Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему

Определение остаточного ресурса промысловых трубопроводов в условиях локализованной механохимической повреждаемости

ВАК РФ 25.00.19, Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Макаров, Юрий Владимирович

Введение

1. Проблемы прогнозирования остаточного ресурса промысловых трубопроводов

1.1. Основные факторы, формирующие ресурс промыслового оборудования (сосуды и трубопроводы).

1.2. Анализ современных методов оценки остаточного ресурса промысловых трубопроводов.

Выводы по разделу.

2. Разработка математической модели расчета остаточного ресурса промысловых трубопроводов в условиях локализованной механохимической повреждаемости.

2.1. Общая схема оценки остаточного ресурса промысловых трубопроводов.

2.2. Разработка математической модели расчета долговечности элементов трубопроводов в условиях локализованной механохимической повреждаемости.

2.3 Особенности экспериментальной оценки механохимической повреждаемости элементов трубопроводов.

Выводы по разделу.

3 Исследование предельной долговечности конструктивных элементов промысловых трубопроводов

3.1. Прочность и долговечность труб при упруго-пластических деформациях.

3.2 Особенности расчета предельной долговечности сферических элементов.

Выводы по разделу.

4. Исследование и разработка методов определения остаточного ресурса конструктивных элементов в условиях локализованной механохимической повреждаемости

4.1. Оценка предельных параметров коррозионных повреждений в конструктивных элементах трубопроводов.

4.2. Определение долговечности труб с коррозионными повреждениями.

Выводы по разделу.

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Определение остаточного ресурса промысловых трубопроводов в условиях локализованной механохимической повреждаемости"

Своевременная диагностика и качественный ремонт являются основными направлениями обеспечения работоспособности и безопасности эксплуатации технических систем, в том числе оборудования и трубопроводов.

В результате диагностики технического состояния оборудования и трубопроводов устанавливаются параметры их фактического состояния: 1) уровень напряженности, дефектность и качество металла и сварных соединений; 2) стойкость и состояние изоляционных материалов; 3) наличие и состояние катодной защиты; 4) стабильность грунта и способность кольцевых стыков воспринимать горизонтальные перемещения грунта и др. Указанные параметры и факторы дополняются сведениями о разрушениях и утечках, гидравлических (пневматических) испытаниях и др. Указанные данные являются исходными для принятия соответствующего решения (дальнейшая эксплуатация, соответствующий ремонт или реконструкция). Важным и своевременным является вопрос об установлении очередности ремонта того или иного дефекта или неисправности, что вызывает необходимость установления степени их опасности. Причем, в зависимости от типа дефекта или неисправности могут быть использованы различные критерии оценки степени их опасности. Например, для элементов с дефектами основного металла и сварных соединений в качестве критериев опасности дефектов могут быть использованы коэффициенты снижения прочности срр и долговечности фь Очевидно, что срр ^ 1,0 и ф1 < 1. Значение фр = ф1 = 1,0 соответствует бездефектным трубам. Элементы с меньшими значениями фр и ф1 должны ремонтироваться раньше. При определенных значениях фр и ф1 трубы могут эксплуатироваться без ремонта.

Необходимо отметить, что оценка значений фр и ф{ представляет достаточно сложную задачу как в теоретическом, так и в экспериментальном отношениях. Это объясняется, прежде всего, сложностью определения напряженно-деформированного состояния в окрестности дефектов, имеющих различные размеры, конфигурацию, ориентацию, местоположение и др. Большую роль при оценке фр и cpt играют критерии наступления предельного состояния. При оценке прочности труб с дефектами необходимо применение критериев локального разрушения.

Требуют совершенствования базовые кинетические уравнения для описания процессов накопления повреждений металла труб при эксплуатации.

