 + 1,4 • В этом случае уравнение (21) можно представить через коэффициент запаса прочности по предельным напряжениям п^ (^ = апр / стпл, где Стал - напряжение, соответствующее ег1л):

C7np/aT-(8np/St)m,

(22)

СГпр/<Tt-Sk/<уп

(23)

tp=9,- na(2+m)/ 2v.

(24)

Таким образом, разработан новый метод оценки ресурса оборудования и трубопроводов, учитывающий процесс лока-

лизованного деформационного старения металла. Установлено, что неучет локализованного деформационного старения может приводить к ошибочным результатам оценки ресурса.

Процессы деформационного старения и механохимиче-ской коррозии локализуются в перенапряженных областях элементов (концентраторах напряжений, дефектах и др.).

В работе выполнен анализ кинетики механохимического разрушения элементов с концентраторами напряжений в условиях длительного статического нагружения. Исходными данными для выполнения расчетов являются диагностическая информация и предельные параметры технического состояния оборудования. Оценка предельных параметров оборудования произведена в пятой главе.

В частности, для расчета относительной долговечности t(t = t/to, где to - фактическая долговечность без учета меха-нохимической коррозии), получена следующая формула:

где Кн и Кст - механохимические параметры; ст,пр и ешр -предельные интенсивности напряжений и деформаций, определенные с учетом деформационного старения; ш - коэффициент деформационного упрочнения; ар и стпр - рабочие и предельные напряжения в элементе (см. главу 5).

В результате неравномерного нагрева и деформирования при выполнении монтажных операций в металле возникают остаточные напряжения, которые в ряде случаев существенно снижают характеристики оборудования и трубопроводов.

Вопросы влияния остаточных напряжений на ресурс металлических конструкций при статических и переменных нагрузках достаточно полно изучены учеными известных школ сварщиков-прочнистов (И.О. Окерблом, Б.Е. Патон, Г.А. Николаев, В.А. Винокуров, O.A. Бакши и др.). Тем не менее ос-

(25)

^Ка-<тр/апр ■ Кст ■£,„„+]

inn

тается нерешенным ряд вопросов, связанных с расчетной оценкой долговечности конструкций с остаточными монтажными и сварочными напряжениями при их работе в режиме малоциклового нагружения и механохимической коррозии.

В работе проведена оценка влияния остаточных напряжений на малоцикловую и коррозионную долговечность нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом деформационного старения металла.

Предложены аналитические зависимости для оценки распределения сварочных напряжений, адекватно отвечающие экспериментальным данным. При этом остаточные сварочные напряжения распределяются по сложным кривым с экстремумом в центре шва и зонах термического влияния. Экстремум в центре шва отвечает максимальному растягивающему напряжению, значение которого близко к его пределу текучести. Два других экстремума расположены симметрично относительно центра шва и соответствуют остаточным напряжениям сжатия.

В ряде случаев при монтаже оборудования и трубопроводов сварочные работы производят на напряженных элементах. Показано, что в этом случае остаточные напряжения могут быть заметно ниже, чем при сварке ненапряженных элементов. Установлены количественные зависимости, описывающие закономерности суммирования внутренних и внешних напряжений при выполнении сварочно-монтажных работ.

В работе выполнен анализ кинетики изменения напряжений в элементах и долговечности оборудования и трубопроводов с остаточными напряжениями. Установлено, что остаточные напряжения значительно снижают коррозионную долговечность оборудования и трубопроводов при упругих деформациях. За пределами упругости остаточные напряжения снижаются полностью, и коррозионная долговечность определяется степенью пластической деформации в элементе.

Подобные закономерности отмечаются в случае малоциклового нагружения оборудования и трубопроводов.

Пятая глава посвящена исследованию предельного состояния элементов нефтегазового оборудования с различными дефектами технологического, металлургического и эксплуатационного происхождения. Основные схемы дефектов в конструктивных элементах показаны на рисунках 3-6. Полученные результаты являются исходными для выполнения расчетов характеристик безопасности (см. главу 4) нефтегазового оборудования и нашли отражение в разработанной методике, согласованной Госгортехнадзором РФ.

Особенностью подходов является оценка предельного состояния элементов с использованием критериев механики упру-гопластического разрушения. Разрабатываемые методы распространяются на оборудование из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, применяеморе в нефтяной и газовой промышленности.

Результаты расчетов по предложенным методам могут быть использованы для оценки:

- степени опасности и очередности устранения дефектов, обнаруженных при диагностике;

- остаточного ресурса;

- периодичности диагностики и испытаний;

- причин механических отказов нефтегазового оборудования.

Предложенные инженерные методы расчета базируются на простых и надежных критериях механики разрушения, апробированных многочисленными лабораторными и натурными испытаниями труб под действием внутреннего давления.

За количественную меру сопротивления разрушению конструктивных элементов с трещинами и трещиноподобными дефектами при статическом нагружении принимается разрушающее напряжение (а^р) в нетто-сечении плоского образца с боковой трещиной (тип 5 по ГОСТ 25.506-85) ст1р=атр ств, где атр - параметр трещиностойкости стали (атр<1,0); а„ - временное сопротивление стали. Очевидно,

Рисунок 4 - Схемы элементов с трещинами

А-А

Рисунок 4 - Увод кромок на- Рисунок 5 - Механическая ружу (а) и внутрь (б) и оваль- вмятина (гофра) (а) и ее рас-

ность труб (в)

Шип

ЗГ1

Ш 'и;

четная схема (б)

У/////У///Щ

1Т1_ри И 1! щЩи

У/////7у//7771

Т МРМ П I

Гити; и ,

г1

Рисунок 6 - Локальная коррозия труб

что величина параметра трещиностойкости атр < 1,0. Усыновлено, что для большинства углеродистых (Ст 3, 20, 22, 20К, 22К), низколегированных (16ГС, 09Г2С, 10Г2С1) и высоколегированных (12Х18Н10Т и др.) сталей в исходном состоянии атр « 1,0.

Установлено, что для элементов из сталей вышеуказанных марок дефекты не снижают несущую способность при условии, если они не снижают их рабочее сечение. Для случаев, когда дефекты уменьшают поперечное сечение элементов, получены формулы для расчетов предельных нагрузок с учетом их протяженности. Показано, что в коротких дефектах действует поддерживающий эффект, способствующий росту предельных нагрузок.

