Обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений

Гибадуллин, Закария Равгатович

Бесплатный автореферат и диссертация по наукам о земле на тему
Обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений
ВАК РФ 25.00.22, Геотехнология(подземная, открытая и строительная)

Автореферат диссертации по теме "Обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений"

ГИБАДУЛЛИН ЗАКАРИЯ РАВГАТОВИЧ

ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ РУДНОЙ МАССЫ ПРИ ПОДЗЕМНОЙ РАЗРАБОТКЕ ПОДКАРЬЕРНЫХ ЗАПАСОВ МЕДНО-КОЛЧЕДАННЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

Специальности: 25.00.22 - Геотехнология (подземная, открытая и строительная) 25.00.21 - Теоретические основы проектирования горнотехнических систем

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 0 [.¡¿5

Магнитогорск - 2012

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

доктор технических наук, профессор Калмыков Вячеслав Николаевич

доктор технических наук, профессор кафедры «Горное дело» Уральского государственного горного университета

г. Екатеринбур! Славиковский Олег Валерьянович

кандидат технических наук ведущий инженер ООО «Северсталь-Золото» Милкин Дмитрий Александрович

Ведущая организация: Институт горного дела УрО РАН

(ИГДУрО РАН), г. Екатеринбург

Защита состоится 25 мая 2012 года в 11.00 на заседании диссертационного совета Д 212.111.02 при ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» по адресу: 455000, Челябинская область, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, малый актовый зал. Факс (3519) 29-84-26, e-mail: prmpi@magtu.ru.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова».

Научный руководитель: Официальные оппоненты:

Автореферат разослан « 24 » апреля 2012 года.

Ученый секретарь ,

диссертационного совета, доктор технических наук

Корнилов Сергей Николаевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследований. При освоении крутопадающих мед-но-колчеданных месторождений комбинированным способом за предельными контурами карьеров остаются запасы, эффективная доработка которых, как правило, осуществляется открыто-подземным и подземным способами. При этом большая часть подкарьерных запасов (60 - 65%) располагается ниже дна карьера, 15-20% - в бортах карьера и до 25% - в удаленных от карьера, отдельно расположенных залежах или участках месторождения. При освоении подкарьерных запасов подземным способом для выдачи рудной массы на поверхность используются транспортные средства и выработки карьеров и подземных рудников. Завершающий в общем цикле горных работ процесс перемещения добытой руды от места ее отбойки до рудного склада характеризуется высоким уровнем трудоемкости, эксплуатационных затрат (затраты достигают более 50% от общих) и, как следствие, во многом предопределяет конечные показатели работы рудника.

Подкарьерные запасы характеризуются сложностью залегания, разобщенностью в пространстве, значительным разбросом по объемам, сортам и содержанию полезных компонентов, широким диапазоном удаленности залежей от предельного контура карьера и вскрывающих выработок рудника. Схемы транспортирования рудной массы на обогатительную фабрику отличаются многовариантностью и изменчивостью вследствие разнообразия используемых транспортных средств и рудо-выдачных выработок и их адаптации к сложным горнотехническим условиям разработки подкарьерных запасов.

Поэтому формирование и выбор рациональных систем выдачи добытой руды из приконтурной зоны и обоснование области их применения при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений является актуальной задачей.

Целью работы является обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений, обеспечивающих снижение эксплуатационных затрат, стабилизацию объемов и качества рудо-потоков.

Идея состоит в использовании при формировании технологических схем транспортирования рудной массы сочетаний подземного и карьерного транспорта с учетом закономерностей распределения подкарьерных запасов по объему и качеству и их расположения относительно ру-довыдачных выработок.

Основные задачи исследования: - изучение и обобщение опыта формирования технологических схем транспортирования рудной массы при освоении месторождений, отрабатываемых комбинированным способом;

- формирование базовых схем транспортирования руды при подземной отработке подкарьерных запасов крутопадающих медно-копчеданных месторождений;

- исследование влияния горно-геологических, горнотехнических факторов на параметры технологических схем транспортирования рудной массы;

- технико-экономическое обоснование и оценка надежности технологических схем транспортирования рудной массы и разработка методики выбора рационального варианта;

- разработка рекомендаций по результатам научных исследований расчет их экономической эффективности.

Объект исследований - технологический процесс транспортирования рудной массы, добытой при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений.

Предмет исследований - состав и параметры технологических схем выдачи отбитой руды на рудный склад при отработке подкарьерных запасов.

Защищаемые положения:

1.Повышение эффективности освоения подкарьерных запасов достигается использованием рациональной комбинации технологических схем транспортирования рудной массы, дифференцированных по характеру распределения объемов извлекаемых запасов, схемам сети подземных выработок и состоянию карьерного пространства.

2.Минимизация транспортных расходов при отработке прибортовых запасов обеспечивается использованием технологических схем транспортирования рудной массы, предусматривающих выдачу руды подземным самоходным оборудованием через штольню с перегрузкой на карьерный транспорт; при заложении штольни выше уровня прибортовых запасов на высоту 30 м и более, экономически целесообразно транспортирование руды клетевым шахтным подъемом.

3.При подземной отработке придонных запасов и разнице отметок концентрационных горизонтов клетьевого и скипового шахтных подъемов более 150 м предпочтительна технологическая схема клетевого подъема с электровозной откаткой, при меньшей разнице отметок целесообразен скиповой подъем.

4. Установленные рациональные сочетания технологических схем транспортирования рудной массы с коэффициентом готовности в диапазоне 0,5-0,8 обеспечивает степень стабилизации рудопотока не менее 85% в течение всего периода подземной разработки подкарьерных запасов.

Методы исследований.

массы на поверхность, а также анализ и систематизацию результатов исследований и промышленной апробации рекомендаций.

Научная новизна:

• Классификация технологических схем транспортирования рудной массы при подземной отработке подкарьерных запасов, отличающаяся учетом состояния карьерного пространства, типом транспортных выработок на конечном этапе транспортирования рудной массы, видом транспортных средств, используемых по всему маршруту.

• Зависимости стоимостных показателей технологических схем транспортирования рудной массы от основных влияющих факторов: распределение объемов и качества запасов в приконтурной зоне карьера, параметры их пространственного расположения относительно рудовыдач-ных выработок для схем, отличающихся количеством и видом функциональных элементов.

• Методика выбора рациональных технологических схем транспортирования рудной массы с заданными параметрами рудопотока, основанная на использовании изменяемых сочетаний технологических схем и установленных зависимостей изменения стоимостных показателей их применения.

Достоверность положений, выводов и результатов обеспечивается представительностью и надежностью исходных данных; использованием апробированных методик расчета параметров технологических схем и технико-экономических показателей; подтверждается сопоставимостью результатов математического моделирования, аналитических расчетов, с положительными результатами использования рекомендаций в промышленных условиях.

Практическая значимость работы состоит в разработке технологических схем выдачи рудной массы на поверхность и обосновании их параметров и области применения при освоении запасов подкарьерных зон крутопадающих медно-колчеданных месторождений.