Проблеме оценки ресурса трубопроводов с учетом одновременного действия коррозии и механических напряжений посвящено достаточно большое количество опубликованных работ, в частности О.И. Стеклова, Э.М. Гутмана, P.C. Зайнуллина, И.Г. Абдуллина и др. Между тем, большинство существующих расчетных методов оценки ресурса элементов конструкций в условиях коррозионного действия рабочих сред базируется на экспериментальных кривых коррозионно-механической прочности металла в координатах «приложенное напряжение - время до разрушения», которые аппроксимируются соответствующими аналитическими функциями. По кривым коррозионно-механической прочности устанавливают величину допустимого напряжения, не вызывающего разрушения в назначенный срок службы элемента. Этот подход практикуется в расчетах трубопроводов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В условиях общей коррозии по заданному сроку эксплуатации трубопровода t и скорости коррозии i)0 устанавливается определенный запас на толщину стенки труб А5 (Д5 = 5 ср " Önp, где 5ср и 5пр - фактическая и предельная толщина стенки): А5 — и0 [t]. Может решаться и обратная задача. По установленным значениям ио и А8 определяется ресурс трубопровода: tp = А8 / о0. Обычно, на практике величина ио устанавливается стандартными методами в заданной рабочей среде ненапряженного металла.

Известно влияние механических напряжений на коррозионную стойкость металлов. Однако в существующих методах расчета на прочность трубопроводов этот фактор учитывается лишь при выборе материала. При этом запас на коррозионный износ устанавливается преимущественно по коррозионной стойкости ненапряженного металла. Одна из причин этого - отсутствие надежной расчетной зависимости между величиной действующего напряжения и скоростью коррозии, особенно в условиях, когда металл испытывает плоское и объемное напряженное состояние, характерное для работы трубопроводов. С другой стороны, коррозионное воздействие на металл способствует возрастанию степени напряженности стенок труб и дальнейшему интенсифицированию коррозионных процессов (подобно автокаталитическому процессу), что приводит к резкой потере ресурса трубопроводов. Особенно этот факт характерен для работы промысловых объектов.

Анализ условий эксплуатации и работоспособности промысловых трубопроводов ставит задачу расчета их геометрических и эксплуатационных параметров на основе учета кинетики механохимической повреждаемости.

Путем выбора соответствующих марок сталей и термической обработки при определенных ограничениях уровня действующих напряжений удается избежать коррозионного (сульфидного) растрескивания труб, но при этом сохраняется общее коррозионное воздействие агрессивных сред, вызывающих более или менее равномерный коррозионный износ стенок труб. Теоретически обоснованное назначение запаса на коррозионный износ в одних случаях позволяет повысить ресурс трубопровода, в других - уменьшить их металлоемкость.

В последнее время получили развитие расчетные методы оценки ресурса труб, базирующиеся на учете влияния механических напряжений и деформаций на коррозию металла [30, 53 и др.]. Однако, ввиду сложности этих методов, они не получили широкого применения в расчетной практике. Кроме того, существующие методы расчета ресурса труб относятся, в основном, к случаям общей (равномерной) коррозии.

Базируясь на известных закономерностях механохимии металлов и механики твердого деформированного тела, в работе предложено и обосновано кинетическое уравнение механохимической повреждаемости металлов, линейно связывающее степень изменения геометрических параметров конструктивных элементов их обобщенными инвариантными характеристиками упруго-пластического напряженного и деформированного состояния.

На основе выполненного анализа кинетики механохимической повреждаемости базовых элементов трубопроводов получены аналитические зависимости для определения долговечности и ресурса трубопроводов в условиях длительного статического нагружения на всех этапах деформирования, включая стадию спонтанного неконтролируемого разрушения.

Даны практические рекомендации по расчетной оценке безопасного срока эксплуатации конкретных трубопроводов, согласованные компетентными организациями и органами Госгортехнадзора России.

Цель работы - обеспечение работоспособности промысловых трубопроводов регламентацией безопасного срока эксплуатации, их эксплуатации определенного с учетом локализованной механохимической повреждаемости металла.