Базируясь на полученных данных, произведена оценка малоцикловой и коррозионной долговечности конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов по параметрам их гидравлических испытаний и эксплуатации. Установлено, что малоцикловая долговечность конструктивных элементов оборудования и трубопроводов находится в степенной зависимости от коэффициента запаса прочности при испытаниях (п„ = Ри / Рр , где Р„ и Р0 - испытательное и рабочее давления). Коррозионная долговечность прямо пропорционально возрастает с увеличением коэффициента пп. Полученные результаты использованы в разработанных при участии автора методических рекомендациях по определению остаточного ресурса конструктивных элементов нефтепроводов по параметрам испытаний, согласованных Госгортехнад-зором России.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАБОТЕ

1. Базируясь на теории упругости и пластичности оболочек вращения, выполнен анализ напряженно-деформированного состояния базовых деталей и трубопроводов при их производстве, монтаже и ремонте при исправлении отклонений формы.

Определены локальные пластические деформации в области концентраторов напряжений.

Предложен критерий для оценки критических деформаций при формоизменении базовых элементов.

2. Предложена и обоснована математическая модель для описания основных закономерностей изменения характеристик работоспособности металла в зависимости от параметров формоизменяющих операций, срока и температуры эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов.

3. Разработан новый метод расчета ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом локализованных процессов деформационного старения металла. Результаты расчетов согласуются с фактическими данными по работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов.

На основе выполненного анализа кинетики механохими-ческого разрушения предложены методы расчета характеристик безопасности элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом локализованных процессов деформационного старения металла и коррозии.

4. Разработана методика оценки предельных параметров технического состояния нефтегазового оборудования и трубопроводов по параметрам испытаний, позволяющая оценивать:

- степень опасности и очередности устранения дефектов, обнаруженных при диагностике;

- остаточный ресурс конструктивных элементов;

- периодичность диагностики и испытаний.

6. Разработан комплекс нормативных документов, согласованных с ведущими институтами и органами Госгортех-надзора РФ, по обеспечению безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Зайнуллин P.C., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Кинетика механохимического разрушения. - М: Международный ин-

ститут безопасности сложных технических систем, 1996. -121 с.

2. СТП 0387-97-1 (стандарт предприятия). Определение допускаемых смещений оборудования объектов котлонадзора (соавторы: P.C. Зайнуллин, Ю.А. Черных, Ю.С. Медведев и др.). - М.: ВНИИНЕФТЕМАШ, 1996. - 11 с.

3. СТП 0387-97 (стандарт предприятия). Рациональный выбор размеров заготовок базовых деталей нефтегазоперера-батывающего оборудования (соавторы: P.C. Зайнуллин, Ю.А. Черных, Н.Л. Матвеев и др.). - Уфа: УГНТУ, 1997. - 61 с.

4. Махутов H.A., Морозов Е.М., Зайнуллин P.C., Щепин JI.C., Тарабарин О.И. и др. Оценка трещиностойкости газопроводных труб. - М.: Международный институт безопасности сложных технических систем, 1997. - 11 с.

5. Зайнуллин P.C., Абдуллин P.C., Усманов P.M., Тара-барин О.И. и др. Методика оценки остаточного ресурса оборудования с геометрической и механической неоднородностью (согласована институтом ВНИИНЕФТЕМАШ). -Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 43 с.

6. Зайнуллин P.C., Мокроусов С.Н., Хажиев Р.Х., Тарабарин О.И. Структура работ по оценке остаточного ресурса нефтепроводов (Методические рекомендации MP 1-96, согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 7 с.

7. Зайнуллин P.C., Хажиев Р.Х., Щепин JI.C., Тарабарин О.И. Оценка механических характеристик конструктивных элементов нефтепроводов (Методические рекомендации МР-8, согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1998. -14 с.

8. Зайнуллин P.C., Абдуллин P.C., Тарабарин О.И. и др. Методика расчета ресурса сварных элементов с механической неоднородностью (Методические рекомендации МР-9, согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1998. - 20 с.

9. Зайнуллин P.C., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Оценка ресурса конструктивных 'элементов нефтепроводов с острыми угловыми переходами (Методические рекомендации МР-10, согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР,. МНТЦ «БЭСТС», 1998. - 31 с.

10. Зайнуллин P.C., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Определение допускаемых смещений кромок и ресурса стыковых сварных соединений конструктивных элементов нефтепроводов (Методические рекомендации MP-12, согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР, 1998. - 16с.

11. Зайнуллин P.C., Шарафиев Р.Г., Тарабарин О.И. и др. Методики расчетной оценки ресурса элементов нефтезавод-ского оборудования (руководящий документ согласован Башкирским управлением Госгортехнадзора РФ). - М.: ВНИИ-НЕФТЕМАШ, 1998. - 17 с.

12. Методика оценки качества демонтированных труб, тройников, отводов и переходников (Руководящий документ согласован органами Госгортехнадзора РФ). - Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1998. - 44 с.

13. Зайнуллин P.C., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Оценка ресурса оборудования и трубопроводов // Ресурс сосудов и трубопроводов. Сб. научн.трудов. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2001.-С. 5-24.

14. Олешко В.Д., Тарабарин О.И. Оценка ресурса труб с расслоениями // Ресурс сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2001. - С. 53-71.

15. Ризванов Р.Г., Тарабарин О.И. Оценка несущей способности эллиптических днищ сосудов давления с учетом конструктивных параметров // Ресурс сосудов и трубопроводов: Сб. научн, трудов. - Уфа, 2001. - С. 105-120.

16. Олешко В.Д., Гумеров Г.Р., Тарабарин О.И. Ресурс труб и обечаек с мягкими прослойками // Ресурс сосудов трубопроводов: Сб. научн, трудов. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2001.-С. 121-132.

17. Зайнуллин P.C., Надршин A.C., Хажиев Р.Х., Щепин Л.С., Тарабарин О.И. Расчеты предельного состояния газопроводных труб с дефектами. - М.: Недра, 2002. - 90 с.

18. Зайнуллин P.C., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И. Метод расчета ресурса элементов конструкций // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. - М: Недра, 2002. - С. 79.

19. Зайнуллин P.C., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И. и др. Способ оценки ресурса конструкций при механохимической повреждаемости металла //Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. - М.: Недра. - С. 10.

20. Зайнуллин P.C., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И. Способ оценки трещиностойкости труб //Обеспечение работоспособности трубопроводов. Сб. научн. трудов. - М.: Недра, 2003. -С. 13.

21. Тарабарин О.И. Обеспечение работоспособности оборудования и трубопроводов при их монтаже и ремонте //Обеспечение работоспособности трубопроводов. Сб. на-учн.трудов. - М.: Недра, 2002. - С. 30-36.

22. Зайнуллин P.C., Кузеев М.И., Олешко В.Д., Гумеров Г.Р., Тарабарин О.И., Вахитов А.Г. Методика ремонтной оценки характеристик работоспособности конструктивных элементов трубопроводов с механической неоднородностью. -Уфа: МНТЦ "БЭСТС", 2002. - 20 с.