Научная значимость состоит в обосновании методики выбора рациональных технологических схем транспортирования рудной массы при подземной отработке подкарьерных запасов, обеспечивающих снижение затрат на перемещение добытой руды, стабилизацию качества, выполнение заданной программы по объемам и последовательности отработки подкарьерных участков.

Реализация работы. Рекомендации по технологическим схемам перемещения рудной массы использованы при составлении рабочих проектов на медно-колчеданных месторождениях: Учалинское, Сибай-ское, Камаганское, Молодежное, внедрены в учебные курсы дисциплин высшего профессионального образования: «Системы разработки», «Процессы подземных горных работ», «Технология отработки ценных руд в сложных условиях» по специальности 130404 «Подземная разра-

ботки месторождений полезных ископаемых» и 130403 «Открытая разработки месторождений полезных ископаемых» ФГБОУ ВПО «МГТУ».

Апробация работы. Результаты, основные положения и выводы докладывались на международных научно-технических симпозиумах и конференциях: «Неделя горняка» - 2004 + 2012гг. (г. Москва); «Комбинированная геотехнология: масштабы и перспективы применения» (г. Учалы), 2005г.; «Комбинированная геотехнология: развитие физико-химических способов добычи» (г. Сибай), 2009г.; «Комбинированная геотехнология: теория и практика реализации полного цикла освоения недр» (г. Магнитогорск), 2011г.; научно-технических конференциях Магнитогорского государственного технического университета, технических советах Учалинского и Сибайского ГОКов.

Личный вклад автора заключается в постановке задач исследований, сборе необходимых данных, разработке классификации технологических схем перемещения рудной массы, разработке методики моделирования, анализе результатов исследований, организации хрономет-ражных наблюдений работы оборудования, обработке результатов, разработке алгоритма выбора рациональных технологических схем перемещения, апробации рекомендаций в промышленных условиях.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 12 работах, в том числе: 5 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, библиографического списка из 112 наименований и содержит 138 страниц машинописного текста, 65 рисунков, 21 таблицу.

Автор выражает благодарность сотрудникам кафедры ПРМПИ МГТУ и отделу теории проектирования ИПКОН РАН, а также специалистам Учалинского ГОКа за оказанные консультации в проведении исследований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Исследованию вопросов освоения приконтурных запасов при комбинированных способах разработки посвещены работы академиков РАН М.И. Агошкова, К.Н. Трубецкого, чл.-корр. РАН Д.Р. Каплунова, Д.М. Бронникова, профессоров А.И Арсентьева, A.C. Воронюка, Ю.В. Волкова, Ю.В. Демидова, В.Н. Калмыкова, Д.М. Казикаева, A.C. Малахова, М.В. Рыльниковой, H.A. Старикова, В.Д. Титова, В.А. Шестакова, В.А. Щелканова и др. В них сформулированы основные принципы выбора рациональных способов вскрытия, дана методика расчета параметров вскрытия, разработаны классификации, упрощающие процедуру выбора рациональных вариантов и предложены методики их экономической оценки. Отмечено, что предпочтительно применение комплексных схем вскрытия с выдачей горной массы из карьера и шахты по общим транспортным выработкам. Указано, что использование карьера в качестве

транспортной рудовыдачной выработки позволяет существенно повысить эффективность комбинированной разработки.

Использование карьера в качестве рудовыдачной выработки предполагает сооружение в нем перегрузочных узлов, поддержание карьерных дорог и коммуникаций, оставление в качестве охранных целиков части прикарьерных запасов. В связи с этим использование глубоких карьеров в качестве рудовыдачной выработки не всегда бывает оправданным. Поэтому использование пространства глубоких карьеров для целей вскрытия и выдачи руды ограничивается чаще всего переходным периодом. При этом наибольшее распространение получила комбинация карьерного и подземного автомобильного транспорта, реже применяется шахтный рельсовый транспорт в комплексе с карьерным автомобильным транспортом.

Вопросам формирования потоков рудной массы при комбинированной разработке рудных месторождений посвящены труды чл.-корр.РАН Д.Р. Каплунова, профессоров Д.М. Казикаева, М.В. Рыльниковой, О.В. Славиковского, В.А. Щелканова, ученых С.И. Власова, С.А. Корнеева, Д.М. Милкина, В.А. Осинцева, В.Д. Проппа, В.А. Юкова и др. В них разработаны детальные технологические схемы комбинированной разработки, под которыми понимаются определенный порядок и последовательность ведения горных работ, организация транспортных потоков при добыче руды и пород открытым и подземным способами. Показано, что технологические схемы рудничного транспорта постоянно изменяются в связи с переменой места расположения очистных забоев. Отмечено, что наиболее рациональная схема транспортирования должна обеспечивать необходимую пропускную способность, высокие экономические показатели и безопасные условия труда.

На основании имеющихся классификаций способов перемещения горной массы применительно к условиям переходного периода, характеризующегося многообразием применяемых технологических схем и их трансформацией в течение коротких промежутков времени, предложено все схемы транспортирования рудной массы разделить по типу транспортных выработок на конечном этапе транспортирования рудной массы на 3 класса, а классы - на группы по типу транспортных средств, используемых по всему маршруту (табл. 1).

Особенностью расположения запасов в приконтурной зоне является наличие отдельных, изолированных участков месторождения, часть которых имеет выход на контур карьера. Карьерное пространство может быть использовано для выдачи руды на поверхность, при условии, что борта карьера или один из них сохраняются для транспортирования рудной массы.

На основе имеющейся информации о расположении запасов за предельными контурами карьеров и состоянии выработанного про-

странства, были разработаны, согласно предложенной классификации, базовые технологические схемы транспортирования руды, предусматривающие использование для выдачи рудной массы карьерного пространства, подземных транспортных выработок, и их возможные сочетания (рис.1).

Таблица 1 - Классификация технологических схем транспортирования

рудной массы п эи освоении подкарьерных запасов

Класс Тип транспортной выработки на конечном этапе транспортирования рудной массы Сочетание типов транспортных средств Особенности формирования систем транспортирования Условия применения

I Карьерные транспортные выработки 1. карьерные автосамосвалы, подземный автотранспорт, ПДМ; 2. карьерные автосамосвалы, подземные электровозы; 3. ПДМ, подземные автосамосвалы; 4. карьерные и подземные автосамосвалы, карьерные подъемники 1. организация перегрузочных работ; 2. поддержание в рабочем состоянии въездных траншей; 3. использование штолен, наклонных съездов 1. сохранность бортов карьера в устойчивом состоянии; 2. наличие транспортных карьерных коммуникаций; 3. наличие площадок под перегрузочные пункты; 4. отсутствие подземных рудовыдачных стволов

II Подземные транспортные выработки 1. ПДМ, автосамосвалы, скиповой подъем; 2. ПДМ, электротранспорт, клетьевой (скиповой) подъем; 3. ПДМ, автосамосвалы, конвейерный подъем 1.проведение комплекса подземных подготовительных выработок; 2. заблаговременное строительство рудо-выдачных стволов 1. применение систем с обрушением руды и вмещающих пород; 2. нарушенность бортов карьера; 3. наличие внутренних отвалов; 4. наличие подземных рудовыдачных выработок

III Карьерные и подземные транспортные выработки 1. сочетание карьерных и подземных средств транспорта для выдачи через карьер; 2. сочетание карьерных и подземных средств транспорта для выдачи через шахтные стволы 1. формирование рудопото-ков с учетом требований по стабилизации качества и объемов 1.поддержание бортов в устойчивом состоянии; 2. сохранность карьерных транспортных коммуникаций; 3. наличие подземных рудовыдачных выработок; 4. применение систем разработки с закладкой

Технологическая схема транспортирования рудной массы представляет собой совокупность структурных элементов, реализующих все необходимые технологические функции транспорта от очистного забоя до рудного склада на поверхности, т.е. погрузочные, разгрузочные, транспортные, подъема и складирования (табл.2).