Основные задачи исследования:

- разработка математической модели локализованной механохимической повреждаемости и расчета долговечности конструктивных элементов трубопроводов;

- исследование долговечности конструктивных элементов промысловых трубопроводов;

- оценка долговечности конструктивных элементов промысловых трубопроводов в условиях локализованной механохимической повреждаемости при упруго-пластических деформациях;

- разработка методических рекомендаций по определению безопасного срока эксплуатации промысловых трубопроводов в условиях коррозионного износа.

Научная новизна:

- предложена математическая модель расчета долговечности труб промысловых трубопроводов при упругих и пластических деформациях;

- на основе анализа кинетики изменения скорости коррозии и напряженного состояния труб получены аналитические зависимости для определения долговечности промысловых трубопроводов при различных предельных состояниях;

- выявлены основные закономерности процесса локализованной меха-нохимической повреждаемости конструктивных элементов и предложены формулы для оценки долговечности промысловых трубопроводов с различными дефектами и концентраторами напряжений.

Практическая ценность работы заключается в том, что на основе разработанной методики становится возможным производить расчетную оценку безопасного срока эксплуатации промысловых трубопроводов с учетом локализованной механохимической повреждаемости металла в зонах дефектов и концентраторов напряжений.

На защиту выносятся математическая модель локализованной механохимической повреждаемости, аналитические зависимости для расчета долговечности и методика определения безопасного срока эксплуатации промысловых трубопроводов, работающих в коррозионных рабочих средах.

Работа выполнена в соответствии с планами важнейших научно-исследовательских работ в соответствии с Государственной научно-технической программой Академии наук Республики Башкортостан «Проблемы машиностроения, конструктивных материалов и технологии» по направлению 6.2. «Надежность и безопасность технический систем в нефтега-зохимическом комплексе», а также в ходе решения комплексной научно-технической программы Минвуза РСФСР «Нефть и газ Западной Сибири» и в рамках реализации подпрограммы Федеральной целевой научно-технической программы «Безоасность населения и народнохозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф - ФЦНТП ПП «Безопасность» (2000-2003 гг.)

Заключение Диссертация по теме "Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ", Макаров, Юрий Владимирович

общие выводы и рекомендации по работе

1. Анализ работоспособности нефтепромысловых объектов показывает, что основным фактором нарушения работоспособности трубопроводов является коррозионный фактор, усиливаемый наличием сварных элементов.

Существующие методы и нормативные документы по расчетам остаточного ресурса не учитывают реальной динамики изменения рабочего сечения и напряжений при эксплуатации трубопроводов. В связи с этим, они требуют доработки с учетом механохимической повреждаемости основного металла и участков с локальными утонениями, характерными для стенок конструктивных элементов нефтепромысловых трубопроводов.

2. На основании обобщения данных и положений механохимии металлов предложено кинетическое уравнение, позволяющее определять ресурс элементов трубопроводов в условиях их локализованной механохимической повреждаемости.

Предложена математическая модель расчета предельной долговечности элементов при исследованиях процессов механохимической повреждаемости трубопроводов.

3. Выполнен анализ кинетики механохимической повреждаемости конструктивных элементов при эксплуатации трубопроводов и получены аналитические формулы для расчета их долговечности в условиях хрупкого и вязкого разрушений. В отличие от ранее известных решений полученные зависимости справедливы для элементов независимо от отношения главных напряжений и параметров анизотропии и базируются на деформационных критериях разрушения адекватно отражающих работоспособность труб из пластических материалов.

Наряду с общими известными закономерностями механохимической повреждаемости установлена взаимосвязь долговечности конструктивных элементов с характеристиками напряженно-деформированного состояния, деформационного упрочнения и анизотропии металла. В частности, показано, что с увеличением параметров анизотропии металла долговечность элементов снижается.

Полученные результаты являются исходными для создания методов расчета характеристик безопасности трубопроводов по предельному состоянию, а также с учетом локальной перенапряженности металла.