23. Тарабарин О.И. Определение параметров формоизменения заготовок при монтаже оборудования. - Набережные Челны: КамПИ, 2003. - 24 с.

24. Тарабарин О.И. Оценка предельных параметров заготовок при их формоизменении в условиях оборудования. -Набережные Челны: КамПИ, 2003. 34 с.

25. Тарабарин О.И. Расчеты размеров заготовок с учетом отклонений при формоизменении. - Набережные Челны: КамПИ, 2003. - 42 с.

26. Тарабарин О.И. Явление технологической наследственности в условиях монтажа оборудования //Ресурс и безопасность. Сб. научн. статей. - Набережные Челны: КамПИ, 2003.-С. 3-10.

27. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Оценка малоцикловой долговечности элементов оборудования с учетом технологического передела при их монтаже //Ресурс и безопасность: Сб. научн. статей. - Набережные Челны: КамПИ, 2003. -С. 28-31.

28. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Оценка изменения свойств металла после выполнения формоизменения //Ресурс и безопасность: Сб. научн. статей. - Набережные Челны: КамПИ, 2003. - С. 32-36.

29. Тарабарин О.И. Правка отклонений от круглости и труб при испытаниях //Ресурс и безопасность: Сб. научн. статей. - Набережные Челны: КамПИ, 2003. - С. 37-38.

30. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Особенности формирования и снятия остаточных сварочных и монтажных напряжений //Ресурс и безопасность: Сб. научн. трудов - Набережные Челны: КамПИ, 2003. - С. 61-70.

31. Зайнуллин P.C. , Надршин A.C., Тарабарин О.И. и др. Расчеты ресурса элементов конструкций в условиях механо-химической коррозии // Работоспособность сосудов и трубопроводов: Сб. научных трудов. - М.: Недра, 2003.- С. 3-13.

32. Зайнуллин P.C., Тарабарин О.И., Пирогов А.Г. и др. Новый метод расчета малоцикловой долговечности оборудования и. трубопроводов с учетом старения металла // Работоспособность сосудов и трубопроводов. Сб. научных трудов. -М.: Недра, 2001.-С. 14-17.

33. Тарабарин О.И., Пыльнов C.B., Пирогов А.Г. Предельное состояние обечаек и труб при правке // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов /Под ред. проф. P.C. Зайнуллина - М.: Недра, 2003. - С. 23-28.

34. Тарабарин О.И., Пыльное C.B., Пирогов А.Г., Велиев М.М. Способ снижения усилия правки обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов / Под ред. проф. P.C. Зайнуллина - М.: Недра, 2003. - С. 29.

35. Тарабарин О.И., Пыльнов C.B., Пирогов А.Г. и др. Определение предельных деформаций при правке обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов. - М.: Недра, 2003. - С.30-31.

36. Тарабарин О.И., Пирогов А.Г. Оценка остаточных напряжений при монтаже оборудования //Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн трудов - М.: Недра, 2003. - С. 6365.

37. Тарабарин О.И., Никитин Ю.Г. Оценка малоцикловой долговечности элементов оборудования с учетом технологического передела при их монтаже // Прикладная механика ме-ханохимического разрушения. - 2003. - № 3. - С. 6-8.

38. Тарабарин О.И., Медведев А.П. Оценка изменения свойств металла после выполнения операций формоизменения // Прикладная механика механохимического разрушения. - 2003.ё - № 3. - С. 14-17.

39. Зайнуллин P.C., Халимов А.Г., Тарабарин О.И. и др. Диагностика и ресурс нефтегазохимического оборудования и трубопроводов. - Набережные Челны: Изд-во Камского государственного политехнического института, 2003. - 285 с.

40. Зайнуллин P.C., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И. и др. Расчеты ресурса оборудования и трубопроводов с учетом фактора времени. - М.: Недра, 2003. - 50 с.

41. Зайнуллин P.C., Мокроусов С.Н., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И. и др. Методика определения максимального разрешенного давления трубопроводов с учетом дефектности металла. - М.: Недра, 2003. - 54 с.

42. Тарабарин О.И. Формирование ресурса оборудования при монтаже. - М.: Недра, 2003. - 35 с.

43. Тарабарин О.И., Вячин П.Ю. Кинетика изменения свойств металла при эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов // Прикладная механика механохимиче-ского разрушения. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», - 2004. - № 1. -С.5-7.

44. Тарабарин О.И., Вячин П.Ю., Пирогов А.Г. Влияние температуры эксплуатации на степень деформационного старения трубных сталей //Прикладная механика механохимического разрушения. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. - № 1. - С. 78.

Соискатель

Тарабарин Олег Игоревич

Специальности:

25 00.19 - Строительство и эксплуатация нефтепроводов, баз и хранилищ; 05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовый комплекс)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Лицензия РБ на издательскую деятельность №0267 от 17.06.1998г.

Подписано в печать 11.06.2004 г. Формат 60x84/16. Компьютерный набор. Бумага типографская. Гарнитура Times. Усл.печ.л. - 2,75. Учет.изд.л. - 2,56. Тираж 130 экз. Заказ № 118. Отпечатано методом ризографии с готовых авторских оригиналов

Редакционно-издательский отдел Республиканского учебно-научного методического центра МО РБ

450006, г. Уфа, ул. Ленина, 61

\ ¡

l !

РНБ Русский фонд

2006-4 16454

2 3 ИЮЛ Ш

* \

Содержание диссертации, доктора технических наук, Тарабарин, Олег Игоревич

Введение.

1. Проблема технологической наследственности при производстве, монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и трубопроводов.

1.1. Основные факторы нарушения безопасного состояния нефтегазового оборудования при эксплуатации.

1.2. Сущность явления технологической наследственности при изготовлении, монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и трубопроводов.

1.3. Основные подходы к оценке характеристик безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов.

Выводы по разделу.

2. Расчетные определения параметров формоизменения заготовок при изготовлении, монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и трубопроводов.

2.1. Технологические параметры операций формоизменения заготовок.

2.2. Оценка усилия формоизменения с учетом локализованного характера приложения нагрузок.

2.3. Расчет локальных деформаций при формоизменении заготовок.

2.4. Рациональный выбор размеров заготовок.

Выводы по разделу.

3. Оценка отбраковочных параметров отклонений заготовок при производстве, монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и трубопроводов.

3.1. Анализ существующих подходов к оценке критических дефектов.

3.2. Оценка критических деформаций формоизменения заготовок по механическим свойствам.

3.3. Оценка критических деформаций по показателям ресурса.

Выводы по разделу.

4. Разработка нового метода расчета характеристик безопасности элементов нефтегазового оборудования с учетом локализованных процессов деформационного старения.