а)

Рис. 1. Базовые технологические схемы транспортирования рудной массы при освоении подкарьерных запасов: а) - схема выдачи рудной массы через карьерное пространство; б) - через карьер и подземные выработки: в) - выдача без использования карьера. 1 - клетевой ствол: 2 - скиповой ствол; 3 - вентиляционный ствол; 4 - капитальная траншея

На основе анализа передового опыта и выявленных тенденций эксплуатации горных машин и оборудования при конструировании базовых

технологических схем транспортирования рудной массы приняты следующие средства механизации: погрузочно-доставочные машины (ПДМ), автосамосвалы карьерные и подземные, электровозный рельсовый транспорт, клетевой и скиповой подъемы; выработки для капитальных рудоспусков, питатели для бункеров, оборудованные вибролюками, а также экскаваторы, ковшовые погрузчики для погрузочных и вспомогательных работ.

Таблица 2 - Исследуемые элементы и средства механизации технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов___

Описание элемента Условное обозначение Механизация

Очистной блок БЛ

Выпуск, погрузка и доставка самоходными машинами ПДМ Погрузочно-доставочные машины

Погрузка руды в рудоспуск ПРудс Рудоспуск, оборудованный ВДПУ, люками

Подземный транспорт, автомобильный ПодзАвт Автооамосвал

Подземный транспорт, электровозный ПодзЭл Электровоз, вагонетка

Транспорт поверхностный ПовТр Автосамосвал

Перегрузка руды механизированная в карьере ПергКар Экскаватор, погрузчик

Подъем автосамосвалами по капитальной траншее карьера КарАвт Автосамосвал

Подъем вертикальный скиповой ПодСК Подъемная машина

Подъем вертикальный клетевой ПодКЛ Подъемная машина

Погрузка руды в поверхностный транспорт ПогПов Бункер, погрузчик

Подъем по транспортному уклону ПодАвт Подземный автосамосвал

Рудный склад РС

Для определения области рационального применения каждой из базовых технологических схем перемещения руды произведена оценка показателей их эффективности в различных горно-геологических условиях путем технологического моделирования. Методика выбора оптимальной схемы перемещения рудной массы при отработке приконтур-ных запасов базируется на совокупности двух линейных оптимизационных моделей, решаемых стандартным симплексным методом. Целевая функция для математической модели определения оптимального состава потока рудной массы с учетом ограничений на объем добычи, качество рудной массы, последовательность ввода в эксплуатацию участков определена как:

¿V

Р = ^Г д ( * р , —► пип . С)

1 = 1

где: N - количество разрабатываемых участков; с/, - производительность ¡-го участка; р( -потенциал дуги /',/.

Потенциал дуги Р,у в рамках решаемой задачи:

Р = С + С , (2)

V V J

где: С,у-удельные затраты на перемещение рудной массы по дуге /у; С,-удельные затраты на перегрузку, (выгрузку - для поверхностного склада) руды в вершине у

На целевую функцию (Р) накладывается ограничение на совмещенную производительность участков:

где: О-заданная производственная мощность участков.

Условия обеспечения формирования потока заданного качества формулируется как равенство средневзвешенного содержания полезного компонента рудопотока требуемому содержанию в рудной массе на складе

!>*?,)=а^для * = 1,2,3,...,Л (4)

/=1 /=1

где: а, - содержание полезного компонента в запасах /'-го участка; а - требуемое содержание полезного компонента в объеме рудной массы.

Каждая технологическая схема транспортирования рудной массы представляется в виде цепочки последовательно соединенных элементов, что приводит к тому, что отказ одного элемента влечет за собой отказ системы в целом. Надежность функционирования такой системы, а, следовательно, и её производительность зависят от надежности функционирования элементов и их количества. В связи с вышеизложенным, разработана методика оценки надежности схем перемещения рудной массы на поверхность при освоении прикарьерных запасов, основанная на определении расчетных зависимостей коэффициентов готовности отдельных элементов и системы в целом.

Для технико-экономической оценки намеченных к сравнению технологических схем перемещения рудной массы из приконтурной зоны и определения области их применения, составлены экономико-математические модели по вариантам базовых технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарь-ерных запасов. В качестве основных влияющих факторов при технологическом моделировании рассматривались: объемы запасов и их соотношение по зонам, удаленность от рудовыдачных выработок, характер распределения по содержанию полезного компонента, тип подъема, взаимное расположение рудовыдачных штолен и запасов, глубина перепуска рудной массы.

В качестве базового карьера при технологическом моделировании принята открытая горная выработка глубиной 300м, с углами откосов борта карьера 40°, вытянутая по форме в плане, размер по верху - 2 км. В карьере имеется капитальная траншея, пройденная под углом 6°, обеспечивающая движение большегрузных карьерных автосамосвалов. Объем добычи из переходной зоны, исходя из опыта эксплуатации мед-но-колчеданных месторождений, изменяется от 15 до 35% производственной мощности рудника, в расчетах принят равным 400 тыс.тонн в

год. Содержание полезных компонентов в дорабатываемых участках изменяется от 1 до 3,5%. Требование стабилизации качества рудной массы распространено на весь объем добытой руды приконтурной зоны. Шахтные стволы и откаточные горизонты построены к моменту завершения открытых работ и оборудованы средствами откатки и подъема.

Экономико-математическим моделированием процесса транспортирования рудной массы прибортовых запасов выявлены зависимости себестоимости транспортирования 1 т руды до рудного склада от поверхности, удаленности их от штольни и глубины её заложения, и определена структура оптимальной схемы транспортирования рудной массы при различных глубинах залегания прибортовых запасов (рис. 2).

Анализ результатов моделирования показал, что эффективность транспортирования определяется взаимным расположением в бортах карьера запасов и рудовыдачных выработок-штолен, наклонных съездов. Минимальные затраты на транспортирование рудной массы достигаются при расположении штольни на уровне или ниже уровня залегания относительно прибортовых запасов. При расположении прибортовых запасов ниже уровня расположения штольни явным преимуществом обладают транспортные схемы с применением шахтного клетевого подъема, где стоимость транспортирования будет определяться глубиной расположения концентрационного горизонта. Полученные результаты показали явную неэффективность применения подземных автосамосвалов при транспортировании по наклонным съездам. Себестоимость транспортирования руды увеличивается и превышает показатели шахтного подъема в 1,3 - 1,6 раза.