4. Произведена оценка коэффициентов снижения несущей способности труб с наиболее характерными коррозионными повреждениями в зависимости от их геометрической формы и размеров, степени остроты их вершины и ох-рупченности металла.

Для оценки предельных параметров острых коррозионных повреждений предложена аналитическая зависимость для описания полной диаграммы тре-щиностойкости материала.

На основе выполненного анализа кинетики локальной механохимической повреждаемости металла при упруго-пластических деформациях предложены формулы для расчетов долговечности и коэффициентов снижения долговечности труб с характерными коррозионными повреждениями.

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Макаров, Юрий Владимирович, Уфа

1. Асфандияров Ф.А., Кильдитсков И.Г. Особенности коррозионного процесса стали в средах, содержащих СВБ и сероводород // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1982. - № 5. с.

2. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974. - С. 256.

3. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа, 1969. - 510 с.

4. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Мостовой A.B. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазопроводных систем (Диагностика и прогнозирование долговечности). Уфа: Гилем, 1997. - 220 с.

5. Бабин Л.А., Быков Л.И., Волохов В.Я. Типовые расчеты по сооружению трубопроводов. М.: Недра, 1979. - 176 с.

6. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

7. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

8. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982. - 324 с.

9. Бернпггейн М.А., Займовский В.А. Механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1979. С. 314-325.

10. Бакиев A.B., Притула В.В., Надршин A.C., Покровская Н.В., Муста-фин У.М. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении. Уфа: Гилем, 2000. - С. 178-184.

11. Белоглазов С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во ЛГУ, 1975. - 412 с.

12. Бабаев С.Г. Надежность нефтепромыслового оборудования, М.: Недра,1987. -С. 264.

13. Банков Н.М., Поздышев Г.Н., Мансуров Р.И. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды. М.: Недра, 1981. - 261 с.

14. Бэкмен В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984. - 496 с.

15. ВСН 154-83. Инструкция по технологии сварки, термической обработке и контролю стыков трубопроводов сероводородосодержащего нефтяного месторождения Жанажол. -М.: ВНИИСТ, 1983.-47 с.

16. Василенко И.И., Мелихов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977. - 197 с.

17. ВСН 066-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка М.: Миннефтегазстрой, 1989.

18. Вайсберг П.М., Канайкин В.А. Комплексная система диагностики итехнической инспекции газопроводов России // Безопасность трубопроводов Тез. докл. Междунар. конф. М. 1995. С. 12-24.

19. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. Методы их устранения. М.: Машиностроение, 1968. - 236 с.

20. Валиюлин И.И. Совершенствование методов ремонта газопроводов. -М.: Нефть и газ, 1997. 224 с.

21. Воинов К.Н. Прогнозирование надежности механических систем. -Л.: Машиностроение, 1978 С. 250.

22. Галеев Р.Г., Тахаутдинов Ш.Ф., Магалимов А.Ф., Загиров М.М. и др. Основные направления и результаты работ по борьбе с коррозией нефтепромыслового оборудования // Нефтяное хозяйство. -1998. № 7. - С. 43-45.

23. Глазков В.И., Стрижевский И.В. и др. Защита металлических сооружений от подземной коррозии. М.: Недра, 1981. - 296 с.

24. Гумеров А.Г., Зайнуллин P.C. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра, 2000. - 308 с.

25. Гутман ЭМ. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. - 271 с.

26. Гутман ЭМ., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1983. - № 11. - С. 38-40.

27. Гутман ЭМ., Зайнуллин P.C. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 4. - С. 95-97.

28. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Зарипов P.A. Кинетика механохи-мического разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упруго-пластических деформациях // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 2. - С. 14-17.

29. Гутман ЭМ., Зайнуллин P.C. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. 1987. - № 4. - С. 63-65.

30. Гутман Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А.Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. -75 с.

31. ГОСТ 20911-75. Техническая диагностика. Основные термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 14 с.

32. ГОСТ 1497-84 / CT СЭВ 471-77. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 17 с.