4.1. Анализ современных подходов к оценке ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов.

4.2. Метод расчета ресурса оборудования с учетом локализованного старения металла.

4.3. Определение долговечности элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов в условиях механохимической коррозии и локализованного деформационного старения.

Ф 4.4. Особенности расчета ресурса оборудования с учетом сварочномонтажных напряжений.

Выводы по разделу.

5. Расчеты предельных параметров нефтегазового оборудования и трубопроводов на основе диагностической и априорной информации.

5.1. Основы расчетов по критериям статической трещиностойкости.

5.2. Определение предельных нагрузок конструктивных элементов оборудования с трещиноподобными дефектами.

5.3. Определение критических параметров трещин.

5.4. Особенности расчетов предельных нагрузок сварных соединений с трещинами.

5.5. Расчеты предельных нагрузок конструктивных элементов с угловыми швами.

5.6. Особенности расчета сварных соединений конструктивных элементов (отводов, переходников, тройников) с мягкими прослойками.

5.7. Определение предельных нагрузок трубопроводов и их элементов с коррозионными повреждениями.

Выводы по разделу.

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования"

Показатели безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов закладываются при проектировании, обеспечиваются при производстве, монтаже, поддерживаются при эксплуатации.

Вопросам изучения надежности при производстве нефтяной и газовой аппаратуры в литературе посвящено достаточно много известных работ профессоров А.Д. Никифорова, А.В.Бакиева, Р.С. Зайнуллина Р.Г. Ризванова, А.Г. Халимова. Значительно менее изученным является вопрос технологического наследования при монтаже и ремонте нефтегазового оборудования и, особенно, трубопроводов.

На территории нашей страны расположены десятки крупных нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов, тысячи километров нефтегазопроводов. Одной из причин нарушения экологии являются аварии из-за износа оборудования и трубопроводов. По экспертной оценке специалистов их износ в настоящее время достигает более 50% и примерно такое же количество трубопроводов выработало расчетный ресурс.

Обеспечение безопасности возможно при ликвидации опасных предприятий, замене изношенного оборудования и трубопроводов и дальнейшей их эксплуатации с соблюдением критериев безопасности, проведением своевременной диагностики и определением безопасных сроков эксплуатации на базе современных достижений в области материаловедения, аппаратостроения и механики разрушения. Первые два направления в настоящее время не реальны из-за тяжелого экономического положения в стране.

Вопросами оценки остаточного ресурса оборудования в настоящее время занимаются большое количество научно-технических предприятий, что является подтверждением актуальности рассматриваемой проблемы.

В общем случае, оценка остаточного ресурса нефтехимической аппаратуры (сосуды, аппараты и трубопроводы) проводится на основании трудоемких работ по анализу технической документации, функциональной диагностики, экспертного обследования, анализу механизмов повреждений и выявлению определяющих параметров технического состояния, уточнению параметров технического состояния, напряженного состояния и характеристик металла, выбору критериев повреждаемости и др.

В связи с несовершенством средств неразрушающего контроля пока вероятность эксплуатации аппаратуры с недопустимыми дефектами, в том числе и трещиноподобными, достаточно высокая. Распространенным дефектом сборки и сварки элементов нефтехимической аппаратуры является геометрическая неоднородность (угловатость и смещение сварных кромок обечаек и труб и др.). Расчетам напряженного состояния, оценки несущей способности и долговечности элементов с отклонениями от круглости посвящено достаточно большое количество опубликованных работ, в частности, известные исследования проф. Г.А. Николаева, О.А. Бакши, О.И. Стеклова, Н.А. Махутова, Е.М. Морозова, Г.С. Васильченко, А.Д. Никифорова и др.

Следует отметить, что наиболее полно изучено влияние на ресурс оборудования смещения кромок и овальности. В литературе недостаточно сведений о влиянии на ресурс оборудования изменения характеристик металла при длительной эксплуатации в результате деформационного старения. При оценке ресурса оборудования и трубопроводов не учитываются локальные напряжения, обусловленные геометрической и механической неоднородностью. Поэтому большое практическое значение приобретают развитие подходов механики разрушения при оценке ресурса базовых элементов оборудования и трубопроводов с геометрической и механической неоднородностью. Требуют совершенствования подходы учета механохимической коррозии и старения металла при оценке ресурса оборудования и трубопроводов.

Работа выполнена по научному направлению Государственной научно-технической программы ( ГНТП) « Безопасность», - « Новые методы и критерии обеспечения безопасности рабочих процессов, технологий, конструкций, сложных технических систем и окружающей среды в случае возникновения техногенных катастроф», и, в частности, его проекту 1.5 « Разработка механики катастроф и методов оценки безопасности по критериям механики разрушения и живучести сложных технических систем в поврежденных условиях» в 1994-1997 г.; «Надежность и безопасность технических систем в нефтегазохимическом комплексе» 1998 г. Топливно-энергетический комплекс Республики Башкортостан, Стабилизация и развитие» (1999-2001 г.)

Основные задачи исследования:

- оценка взаимосвязи параметров технологического наследования и формоизменения металла при производстве, монтаже и ремонте базовых элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- исследование закономерностей изменения характеристик работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов после выполнения формоизменяющих операций базовых элементов;

- разработка методов расчетной оценки прогнозируемого и остаточного ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования при их монтаже и ремонте;

- изучение роли гидравлических испытаний в формировании характеристик безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- разработка нормативной базы по обеспечению безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования при их монтаже и ремонте

Научная новизна работы заключается:

- в создании научных основ обеспечения безопасности нефтегазового оборудования с учетом явления технологического наследования при монтаже и ремонте, базирующихся на полученных научных закономерностях;

- в предложенных аналитических зависимостях, описывающих основные закономерности кинетики изменения характеристик работоспособности и безопасности конструктивных элементов в зависимости от параметров их формоизменения при монтаже и эксплуатации с учетом температурно-временных факторов;

- разработке метода расчета ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов, основывающегося на новых закономерностях взаимосвязи между локальными механическими свойствами и уровнем пластических деформаций, реализуемых в их конструктивных элементах при эксплуатации;

На защиту выносятся:

- уравнение, связывающее параметры деформационного старения металлов и монтажных операций;

- закономерности деформационного старения металлов при выполнении монтажных операций;

- методы расчета характеристик безопасности нефтегазового оборудования с учетом деформационного старения, геометрической неоднородности элементов, цикличности нагружения и механохимической коррозии;

- способы снижения отрицательного влияния геометрической неоднородности и остаточных напряжений на работоспособность оборудования и трубопроводов.