По результатам моделирования транспортирования рудной массы придонных запасов гор.380 м при высоте скипового подъема 500 м оптимальной транспортной схемой является сочетание электровозного подземного транспорта и скипового подъема, не зависимо от длины электровозной откатки в пределах 500-2300 м (рис.3). Данные по скиповому подъему сопоставимы (меньше на 11%) с полученными значениями удельных затрат для транспортной схемы с использованием электровозной откатки и клетевого подъема.

Результаты моделирования технологических схем выдачи рудной массы на поверхность при отработке прибортовых запасов с увеличенной до 620 м высотой скипового подъема в сравнении с клетевым подъемом показали, что на выбор предпочтительного типа шахтного подъема при отработке придонных запасов наибольшее влияние оказывает высота перепуска рудной массы на концентрационный горизонт. Так, при отработке запасов в дне карьера с увеличением высоты скипового подъема на высоту этажа, целесообразно использовать клетевой подъем для выдачи рудной массы на поверхность.

го пространства от глубины заложения штольни (при высоте скипового подъема 500 м)

Расчетами установлено, что отработка придонных запасов с использованием наклонного съезда для выдачи рудной массы в карьер и последующим транспортированием карьерным транспортом на поверхность приводит к росту расходов в 1,5 раза по сравнению с транспортной схемой, основанной на сочетании электровозного транспорта с шахтным подъемом.

Определение параметров технологической схемы транспортирования рудной массы при отработке подкарьерных запасов, характеризующихся различным соотношением объемов и качества запасов в прибор-товой и придонной частях, производилось путем динамического моделирования. При моделировании перемещения рудной массы в период отработки подкарьерных запасов варьировались следующие параметры: доля прибортовых запасов в общих подкарьерных запасах- 20-50%; соотношение качества прибортовых и придонных запасов: запасы разного качества - 3%:1%; 1%:3%; запасы одинакового качества - 1%:1%. Оценка и выбор оптимальных технологических схем транспортирования рудной массы производились по критерию минимума эксплуатационных затрат.

Анализ структуры технологических схем транспортирования разнокачественной и сопоставимой по качеству рудной массы из подкарьер-ной зоны с первый по пятый года при соотношении прибортовых и придонных запасов 20%:80% показал, что стабилизация рудопотоков по объему и качеству добычи обеспечивается определенным сочетанием транспортных схем (рис.4а).

Так, при одновременной добыче разнокачественных руд прибортовых и придонных запасов с соотношением 1:4, выдача рудной массы прибортовых запасов через карьерное пространство осуществляется в течение первых трех лет в сочетании с клетевым подъемом и подклю-

чением скипового подъема на третьем году выемки запасов из придонной части карьера. При отработке запасов, сопоставимых по качеству, с таким же соотношением в прибортовой и придонной частях карьера, срок использования карьерных транспортных коммнуникаций сокращается до одного года, клетевого подъема - до 3 лет и скипового подъема - до 2 лет (Рис. 46) а)

Рис. 4. Структура технологической схемы транспортирования разнокачественной (а) и сопоставимой по качеству (б) рудной массы из подкарьерной зоны с первого по пятый года при соотношении прибортовых и придонных запасов 20%:80%

Увеличение доли прибортовых запасов до 30% от общих запасов переходной зоны ведет к усложнению структуры технологической схемы транспортирования рудной массы (рис. 5а). Так, на 3 год отработки при-карьерных запасов рационально использовать несколько технологических схем при следующих объемах рудопотоков: карьерный автотранспорт - 19%; клетевой подъем прибортовых запасов - 2%; клетевой подъем придонных запасов - 31%; скиповой подъем придонных запасов - 48%. При выемке сопоставимых по качеству прибортовых и придонных запасов с соотношением 30%:70% (рис. 56) эффективно сочетание двух видов транспортных схем на первом и четвертом годах отработки запасов переходной зоны.

Вместе с тем, сочетания технологических схем, оптимальных сточки зрения стабильных показателей по объему и качеству перемещаемой рудной массы во времени, характеризуются различной динамикой средневзвешенной себестоимости транспортирования 1 т руды (рис. 6). Анализ полученных зависимостей показал, что минимизация себестоимости добычи руды в период отработки подкарьерных запасов подземным способом по статье «транспортные расходы» обеспечивается за счет эффективного сочетания оптимальных транспортных схем перемещения рудной массы из прибортовой и придонной частях карьера при различном соотношении объемов и качества полезного ископаемого. Наиболее эффективным с точки зрения минимизации транспортных расхо-

Себестоимость транспортирования рудной массы с первого по пятый года отработки подкарьерных запасов, рт

Себестоимость транспортирования рудной массы с первый по пятый года отработки подкарьерных запасов.рт

дов соотношением разнокачественных запасов, оставляемых за контуром карьера, является 40% прибортовых запасов, 60% - придонных. Анализ данных по динамике себестоимости транспортирования рудной массы при освоении запасов одинакового качества за весь период отработки переходной зоны показал, что в этом случае целесообразно сокращение объемов запасов в прибортовой зоне карьера.

а)

б)

Себестоимость транспортирования рудной массы с первого по пятый года отработки подклрьерных запасов . р'т

Себестоимость транспортирования рудной массы с первого по пятый года отработки подкерьерн

Рис. 5. Структура технологической схемы транспортирования разнокачественной (а) и сопоставимой по качеству рудной массы (б) из подкарьерной зоны с первого по пятый года отработки при соотношении прибортовых и придонных запасов 30%:70%

Анализ динамики степени стабилизации качества формируемого ру-допотока при исследуемых соотношениях объемов и качества (3%:1% и 1%:3%) прибортовых и придонных запасов (рис.7) показал, что её диапазон составит от 86,8% до 100%.

а)

б)

20%:80% 30%:70% 40%:60Ч 5094:50%

Соотношение прибортовых и придонных запасов в переходной зоне

Рис.6. Зависимости средневзвешенной себестоимости транспортирования разнокачественной и сопоставимой по качеству рудной массы при различном соотношении прибортовых и придонных запасов

50И70!4

Соотношение прибортовых и придонных з

Рис.7. Динамика степени стабилизации качества формируемого рудопотока при различном соотношении разнокачественных прибортовых и придонных запасов

Исследование надежности работы элементов систем перемещения «выпуск - погрузка - доставка - рудоспуск» проводилось по данным наблюдений на рудниках ОАО «Учалинский ГОК», применяющих высоко-

производительные системы выдачи рудной массы. Наряду с определением технической производительности оборудования на выпуске, погрузке и доставке руды, хронометражными наблюдениями выявлено время простоев оборудования вследствие разделки негабарита и ликвидации зависаний взрывным способом.