33. ГОСТ 10006-80 / CT 476277 / Трубы металлические. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1981. - 31 с.

34. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 29 с.

35. ГОСТ 9454-78/ 62 СЭВ 472-77/. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах. -М.: Изд-во стандартов, 1980. 41 с.

36. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Изд-во стандартов, 1987. - 12 с.

37. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 14 с.

38. ГОСТ 23855-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 8 с.

39. Гоник A.A. Сероводородная коррозия и меры ее предупреждения. -М.: Недра, 1966.- 176с.

40. Гоник A.A., Низамов K.P., Липович Р.Н. Влияние растворенного кислорода в сточных водах девонских месторождений на коррозию стали //РНТС. Сер. Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. М.: ВНИИОЭНГ, 1970. - вып. 6. - С. 3-6.

41. Гоник A.A. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. М.: Недра, 1976. - 192 с.

42. Долинский В.М. Изгиб тонких пластин, подверженных коррозионному износу // Динамика и прочность машин. 1975. -вып. 21. - С. 16

43. Дорофеев А.Г., Медведева M.JL, Лившиц Л.С., Зубкова Л.Ф. Исследование влияния механических свойств стали на ее стойкость сульфидному растрескиванию // Коррозия и защита в нефтяной и газовой промышленности. -1983.-№5.-С. 2-3.

44. Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов // Под ред. М. Фонтана, Р. Стейла / Пер. с англ. Под ред. B.C. Синявского. М.: Металлургия, 1985. - 488 с.

45. Елин H.H. Оптимизация систем нефтегазосбора на месторождения Западной Сибири // Обзорная информация. Сер. Техника и технология добычи нефти и обустройство нефтяных месторождений. М.: ВНИИОЭНГ, 1999. - 72 с.

46. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием: ГОСТ 9.402 80 (CT - СЭВ -5732 - 86). - М.: ИПК, Изд-во стандартов, 1980. - 92 с.

47. Исследование коррозии металлов под напряжением / Под ред. чл.-кор. АН СССР Г.В. Акимова. М.: Гос. научно-техн. изд-во машиностроит. литературы, 1953. - 257 с. ил.

48. Иванова B.C. Механика и синергетика усталостного разрушения // Физико-химическая механика материалов. 1986. - № 1. - С. 62-68.

49. Загиров М.М. Увеличение долговечности нефтяных скважин: Дисс. . д-ра техн. наук. Уфа, 1986. - 451 с.

50. Загиров М.М., Тахаутдинов Ш.Ф., Магалимов А.Ф. и др. Повышение эксплуатационной надежности промысловых трубопроводов. // Нефть Татарстана. 1998,- № 1.-С. 91-95.

51. Загиров М.М. Обеспечение безопасности эксплуатации нефтепромысловых объектов при добыче и транспортировке высокопарафинистой продукции скважинФ: Дисс. канд. техн. наук. Уфа, 2002. - 159 с.

52. Зайнуллин P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 426 с.

53. Зарецкий Е.М. Влияние деформации на потенциалы металлов // Журнал прикладной химии. -1951. -Т. XXIV. № 6. - С. 614-623.

54. Зарецкий Е.М. Влияние деформации на коррозию металлов // Журнал прикладной химии. -1951. Т. XXIV. - № 5. - С. 477-484.

55. Когаев В.П., Махутов H.A., Гусенков AJI. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985. -224 с.

56. Карп E.H., Сухотин А.М. Коррозия стали под тонкими пленками хло-ридных растворов // Защита металлов. 1982. - № 5. - С. 741.

57. Карпенко Г.В. Прочность стали в коррозионной среде. Киев: МашГиз, 1963. - С. 115.

58. Методика определения опасности дефектов труб по данным обследования внутритрубными профилемерами.- М.: АК «Транснефть», 1994.-20 с.

59. Махутов H.A. Сопротивление элементов конструкции хрупкому разрушению. -М.: Машиностроение, 1973. 201 с.