Практическое значение работы

Основные результаты исследования положены в основу 7 нормативно-технических документов [ 7,8,9,10,11,12,13,17,38 ] (согласованных Госгортехнадзором РФ), позволяющих регламентировать безопасный срок службы нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом технологического наследования.

Внедрение в производство разработанных стандартов предприятий [ 3,4 ] позволяют снижать себестоимость монтажа и производства нефтегазового оборудования.

Методы исследования:

Методологическую и теоретическую основы настоящего исследования составили труды отечественных и зарубежных ученых в области механики разрушения ( А.Ю. Ишлинский, Р.С. Зайнуллин, А.Д. Никифоров, А.В. Бакиев, Р.Г. РизвановЛ.М. Качанов, Н.А. Махутов, А.Г. Гумеров, К.М. Ямалеев, Е.М. Морозов, Мэнсон С., Макклинток Ф. И, Коффин Л.Ф. и др.), металловедения и сварки ( Н.О. Окерблом, О.А. Бакши, Стеклов О.И.

В.К.Бабич и др.), технологии аппаратостроения ( Е.М. Кузмак, Е.Н. Мошнин и др.), механохимии металлов ( Э.М. Гутман, Р.С. Зайнуллин и др.).

Полученные в диссертации положения подтверждены лабораторными и натурными испытаниями.

Информационную базу исследования составили данные и сведения из монографий, журнальных статей, научных докладов, материалов конференций, семинаров, материалов, полученных с помощью современных информационных технологий, в том числе сети Интернет.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, списка использованных источников ( 175 наименований) и 14 приложений. Изложена на 287 страницах машинописного текста, содержит 80 рисунков, 16 таблиц.

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Тарабарин, Олег Игоревич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАБОТЕ

1. В результате анализа литературных источников установлено, что существующие расчетные методы определения ресурса элементов оборудования и трубопроводов не учитывают реальную динамику изменения механических характеристик металла в процессе эксплуатации, коэффициенты старения вводятся лишь для основного металла конструкций. Между тем, в процессе эксплуатации имеет место локальное деформационное старение.

2. Базируясь на теории упругости и пластичности оболочек вращения выполнен анализ напряженно-деформированного состояния заготовок оболочковой формы при исправлении отклонений от формы.

Получены аналитические зависимости для расчета усилий и изгибочных моментов в процессе исправления отклонений формы обечаек и труб в монтажных условиях.

Предложены методы формоизменения заготовок на монтаже, позволяющие снижать силовые параметры и остаточные напряжения.

Определены локальные пластические деформации, возникающие при выполнении монтажных операций в областях концентраторов и напряжений.

3. Предложен критерий для оценки критических деформаций при формоизменении заготовок на монтаже, базирующийся на закономерностях изменения свойств характеристик безопасности металла при эксплуатации.

4. Предложена и обоснована математическая модель для описания основных закономерностей изменения характеристик работоспособности металла в зависимости от параметров монтажных формоизменяющих операций, срока и температуры эксплуатации оборудования.

5. Разработан новый метод расчета ресурса оборудования и трубопроводов с учетом локализованных процессов деформационного старения металла. Результаты расчетов согласуются с фактическими данными по работоспособности нефтегазового оборудования.

6. На базе выполненного анализа кинетики механохимического разрушения предложены методы расчета характеристик безопасности элементов нефтегазохимического оборудования с учетом локализованных процессов деформационного старения металла и коррозии.

Разработаны методы расчета характеристик работоспособности нефтегазохимического оборудования с учетом остаточных (монтажных и сварочных) напряжений. Установлено, что остаточные напряжения в основном сказываются на характеристиках работоспособности лишь при сравнительно низких уровнях рабочих напряжений. При расчете предельных характеристик работоспособности остаточными напряжениями можно пренебрегать.

7. Разработана методика оценки предельных параметров технического состояния оборудования и трубопроводов на основе диагностической и априорной информации, позволяющая оценивать:

-степени опасности и очередности ремонта дефектов, обнаруженных при диагностике;

-остаточного ресурса конструктивных элементов;

-периодичности диагностики и испытаний.

Получены формулы для определения предельного состояния элементов с трещиноподобными дефектами различной конфшурации, ориентации и местоположения, имеющих технологическое и коррозионно-механическое происхождение.

Разработанная методика [51] являлась базовой при расчете характеристик безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов и согласована Госгортехнадзором России.

8. Разработан комплекс нормативных документов, согласованных ведущими институтами и органами Госгортехнадзора РФ, по обеспечению безопасности нефтегазового оборудования с учетом технологического наследования при их монтаже.

Библиография Диссертация по наукам о земле, доктора технических наук, Тарабарин, Олег Игоревич, Набережные Челны

1. Абдеев Р.Г. Технологическое обеспечение качества функционирования нефтегазохимической аппаратуры достижением принципов взаимозаменяемости в соединениях днищ: Автореф. дисс. доктора техн. наук: 05.04.09. Уфа: УГНТУ, 1996.-49 с.

2. Абдуллин Р. С. Разработка ресурсосберегающей технологии изготовления элементов нефтехимической аппаратуры типа охватывающих и охватываемых цилиндров: Автореферат. 05.04.09. УНИ, 1990. 24 с.

3. Аснис А.Е., Иващенко Г.А. Повышение прочности сварных конструкций. Киев: Наукова Думка, 1979. - 193 с.

4. Атомистика разрушения / Под ред. А.Ю. Ишлинского. М.: Мир. 1987. -248с.

5. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочностных сталей. М.: Металлургия, 1974. - С. 256.

6. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа, 1969. -510с.

7. Богомолова Н.А. Практическая металлография. Изд. 2-ое. М: Высшая школа, 1982. - 271 с.

8. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. J1.: Изд-во ЛГУ, 1975. - 412 с.

9. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Должеиков И.Е. Деформационное старение сталей. М: Металлургия, 1972. - 320 с.

10. Браун У., Сроулли Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации. М.: Мир, 1972. - 246 с.

11. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

12. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

13. Бакиев А.В. Технологическое обеспечение качества функционирования нефтегазопромыслового оборудования оболочкового типа: Автореф. дисс. доктора техн. наук: 05.04.07. М.: МИНХ и ГП им. И.М. Губкина, 1984. -38 с.

14. Бернштейн М.А., Займовский В.А. Механические свойства металлов. М: Металлургия, 1979. - С. 314-325.

15. Броек Д. Основа механики разрушения М.: Высшая школа, 1980.368 с.

16. Бэкмен В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984. - 496 с.

17. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Г., Зарипов Р.А. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984.-75 с.

18. Гумеров К.М. Обеспечение безопасности длительно эксплуатируемых нефтепроводов регламентацией периодичности диагностики и совершенствованием технологии их ремонта // Автореф. дисс. доктора техн. наук. -Уфа, 2001.