При оценке надежности работы самоходного погрузочно-доставочного и транспортного оборудования определялись следующие количественные характеристики: вероятность безотказной работы в течение смены, коэффициент готовности машин, средняя наработка на отказ, среднее время восстановления, коэффициенты отказов и относительных простоев систем машины. Установлены эмпирические зависимости коэффициентов готовности самоходных машин Торо-501Д, Торо-35Д, МоАЗ-7405 от сроков их эксплуатации. По результатам исследований и анализа данных по работе горнотранспортного оборудования: электровоз К-14, шахтные скиповые и клетевые подъемные установки, экскаваторы, погрузчики, автосамосвалы типа БелАЭ-7523 получены значения коэффициентов готовности.

Для рассмотренных схем транспортирования рудной массы при освоении подкарьерных запасов определены зависимости коэффициентов готовности технологических схем в целом. Установлено, что значения коэффициентов готовности находятся в диапазоне 0,521-0,848 и зависят от числа элементов, качества дробления, срока эксплуатации погрузоч-но-доставочных машин и установок (табл.3).

Для реализации результатов исследований разработаны методика и алгоритм выбора технологической схемы транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов (рис.8). Предлагаемая методика выбора рационального варианта основана на различных сочетаниях оптимальных технологических схем транспортирования рудной массы с установленным уровнем надежности на весь период отработки подкарьерных запасов.

Выбор оптимальной технологической схемы транспортирования рудной массы на поверхность при подземной разработке подкарьерных запасов позволит обеспечить снижение себестоимости добычи полезного ископаемого за счет минимизации затрат на транспортирование рудной массы, спрогнозировать срок использования карьерного пространства в качестве рудовыдачной выработки и, тем самым, исключить непроизводительные затраты на его поддержание по окончании отработки подкарьерных запасов.

Таблица 3 - Расчет коэффициентов готовности базовых технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов_

Технологическая схема Коэффициент готовности

Расчетная зависимость Значение

БЛ—>ПДМ-»ПРудс—>ПодзАвт—>ПерКар—>КарАвт—>ПовТр—>РС / \ 1 1 1 , -г,"* -+-+--1,73 1 - 0,2с!ср 0,9 - 0,08ГЭ 0,95 - 0,077', ср э э у -1 0,521

БЛ—>ПДМ—>Под з Авт—> П е Ка р-» Ка рАвт—> ПовТр—>РС / \ 1 + 1 + 1 -1,78з1 1-0,2с/ 0,9 - 0,08Г 0,95-0,07Г 1Р ' э 1 -1 0,536

БЛ->ПДМ->ПерКар->КарАвт-+ПовТр-+РС N 1 + 1 -0.783 1-0,2 с! 0.9-0,087, \ ' *Р * / -1 0,613

БЛ—>ПДМ—>ПРусп—»ПогРсл—>ПодзЭл-»ПРусп—>ПодСк—> ПовТр-»РС 1 -!- 1 0.812 1 - 0,2 с1 ср 0,9 - 0,08 Т , -1 0,624

БЛ-» ПДМ—>ПРусп-»ПогРсп—»ПодзЭл—»ПодКп—► ПовТр->РС / > -!-+ -!--0,832 1 - 0,2 (/ 0,9 - 0 .08 Т , \ ср 3 у -1 0,632

БЛ—>ПДМ—»ПодзАвт-^ПРусп—»ПодСк—> ПовТр-»РС 1 + 1 -0,885 1-0,2«/ 0,9-0,08 Г, -1 0,654

БЛ-»ПРусп—»ПогРсп—»ПодзЭл—»ПодКл-* ПовТр-»РС ( \ '1 1 + 0 ,115 1 1 - 0,2 </ф J 0,848

* - обозначение элементов технологических схем представлено в табл.2 где с!ср - средний размер куска, м; Тэ - срок эксплуатации машин, лет

Оценка качеапва и соотношения объемов при бортовых и придонных запасов

Технологическая схема транспортирования рудной массы с использованием клетевого подъемов

Определение месторасположения запасов относительно контура карьера

Борт карьера

Дно карьера

Технологическая схема транспортирования рудной массы с использованием карьерного автотранспорта

Технологическая схема транспортирования рудной массы с использованием скипового подъема

Расчет количества н выбор типа транспортных машин и оборудования

Выбор технологической схемы транспортирования рудной массы

Рис. 8. Алгоритм выбора технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке отработке подкарьерных запасов

Оценка надежности технологической схемы транспортирования рудной массы

Выбор структуры технологической схемы транснорти- л робиния рудной массы /

Результаты исследований внедрены при реализации проектных решений по отработке рудного тела №12 Камаганского месторождения в части использования транспортных коммуникаций карьера для выдачи рудной массы на поверхность (рис.9).

Рис.9. Технологическая схема транспортирования рудной массы при отработке под-карьерных запасов Камаганского месторождения

Апробация результатов исследований и оценка их эффективности показаны на примере обоснования рациональной технологической схемы транспортирования рудной массы залежи «Нижняя» на Сибайском подземном руднике, расположенной за пределами Сибайского карьера в пределах горизонтов 309-469 м. Согласно разработанным методике и алгоритму осуществлен выбор оптимального варианта технологической схемы транспортирования рудной массы при подземной отработке залежи «Нижняя» с использованием транспортных коммуникаций Сибайского карьера. К сравнению с оптимальным вариантом приняты альтернативные схемы транспортирования рудной массы: с использованием выработок подземного рудника с подъемом по стволу «Скиповой» и по Северному Вентиляционному стволу, а затем - автотранспортом до поверхностного склада руды.

Анализ результатов расчета себестоимости транспортирования показал предпочтительность использования технологической схемы перемещения рудной массы при отработке залежи «Нижняя», запасы которой расположены выше уровня заложения штольни, с использованием выработанного пространства Сибайского карьера. Максимальный расчетный годовой экономический эффект составит 18,6 млн. рублей.

Заключение

В диссертационной работе изложены научно обоснованные технологические решения актуальной научно-практической задачи обоснования технологических схем транспортирования рудной массы при освоении подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений. Исследованием горнотехнических особенностей освоения подкарьерных запасов, структуры технологических процессов транспорта, типов механизации для перемещения рудной массы доказана возможность и целесообразность использования разработанных транспортных схем, что способствует снижению эксплуатационных расходов при стабильном качестве рудопотоков, повышению эффективности освоения подкарьерных запасов.

Основные научные результаты, практические выводы и рекомендации заключаются в следующем.

1.В результате анализа опыта освоения месторождений комбинированным способом установлено, что используемые технологические схемы перемещения рудной массы характеризуются большим разнообразием по структуре и типам оборудования. Использование карьерных транспортных коммуникаций для выдачи рудной массы на поверхность из подземных выработок предусматривается только на период совмещения открытых и подземных горных работ. Наибольшее распространение получили комбинации карьерного и подземного автомобильного транспорта.

2. Применительно к условиям подземной отработки подкарьерных запасов составлена классификация технологических схем транспортирования рудной массы, в которой в качестве основного классификационного признака принят тип транспортных выработок на конечном этапе транспортирования рудной массы, а в качестве дополнительного - тип транспортных средств, используемых по всему маршруту, что позволяет при формировании технологических схем выбрать предпочтительный вариант для конкретных горнотехнических условий.