60. Макаров Ю.В. Проблемы оценки ресурса оборудования и трубопроводов с учетом коррозии // Прикладная механика механохимического разрушения 2003. -№ 4, - С. 35-37.

61. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. М: «АК «Транснефть», 1994. - 36 с.

62. Мокроусов С.Н., Пирогов А.Г., Макаров Ю.В. Оценка периодичности испытаний нефтепроводов // Прикладная механика механохимического разрушения. 2003. -№ 3. - С. 22-29.

63. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39-00147105-001-91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. С. 120-125.

64. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов: РД 39-0147103-361-86.- Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. 38 с.

65. Нейбер Г. Концентрация напряжений; Пер. с нем. / Под. ред. А.И. Лурье. -М.: Гостехиздат,1947. 204 с.

66. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций. М.: Высшая школа, 1982. - 272 с.

67. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоатомиздат,1989. - 240 с.

68. Негреев В.Ф. Коррозия оборудования нефтяных промыслов. Баку: Азнефтеиздат, 1951.- 279 с.

69. Никитин Ю.Г., Макаров Ю.В., Пирогов А.Г. Анализ разрушения трубопровода с коррозионной язвой // Прикладная механика механохимического разрушения 2003. - № 3 - С. 17-19.

70. ОСТ 153-39.4-010-2002. Методика определения остаточного ресурса нефтегазопромысловых трубопроводов и трубопроводов головных сооружений. М.: Минэнерго России, 2002. -51 с.

71. Определение безопасного срока эксплуатации трубопроводов в условиях коррозионного износа. -Уфа; ИПТЭР, 2004. 12 с.

72. Притула В.В. Механизм и кинетика стресс коррозии подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

73. Притула В.А. Катодная защита от коррозии. М.: Госэнергоиздат, 1962. - 255 с.

74. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир, 1997.- 302 с.

75. Павленко Н.И., Давыдов O.E., Загиров М.М. Коррозионная активность СВБ, выделенных из пластовых вод Долининского нефтепромысла // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1982. - №5. -С.

76. Подобаев Н.И., Лященко Л.Ф., Загиров М.М. Коррозия и электрохимическое поведение ст. 20 в сероводородсодержащей пластовой воде // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1982. -№ 11. -С

77. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих 'под давлением: ПБ 10 -115 96. - М.: ПИО ОБТ, 1996.

78. Правила производства работ при капитальном ремонте магистральных газопроводов: ВСН 51-1 -97. -М.: 1997.

79. РД 39-0147103-361-86. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прочность. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 34 с.

80. Розенфельд И.Е. Ингибиторы коррозии. М.: Химия, 1977. - 350 с.

81. Романов О.Н., Никифорчин Г.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

82. РД 39-0147103-387-87. Методика определения трещиностойкостиматериала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 35 с.

83. Саакиян Л.С., Соболева И.А. Защита нефтепромыслового оборудования от разрушения, вызываемого сероводородом. М.: ВНИИОНГ, 1981. - 17 с.

84. Саакиян Л.С., Ефремов А.П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М.: Недра, 1982. - С. 4-35 .

85. СНиП 1П-42-80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981. - 61 с.

86. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. - 200 с.

87. Сурков Ю.П. и др. Анализ причин разрушения и механизмов повреждения магистрального газопровода из стали 17 ГС // Физико-химическая механика материалов. 1989. - № 5. - С. 21-25.

88. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 53 с.

89. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: «Наука». 1975. - 576 с.

90. Тронов В.П. Промысловая подготовка нефти. Казань: ФЭП, 2000.416 с.

91. Томсон Э., Янг Ч., Копаями Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 504 с.

92. Хуснутдинов М.Х. Технология и организация обустройства нефтегазовых промыслов. М.: Недра, 1993. - 362 с.

93. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1950.407 с.

94. Хажиев Р.Х. Разработка технологии испытаний труб для ремонта нефтепродуктопроводов: Автореф. канд. техн. наук. Уфа, 2003. - 23 с.