19. Гумеров К.М., Надршин А.С., Сабиров У.Н. Оценка циклической долговечности труб с дефектами // В кн.: «Вопросы безопасности эксплуатации сосудов и трубопроводов системы газо- и водоснабжения». Уфа: УГНТУ, 1995.-С. 32-52.

20. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалевв К.М. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. - 218 с.

21. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Гумеров Р.С. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992.236 с.

22. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра, 2000. - 308 с.

23. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Мокроусов С.Н., Пирогов А.Г., Надршин А.С., Тарабарин О.И., Щепин JLC., Хажиев Р.Х. Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам испытаний. М.: Недра, 2003. - 79 с.

24. ГОСТ 1497-84 / СТ СЭВ 471-77. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов. 1985. - 17 с.

25. ГОСТ 10006-80 / С'Т 476277/. Трубы металлические. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1981. - 31 с.

26. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 29 с.

27. ГОСТ 9454-78/ 62 СЭВ 472-77/. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах. -М.: Изд-во стандартов, 1980. 41 с.

28. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Изд-во стандартов. 1987. - 12 с.

29. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий Соединения сварные Радиографический метод. М.: Изд-во стандартов. 1983. - 14 с.

30. ГОСТ 23855-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 8 с.

31. ГОСТ 25-506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985. -61 с.

32. ГОСТ 20911-75. Техническая диагностика. Основные термины определения. М.: Изд-во стандартов. 1978. - 14 с.

33. Джонсон У., Меллор. Теория пластичности для инженеров. — М.: Машиностроение, 1979. 576 с

34. Зайнуллин Р.С., Гумеров А.Г., Морозов Е.М. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. - 221 с.

35. Зайнуллин Р.С. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: ИПК Госсобрание РБ, 1997.- 426 с.

36. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Р.С., Усманов P.M., Тарабарин О.И. и др. Методика оценки остаточного ресурса оборудования с геометрической и механической неоднородностью (согласована ВНИИНЕФТЕМАШ). Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 43 с.

37. Зайнуллин Р.С., Мокроусов С.Н., Хажиев Р.Х., Тарабарин О.И. Структура работ по оценке остаточного ресурса нефтепроводов. (Методические рекомендации MP 1-96 согласованы Госгортехнадзором РФ). - Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 7 с.

38. Зайнуллин Р.С., Хажиев Р.Х., Щепин J1.C., Тарабарин О.И. Оценка механических характеристик конструктивных элементов нефтепроводов (Методические рекомендации МР-8 согласованы Госгортехнадзором РФ). -Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1998. 14 с.

39. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Р.С., Тарабарин О.И. и др. Методика расчета ресурса сварных элементов с механической неоднородностью. (Методические рекомендации МР-9 согласованы с Госгортехнадзором РФ).- Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1998. 20 с.

40. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И., Щепин J1.C. Оценка ресурса конструктивных элементов нефтепроводов с острыми угловыми переходами. (Методические рекомендации MP-10 согласованы Госгортехнадзором РФ). Уфа: ИПТЭР, МНТЦ «БЭСТС», 1998. - 31 с.

41. Зайнуллин Р.С., Шарафиев Р.Г., Тарабарин О.И. и др. Методика расчетной оценки ресурса элементов нефтезаводского оборудования (руководящий документ согласован Башкирским управлением Госгортехнадзора РФ). М.: ВНИИНЕФТЕМАШ, 1998. - 17 с.

42. Зайнуллин Р.С., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Оценка эксплуатационных характеристик сосудов и труб с учетом деформационного старения. Уфа: РНТИК «Баштехинформ». 1996. - 41 с.

43. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Кинетика механо-химического разрушения. М.: Международный институт безопасности сложных технических систем, 1996. - 121 с.

44. Тарабарин О.И. Обеспечение работоспособности оборудования при их монтаже // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. М.: Недра, 2002. - С. 31-37.

45. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И., Вахитов А.Г., Щепин JI.C. Способ оценки трещиностойкости труб // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. М.: Недра, 2002. С. 11.

46. Зайнуллин Р.С., Щепин Л.С., Тарабарин О.И. Диагностика и ресурс нефтегазохимического оборудования и трубопроводов. М.: Недра, 2003. -284 с.

47. Зайнуллин Р.С., Бакши О.А., Абдуллин Р.С., Вахитов А.Г. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью. М.: Недра, 1998. - 268 с.

48. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И. Метод расчета ресурса элементов конструкций. // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. М.: Недра, 2002. - С. 7-8.

49. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Способ оценки ресурса конструкций при механохимической повреждаемости металла. // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов. М.: Недра, 2003. - С. 9.

50. Зайнуллин Р.С., Тарабарин О.И., Щепин J1.C., Тарабарин О.И. Оценка ресурса оборудования и трубопроводов. // Ресурс сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина Уфа-МНТЦ "БЭСТС", 2001. - С. 5-24.

51. Зайнуллин Р.С., Надршин А.С., Хажиев Р.Х., Щепин J1.C., Тарабарин О.И. Расчеты предельного состояния газопроводных труб с дефектами. -М.: Недра, 2002. 90 с.

52. Зайнуллин Р.С., Хажиев Р.Х., Тарабарин О.И. Оценка пригодности бездействующих труб. // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией к.т.н. А.С. Надршина. М.: Недра, 2002.

53. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Р.С., Осипчук И.А. Повышение прочности и долговечности сварных элементов нефтехимической аппаратуры. М.: ЦИНТИХИМнефтемаш, 1990. - 64 с.

54. Зарецкий Е.М. Влияние деформации на потенциалы металлов // Журнал прикладной химии. 1951. - Т.ХХ1У - № 6. - С. 614-623.

55. Зарецкий Е.М. Влияние деформации на коррозию металлов // Журнал прикладной химии. 1951. - Т ХХГУ. - № 5. - С. 477-484.

56. Зорин Е.Е. Некоторые направления развития методов и средств диагностики конструкций в процессе эксплуатации. Техническая диагностика инеразрушающий контроль. 1995. - № 3. - С. 27-30.

57. Иванов Е.А., Дадонов Ю.А. и др. О техническом состоянии магистрального трубопроводного транспорта в России // Безопасность труда в промышленности. 2000. - № 9. - С. 34-37.

58. Ито Ю., Мураками Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений в 2-х томах. М.: Мир. - 1016 с.

59. Когаев B.IL, Махутов Н.А., Гусенков А.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985. -224 с.

60. Коцаньда С. Усталостное растрескивание металлов. Пер. с польского. М.: Металлургия, 1990. - 621 с.

61. Кудряшов В.Г., Смоленцов В.И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1976. - 296 с.