3.Методика моделирования процессов транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов базируется на совокупности двух линейных оптимизационных моделей, решаемых стандартным симплекс-методом.

4. Экономико-математическим моделированием процессов транспортирования рудной массы прибортовых запасов выявлены зависимости себестоимости 1 т руды, структуры оптимальных технологических схем от глубины залегания запасов, удаленности их от рудовыдачных выработок, соотношения запасов, располагаемых выше и ниже уровня штолен. Показано, что при расположении запасов ниже уровня штольни следует применять шахтный клетевой подъем, использование подземных самосвалов в этом случае повышает себестоимость перемещения по сравнению с клетевым в 1,3-1,6 раза.

5. Рациональной схемой перемещения придонных запасов в сочетании с электровозным транспортом является клетевой подъем, при высоте перепуска более 150 м - скиповой. Использование карьерного автотранспорта и подземных самосвалов ведет к росту себестоимости в 1,5 раза.

6.По результатам динамического моделирования процессов транспортирования рудной массы сделан вывод о том, что стабилизация объемов и качества рудопотоков может быть обеспечена рациональным сочетанием транспортных схем. Состав и степень сочетаний определяются соотношением запасов в прибортовой и придонной частях карьера и различием в содержаниях полезных компонентов.

7.Показано, что минимизация себестоимости 1 т руды по статье «транспортные расходы» достигается при соотношении разнокачественных запасов: 40% прибортовых и 60% придонных.

8. Исследованием надежности работы элементов технологических схем транспортирования рудной массы, проведенным на рудниках ОАО «Учалинский ГОК», установлены расчетные зависимости для определения коэффициентов готовности схемы транспорта в целом. Установлен приемлемый диапазон значений коэффициентов готовности технологической схемы транспортирования от 0,521 до 0,848, зависящих от числа элементов, качества дробления и срока эксплуатации машин и установок.

9.Разработана методика и представлен алгоритм выбора оптимальной технологической схемы транспортирования рудной массы при разработке подкарьерных запасов, обеспечивающей заданную производительность и качество рудопотока при минимальных суммарных затратах на транспорт, погрузку, перегрузку, разгрузку рудной массы

10. Результаты диссертационной работы внедрены в проект отработки рудного тела №12 Камаганского месторождения. Расчетный экономический эффект при внедрении разработанной технологической схемы выдачи рудной массы залежи «Нижняя» на Сибайском подземном руднике с использованием клетевого подъема и сети подземных выработок составит 18,6 млн.р.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

В изданиях, рекомендованных ВАК России:

1. Гибадуллин З.Р. Технология разработки месторождений Учалинского ГОКа /Гибадуллин З.Р., Красавин В.П., Самусенко А.К. //Горный журнал. -2004. - №6. - С.25-30.

2. Гибадуллин З.Р. Методика оценки вариантов перемещения руды при отработке приконтурных запасов /Гибадуллин 3,Р., Волков П.В. //Вестник МГТУ. - 2009. - №3. - С. 11-13.

3. Гибадуллин З.Р. Оценка технико-технических возможностей производственных подразделений Сибайского подземного рудника /Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. //Вестник МГТУ. - 2010. - №3. - С.21-23.

4. Гибадуллин З.Р. Организационные факторы повышения объемов производства подразделений горнодобывающего предприятия /Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. //Горный информационно-аналитический бюллетень. -2011. -№5. -С.278-282.

5. Гибадуллин З.Р. Резервы повышения эффективности использования времени оборудования на Сибайском подземном руднике /Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. //Горный информационно-аналитический бюллетень. - 2011. - №5. - С.283-287.

В прочих изданиях:

6. Гибадуллин З.Р. Надежность и производительность технологической системы доставки руды из блока /Гибадуллин З.Р., Гнедых А.П. //Комбинированная теотехнология: масштабы и перспективы применения: Тезисы докладов международной научно-технической конференции. - Магнитогорск: МГТУ, 2005. - С.60-64.

7. Гибадуллин З.Р. Комбинированная геотехнология на месторождениях ОАО «Учалинский ГОК» //Комбинирован-ная геотехнология: масштабы и перспективы применения: Материалы международной научно-технической конференции. - Магнитогорск-Учалы. - 2005: Сборник статей. - Магнитогорск: МГТУ, 2005. - С.23-25.

8. Гибадуллин З.Р. Элементы технологической схемы выпуска и доставки руды и надежность их функционирования /Гибадуллин З.Р., Гнедых А.П. //Комбинированная геотехнология: масштабы и перспективы применения: Материалы международной научно-технической конференции. - Магнитогорск-Учалы. - 2005: Сборник статей. - Магнитогорск: МГТУ, 2005. - С.202-205.

9. Гибадуллин З.Р. Концепция развития горнодобывающих предприятий г. Сибай на период 2007-2016 гг. /Гибадуллин З.Р., Олин Э.О., Биишев Л.З. //Комбинированная геотехнология: развитие физико-химических способов добычи: Труды международной конференции. - Магнитогорск-Сибай. -2007: Сборник трудов. - Магнитогорск: МГТУ, 2007. - С. 14-19.

10. Гибадуллин З.Р. Конструирование технологических схем перемещения руды при освоении приконтурных запасов месторождений комбинированной геотехнологией /Слащилин И.Т., Гнедых А.П., Гибадуллин З.Р. //Комбинированная геотехнология: развитие физико-химических способов добычи: Труды международной конференции. - Магнитогорск-Сибай. -2009: Сборник трудов. - Магнитогорск: МГТУ, 2009. - С.94-99.

11. Гибадуллин З.Р. Формирование стратегии развития производственных процессов подземного рудника (на примере Сибайского филиала Учалин-ского ГОКа). - М.: Горная книга. - 2010. - № 12. - 32 с.

12. Гибадуллин З.Р. Выбор системы перемещения руды при освоении законтурных запасов Сибайского месторождения /Гибадуллин З.Р., Гнедых А.П. //Комбинированная геотехнология: теория и практика реализации полного цикла комплексного освоения недр: Труды международной научно-технической конференции. - Магнитогорск. - 2011: Сборник трудов. - Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2011. - С.31-32.

Подписано в печать 20 апреля 2012 г. формат 60X90/16

Объем 1.0 печ. л. Тираж 70 экз. Заказ № 16

Отпечатано: ООО "ПР-Капитал. Издательский Дом"

Содержание диссертации, кандидата технических наук, Гибадуллин, Закария Равгатович

Введение.

1. Современное состояние изученности вопроса, цель, задачи и методы исследований.

1.1. Практика выдачи рудной массы на поверхность при освоении месторождений комбинированной геотехнологией.

1.2. Современное состояние изученности вопросов перемещения рудной массы при разработке месторождения комбинированным способом.

1.3. Цель, задачи и методы исследований.

2. Формирование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медноколчеданных месторождений

2.1. Характеристика технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке месторождений.

2.2. Формирование технологических схем перемещения рудной массы при освоении запасов за предельными контурами карьеров.

2.3. Методика сравнительной оценки эффективности элементов технологических схем транспортирования рудной массы.