62. Коттрелл А.Х. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. -М.: Металлургия, 1958. 273 с.

63. Кросовский А.Я Хрупкость металлов при низких температурах. -Киев: Наукова Думка, 1980. 338 с.

64. Кузеев И.Р., Куликов Д.В., Мекалова И.В. и др. Физическая природа разрушения. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997. - 168 с.

65. Коффин Л.Ф. О закономерностях малоцикловой усталости / ВЦП. -№ Ц-16265 (а). Пер. статьи из журн. «Journal of Materials». 1971. - т. 6, № 2. -С. 388-402.

66. Когаев В.П. Расчеты на при напряжениях переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

67. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.

68. Куркнн С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. - 184 с.

69. Качанов JI.M. Основы механики разрушения. М.: Наука. 1974.311 с.

70. Кудряшов В.Г., Смоленцев В.И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1976. - 296 с.

71. Колмогоров B.JL, Богатов А.А., Мигачев Б.А. и др. Пластичность н разрушение. М.: Металлургия, 1977. - 336 с

72. Лобанов Л.М., Махненко В.Н., Труфяков В.И. Основы проектирования конструкций. Том 1. Киев: Наукова Думка, 1993. - 416 с.

73. Лейкин И.М., Литвиненко Д.А., Рудченко А.В. Производство и свойства низколегированных сталей. М.: Металлургия, 1972. - 256 с.

74. Лебедев А.А., Чаусов Н.Г. К оценке трещиностойкости пластических материалов // Проблема прочности. 1982.-№2.-С. 11-13.

75. Лютцау В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения малоцикловой усталости // В кн.: Структурные факторы факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. - С. 5-19.

76. Москвитин В.В. Циклическое нагружение элементов конструкций. -М.: Наука, 1961.-344 с.

77. Махутов Н.А. Сопротивление элементов конструкции хрупкому разрушению. М : Машиностроение, 1973. - 201 с.

78. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения М.: Машиностроение, 1981. - 272с.

79. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных трубопроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1997. - 25 с.

80. Мешков Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. Киев: Наукова Думка, 1981. - 238 с.

81. Мешков Ю.Я., Пархоменко Г.А. Структура металла и хрупкостьстальных изделий. Киев: Наукова Думка, 1985. - С. 89-120.

82. Макрочев В.М. К вопросу расчета на прочность при наличии трещины // Физика и механика деформации и разрушения. 1979. - В.7. - С. 67-75.

83. Малов Е.А., Карнаух Н.Н., Котельников B.C. и др. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России // Безопасность в промышленности. 1996. - №3. - С. 45-51.

84. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах. Сб. научн. трудов: Пер. с англ. / Под редакцией Фридлянде-ра М.Н. М.: Металлургия, 1983. - 432 с.

85. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие. Том 2. К.: Наукова Думка, 1988. - 619 с.

86. Миланчев B.C. Методы расчета ресурса эксплуатации сварной нефтеаппаратуры // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования. 1983.- № 2. С.7-13.

87. Муханов К.К., Ларионов В.В., Ханухов Х.М. Методы оценки несущей способности сварных стальных конструкций при малоцикловом нагру-жении. // Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1976. - Вып. 17. - С. 259-284.

88. Микляев И.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. -М.: Машиностроение. 1979. 279 с.

89. Махутов Н.А., Морозов Е.М., Зайнуллин Р.С., Щепин Л.С., Тараба-рин О.И., Мокроусов С.Н. Оценка трещиностойкости газопроводных труб.- М.: Международный институт безопасности сложных технических систем, 1977. Юс.

90. Мочернюк Н.П., Красневский С.М., Лазаревич Г.И. и др. Влияние времени эксплуатации и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19Г. // Газовая промышленность. 1991. - №3. -С. 34-36.

91. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39-00147105-001-91. -Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. С. 120-125.

92. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов РД 39-0147103-361-86. Уфа: ВПИИСПТнефть, 1987. - 38 с.

93. Морозов Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа.: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.

94. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость.- М.: Машиностроение, 1974. 344 с.

95. Механика проведения акустико-эмиссионной диагностики и контроля состояния материала в изделиях и технических конструкциях. — М.: ДИЭКС, 1994. 15 с.

96. Механика разрушения на прочность материалов: Справочное пособие. Том 2. К.: Наукова Думка, 1988. - 619 с.

97. Нейбер Г. Концентрация напряжений / Пер. с нем. Под ред. А.И. Лурье. М.: Гостехиздат, 1947. - 204 с.

98. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформаций конструкций. М.: Высшая школа, 1982. - 272 с.

99. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энерготехнических установок. М.: Энергоатомиздат, 1989. - 525 с.

100. Нотт Дж. Основа механики разрушения. М.: Металлургия, 1978.- 256 с.

101. Навроцкий Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. - 170 с.

102. Николе Р. Конструирование и технология изготовления сосудов давления. М.: Машиностроение, 1975. - 464 с.

103. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению // Под ред. Ю.Н. Работнова. М.: Мир, 1972. - 440 с.

104. Олешко В.Д., Щепин JI.C., Тарабарин О.И. Оценка ресурса труб с расслоениями // Ресурс сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2001. - С. 53-71.

105. Олешко В.Д., Гумеров Г.Р., Тарабарин О.И. Ресурс труб и обечаек с мягкими прослойками // Ресурс сосудов и трубопроводов. Сб. научн. трудов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2001. - С. 121-132.

106. Охрупчивание конструкционных сталей и сплавов / Под редакцией Брайента K.JI. М : Металлургия, 1988. - 555 с.

107. Орлов А.Н., Перезвенцев В.Н., Рыбин В.В. Граница зерен в металлах. М.: Металлургия, 1980. 154 с.

108. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. - 44 с.

109. Овчаренко Ю.Д. V-образные вырезки в линейной механике разрушения. -М.: Леп. ВИНИТИ, № 4359-77, 1977. С 16.

110. Окерблом Н., Демянцевич В.П., Байкова И.П. Проектирование технологий изготовления сварных конструкций. Л.: Судпромгиз, 1963. -602 с.

111. Одинг И.А. Допускаемые напряжения в машиностроении и циклическая прочность металлов. М.: Машгиз, 1962. - 260 с.

112. Пластичность и разрушение / Под редакцией В.Л. Колмогорова. -М.: Металлургия. 1977. 336 с.

113. Попов Ю.В. Единая нормативно-техническая база по диагностированию и прогнозированию ресурса оборудования. Безопасность в промышленности. 1996. - № 6. - С. 14-18.

114. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В.Даля. М.: Металлургия, 1983. - 568 с.

115. Прочность. Устойчивость. Колебания. (Том 2). М.: Машиностроение, 1968.-831 с.

116. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир. 1997.-302 с.

117. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор, 1996. - 22 с.

118. Ризванов Р.Г., Тарабарин О.И. Оценка несущей способности эллиптических днищ сосудов давления с учетом конструктивных параметров // Ресурс сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов. Уфа: 2001. - С. 105-120.

119. Ризванов Р.Г., Зайнуллин Р.С., Вахитов А.Г. Оценка напряженного состояния цилиндрических корпусов, аппаратов и труб с угловатостью в продольном шве. // Заводская лаборатория. 1997. - № 5. - С. 31-37.

120. РД 0385-95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. Госгортехнадзор России, 1995. - 8 с.

121. РД 39-014103-334-86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 9 с.

122. РД 50-345-82 Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 95 с.

123. РД 39-0147103-387-87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: «ВННИСПТнефть», 1987. - 35 с.

124. Романов О.Н., Никифорчин. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

125. Романов О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сталей. М.: Металлургия. 1989. - 176 с.

126. СТП 0387-97-1 (стандарт предприятия). Определение допускаемых смещений оборудования объектов Котлонадзора (соавторы: Р.С. Зайнуллин, Ю.А. Черных, Ю.С. Медведев и др.). М.: ВНИИНЕФТЕМАШ. 1996. - 11 с.

127. СТП 0387-97 (стандарт предприятия). Рациональный выбор размеров заготовок базовых деталей нефтегазоперерабатывающего оборудования (соавторы: Р.С. Зайнуллин, Ю.А. Черных, H.JL Матвеев и др.). Уфа: УГНТУ, 1997. - 61 с.

128. Саакиян JI.C., Ефремов А. П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М.: Недра, 1982. - С. 4-35.

129. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. - 200 с.

130. СНИП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985.-53 с.

131. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: «Наука», 1975. - 576 с.

132. Талыпов Г.Б. Сварочные напряжения и деформации. Д.: Машиностроение, 1973. - 280 с.

133. Тарабарин О.И. Оценка предельных параметров при их формоизменении в условиях монтажа оборудования. Набережные Челны: КамПИ, 1999. - 33 с.

134. Тарабарин О.И. Определение параметров формоизменения заготовок при монтаже оборудования. Набережные Челны: КамПИ, 2000. - 24 с.

135. Тарабарин О.И., Щепин JI.C. Оценка технического состояния конструктивных элементов трубопроводов. Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией к.т.н. А.С. Надршина. -М.: Недра, 2002. С.27.

136. Тарабарин О.И., Пыльнов С.В. Способ снижения усилий правки обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. - С.29.

137. Тарабарин О.И., Пыльнов С.В. Предельное состояние обечаек и труб при правке // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. - С. 23-28.

138. Тарабарин О.И. Оценка остаточных напряжений при монтаже оборудования // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. - С. 63-65.

139. Тарабарин О.И., Пыльнов С.В. Предельное состояние обечаек и труб при правке // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. - С.23-28.

140. Тарабарин О.И., Пыльнов С.В. Способ снижения усилия правки обечаек и труб. // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. - С.29.

141. Тарабарин О.И., Пыльнов С.В. Определение предельных деформаций при правке обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003.- С. 30-31.

142. Тарабарин О.И. Формирование ресурса оборудования при монтаже. М.: Недра, 2003. - 3 5 с.

143. Тарабарин О.И. Явление технологической наследственности в условиях монтажа оборудования // Ресурс и безопасность. Набережные Челны: КамПИ. 2003. - С. 3-9.

144. Тарабарин О.И. Влияние деформаций формоизменения заготовок на монтаже на безопасность оборудования и трубопроводов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2002. - 37 с.

145. Тарабарин О.И. Оценка остаточных напряжений при монтаже оборудования // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. трудов; под редакцией проф. Р.С. Зайнуллина. -М.: Недра, 2003. С. 64-66.

146. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Оценка малоцикловой долговечности элементов оборудования с учетом технологического передела при их монтаже // Ресурс и безопасность: Сб. научн. трудов. Набережные Челны: КамПИ, 2003.-С. 28-31.

147. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Оценка изменения свойств металла после выполнения операций формоизменения // Ресурс и безопасность: Сб. научн. трудов. Набережные Челны: КамПИ, 2003. - С. 32-36.

148. Тарабарин О.И. Правка отклонений от круглости обечаек и труб при испытаниях // Ресурс и безопасность: Сб. научн. трудов. Набережные Челны: КамПИ, 2003. - С. 37-39.

149. Тарабарин О.И., Гильфанов Р.Г. Особенности формирования и снятия остаточных сварочных напряжений при выполнении монтажных работ // Ресурс и безопасность: Сб. научн. трудов. Набережные Челны: КамПИ, 2003.-С. 61-70.

150. Тот.Л., Ромавари. Применение концепции удельной работы разрушения для оценки циклической трещиностойкости сталей // Проблемы прочности. 1986. - С. 11-17.

151. Томсон Э., Кобаяши, Янг Ч. Механика пластических деформаций при обработке металлов.- М.: Машиностроение, 1969. 504 с.

152. Третьяков А.В., Трофимов Г.К., Гурьянов М.К. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании: Справочник.- М.: Машиностроение, 1971. 263 с.

153. Цикерман Л.Я. Долгосрочный прогноз грунтовой коррозии металлов. М.: Недра, 1966. - 176 с.

154. Черепанов ГЛ. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.- 640 с.

155. Ульянов С.А. Электромагнитные переходные процессы в электрических системах. М.: Энергия, 1970. - 570 с.

156. Школьник Л.М. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. - 215 с.

157. Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов К.А. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1981. - 216 с.

158. Шрейдер А.В., Шпарбер И.С., Арчаков Ю.И. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

159. Халимов А.А. Вопросы технологии сварки элементов трубопроводов из стали 15Х5М при ремонте // В кн.: Проблемы нефтегазового комплекса России. Материалы Всероссийской научно-технической конференции. -Уфа: УГНТУ, 1995. С. 23-33.

160. Халимов А.А. Технология ремонта конструктивных элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М: Автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.04.09. Уфа, 1999. - 19 с.

161. Халимов А.Г. Ресурсосберегающая технология изготовления элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1996. - 57 с.

162. Хажинский Г.М., Вомпе Г.А. Сопротивление усталости сварных тройников при пульсирующем внутреннем давлении // Проблемы прочности, 1993. -№>3.- С. 85-88.

Информация о работе

Тарабарин, Олег Игоревич
доктора технических наук
Набережные Челны, 2004
ВАК 25.00.19

Диссертация

Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования - тема диссертации по наукам о земле, скачайте бесплатно

Автореферат

Похожие работы