2.4. Методика оценки надежности функционирования элементов технологической схемы транспортирования рудной массы.

3. Исследование факторов, влияющих на показатели эффективности системы транспортированяи рудной массы при освоении подкарьерных запасов.

3.1. Методика технологического моделирования транспортирования рудной массы при освоении запасов переходной зоны.

3.2. Оценка факторов, влияющих на эффективность технологических схем транспортирования рудной массы.

3.3. Обоснование параметров систем транспортирования рудной массы при подземной отработке подкарьерных запасов.

3.4. Исследование надежности элементов системы перемещения рудной массы

4.Апробация и технико-экономическая оценка рузультатов исследований.

4.1. Разработка алгоритма выбора рациональных технологических схем транспортирования рудной массы на поверхность при подземной разработке подкарьерных запасов.

4.2. Апробация и технико-экономическая оценка рекомендаций по формированию схем транспортирования рудной массы при освоении подкарьерных запасов.

Введение Диссертация по наукам о земле, на тему "Обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений"

Актуальность исследований. При освоении крутопадающих медно-колчеданных месторождений комбинированным способом за предельными контурами карьеров остаются запасы, эффективная доработка которых, как правило, осуществляется открыто-подземным и подземным способами. При этом большая часть подкарьерных запасов (60 - 65%) располагается ниже дна карьера, 15-20% - в бортах карьера и до 25% - в удаленных от карьера, отдельно расположенных залежах или участках месторождения. При освоении подкарьерных запасов подземным способом для выдачи рудной массы на поверхность используются транспортные средства и выработки карьеров и подземных рудников. Завершающий в общем цикле горных работ процесс перемещения добытой руды от места ее отбойки до рудного склада характеризуется высоким уровнем трудоемкости, эксплуатационных затрат (затраты достигают более 50% от общих) и, как следствие, во многом предопределяет конечные показатели работы рудника.

Подкарьерные запасы характеризуются сложностью залегания, разобщенностью в пространстве, значительным разбросом по объемам, сортам и содержанию полезных компонентов, широким диапазоном удаленности залежей от предельного контура карьера и вскрывающих выработок рудника. Схемы транспортирования рудной массы на обогатительную фабрику отличаются многовариантностью и изменчивостью вследствие разнообразия используемых транспортных средств и рудовыдачных выработок и их адаптации к сложным горнотехническим условиям разработки подкарьерных запасов.

Основные задачи исследования: изучение и обобщение опыта формирования технологических схем транспортирования рудной массы при освоении месторождений, отрабатываемых комбинированным способом;

- формирование базовых схем транспортирования руды при подземной отработке подкарьерных запасов крутопадающих медно-колчеданных месторождений;

- разработка рекомендаций по результатам научных исследований расчет их экономической эффективности.

Защищаемые положения:

1. Повышение эффективности освоения подкарьерных запасов достигается использованием рациональной комбинации технологических схем транспортирования рудной массы, дифференцированных по характеру распределения объемов извлекаемых запасов, схемам сети подземных выработок и состоянию карьерного пространства.

2. Минимизация транспортных расходов при отработке прибортовых запасов обеспечивается использованием технологических схем транспортирования рудной массы, предусматривающих выдачу руды подземным самоходным оборудованием через штольню с перегрузкой на карьерный транспорт; при заложении штольни выше уровня прибортовых запасов на высоту 30 м и более, экономически целесообразно транспортирование руды клетевым шахтным подъемом.

3. При подземной отработке придонных запасов и разнице отметок концентрационных горизонтов клетьевого и скипового шахтных подъемов более 150 м предпочтительна технологическая схема клетевого подъема с электровозной откаткой, при меньшей разнице отметок целесообразен скиповой подъем.

4. Установленные рациональные сочетания технологических схем транспортирования рудной массы с коэффициентом готовности в диапазоне 0,50,8 обеспечивает степень стабилизации рудопотока не менее 85% в течение всего периода подземной разработки подкарьерных запасов.

Методы исследований.

В работе принят комплексный метод исследований, включающий обобщение опыта работы предприятий, производственные эксперименты, экономико-математическое моделирование процесса выдачи рудной массы на поверхность, а также анализ и систематизацию результатов исследований и промышленной апробации рекомендаций.

Научная новизна;

• Зависимости стоимостных показателей технологических схем транспортирования рудной массы от основных влияющих факторов: распределение объемов и качества запасов в приконтурной зоне карьера, параметры их пространственного расположения относительно рудовыдачных выработок для схем, отличающихся количеством и видом функциональных элементов.

Реализация работы. Рекомендации по технологическим схемам перемещения рудной массы использованы при составлении рабочих проектов на медно-колчеданных месторождениях: Учалинское, Сибайское, Камаганское, Молодежное, внедрены в учебные курсы дисциплин высшего профессионального образования: «Системы разработки», «Процессы подземных горных работ», «Технология отработки ценных руд в сложных условиях» по специальности 130404 «Подземная разработки месторождений полезных ископаемых» и 130403 «Открытая разработки месторождений полезных ископаемых» ФГБОУ ВПО «МГТУ».

Апробация работы. Результаты, основные положения и выводы докладывались на международных научно-технических симпозиумах и конференциях: «Неделя горняка» - 2004 2012гг. (г. Москва); «Комбинированная геотехнология: масштабы и перспективы применения» (г. Учалы), 2005г.; «Комбинированная геотехнология: развитие физико-химических способов добычи» (г. Сибай), 2009г.; «Комбинированная геотехнология: теория и практика реализации полного цикла освоения недр» (г. Магнитогорск), 2011г.; научно-технических конференциях Магнитогорского государственного технического университета, технических советах Учалинского и Сибайского ГОКов.

Личный вклад автора заключается в постановке задач исследований, сборе необходимых данных, разработке классификации технологических схем перемещения рудной массы, разработке методики моделирования, анализе результатов исследований, организации хронометражных наблюдений работы оборудования, обработке результатов, разработке алгоритма выбора рациональных технологических схем перемещения, апробации рекомендаций в промышленных условиях.

Заключение Диссертация по теме "Геотехнология(подземная, открытая и строительная)", Гибадуллин, Закария Равгатович

Выводы

1. Экономико-математическим моделированием процессов транспортирования рудной массы из прибортовых и придонных запасов выявлены зависимости себестоимости транспортирования 1 тонны руды от основных влияющих факторов, определена рациональная область применения клетевого, скипового, подземного и карьерного автомобильного подъемов.

2. Установлено, что стабилизация объемов и качества рудопотоков может быть обеспечена рациональным сочетанием технологических схем транспортирования. Состав и степень сочетании определяется соотношением запасов в прибортовой и придонной частях и различен в содержаниях полезных компонентов.

3. Выявлены расчетные зависимости для определения коэффициентов готовности элементов в зависимости от числа элементов, качества дробления и сроков эксплуатации машин и установок.

4.АПРОБАЦИЯ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РУЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4Л. Разработка алгоритма выбора рациональных технологических схем транспортирования рудной массы на поверхность при подземной разработке подкарьерных запасов.

Для реализации проведенных теоретических исследований и результатов технологического моделирования был разработан алгоритм выбора технологической схемы транспортирования рудной массы при освоении подкарьерных запасов подземным способом, представлены на рис. 4.1. Методика выбора рационального варианта основана на использовании различных сочетаний оптимальных технологических схем транспортирования рудной массы с требуемым уровнем надежности на весь период отработки подкарьерных запасов. В предлагаемой методике производится обоснование структуры технологической схемы перемещения, выбор типа оборудования и расчет надежности транспортной схемы, обеспечивающей стабилизацию качества и объемов рудопотоков, необходимую производительность осваиваемых участков.

Выбор технологической схемы транспортирования рудной массы при отработке подкарьерных запасов предполагается начинать с оценки горногеологических, горнотехнических условий разработки запасов в переходное зоне с использование разработанной классификации технологических схем транспортирования рудной массы; состояния карьерного пространства, степени готовности подземных вскрывающих и подготовительных выработок, оснащенности транспортными средствами.

Далее производится оценка месторасположения объектов и качества запасов относительно контура карьера, т.е. распределения запасов в бортовой и придонной зонах с целью определения оптимальной, сточки зрения минимальных эксплуатационных затрат, транспортной схемы транспортирования рудной массы на поверхность.

Для запасов, расположенных в борту карьера, определяющим фактором является наличие рудовыдачной штольни и транспортных коммуникации карьера. При их наличии, на следующем этапе предлагаемого алгоритма производится определение глубины залегания запасов относительно уровня расположения штольни. Если прибортовые запасы расположены выше уровня заложения штольни, тогда производится выбор варианта технологической схемы перемещения рудной массы с использованием карьерного пространства. Если запасы располагаются ниже уровня рудовыдачной штольни, то выбирается технологическая схема перемещения рудной массы с использованием клетевого подъема. Данный вариант оптимален и в том случае, когда нет возможности использовать карьерное пространство для выдачи рудной массы на поверхность.

При выборе оптимальной транспортной схемы при отработке придонных запасов определяющим фактором является наличие введенного в эксплуатацию шахтного подъема. В том случае, когда нет возможности задействовать шахтный подъем, применяется технологическая схема перемещения рудной массы с использованием карьерного пространства.

При наличии шахтного подъема на следующем этапе определяется его тип. Если имеется возможность осуществлять выдачу рудной массы на поверхность с использованием клетевого подъема, при разнице отметок концентрационных горизонтов скипового и клетевого подъема меньше 150 м, этот вариант будет предпочтительным. Если разница отметок концентрационных горизонтов скипового и клетевого подъема превышает 150 м, оптимальным вариантом будет являться технологическая схема перемещения рудной массы на поверхность с использованием скипового подъема.

На следующем этапе предлагаемой методики выбора предпочтительного варианта перемещения рудной массы на поверхность производится оценка качества и соотношения объемов запасов, расположенных в прибортовой и придонной частях карьера. В зависимости от качества и соотношения запасов согласно рекомендациям, изложенным в п.3.3, производится выбор оптимальной структуры технологической схемы транспортирования рудной массы на. весь период освоения запасов переходной зоны.

На заключительном этапе осуществляется расчет и выбор типа транспортных машин и оборудования для обоснованной ранее структуры технологической схемы перемещения рудной массы а также производится оценка ее надежности на основе расчета коэффициента готовности элементов всей транспортной схемы. Рекомендации по оценке надежности технологических схем перемещения рудной массы в период освоения запасов переходной зоны представлены в п.3.4.

Если согласно коэффициенту готовности данная схема обеспечивает заданную производительность, то осуществляется выбор технологической схемы, транспортирования рудной массы на поверхность.

Разработанный алгоритм позволяет определить оптимальную технологическую схему транспортирования рудной массы на поверхность из различных участков добычи, расположенных относительно контура карьера, с требуемыми количественными и качественными показателями формируемых рудопотоков.

Выбор оптимальной технологической схемы транспортирования рудной массы на поверхность при отработке запасов переходной зоны позволяет обеспечить экономию за счет снижения себестоимости добычи полезного ископаемого, минимизации затрат на транспортирование рудной массы, спрогнозировать срок использования карьерного пространства в качестве рудовыдачной выработки и, тем самым, исключить непроизводительные затраты на его поддержание по окончании отработки прибортовых запасов.

Ввод исходных данных [|1

Наличие рудовыдачной штольни и транспортных коммуникаций карьера

Оценка глубины залегания запасов относительно уровня расположения штольни

Наличие шахтного подъема

Наличие клетевого подъема

15йм

15Жч

Оценка ртницы отметок горизонтов схема транспортирования рудной массы с использованием кіетевого подъемов I ш 11 I II III и'РЩЯ^И^^ИИЩ^И

Технологическая схема транспортирования рудной массы с исполыованием карьерного I автот/шне,

МШШМЁМЙЙМШ

Технологическая схема транспортирования рудной массы с использованием скипового подъема рмя^щмямотяяатяяи

Оценка качества и соотношения объемов прибортовых и придонных запасов

МНМНМНШВЙННВЙЯНШШНМИНМ

Выбор структуры технологической'схемы

--к/ технологической схемы у/ транспортирования рудной массы

- ■ -1 ■ -|

Расчет количества и выбор типа транспортных машин и оборудования

ШМШШШИМйМШ!

Определение месторасположения запасов относительно контура карьера

Оценка

-надежности технологической схемы транспортирования рудной массы вкммммм

Ныбор технологической схемы транспортирования рудной массы вишЕ~і

Рис. 4.1. Алгоритм выбора технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов

Апробация результатов исследований и оценка их эффективности показаны на примере обоснования рациональной технологической схемы выдачи рудной массы залежи «Нижняя» на Сибайском подземном руднике.

Для доработки Сибайского месторождения подземным способом (с учетом Нижней залежи) пройдены стволы шахт «Клетьевая», «Скиповая», «Вентиляционная» и «Северная вентиляционная». Все указанные стволы оснащены клетьевыми подъемами, за исключением ш. Вентиляционная, и могут быть задействованы для выдачи руды на поверхность в вагонетках ВГ - 4,5А. Стволы шахт «Скиповая» и «Вентиляционная» сбиваются с горизонтами 309, 389, 469, 549 и 629 м, ствол ш. «Клетьевая» - с горизонтами 389, 469, 549, 629. На горизонтах 469, 549 и 629 м предусмотрена электровозная откатка.

В настоящее время Сибайский подземный рудник ведет отработку рудных тел залежи «Нижняя», находящейся за пределами карьера в пределах горизонтов 309-469 м. Анализ себестоимости добычи руды по процессам показал, что значительная часть приходиться на затраты по доставке, подземному транспорту, подъему, дроблению руды и поверхностному транспорту. Расходы на перемещение руды от очистного забоя до склада руды на поверхности составляют около 45% всех эксплуатационных расходов по добыче руды.

Наличие вскрывающих и подготовительных выработок на Сибайском подземном руднике в виде стволов, штолен, откаточных горизонтов и карьерного пространства, а также погрузочно-доставочных машин ковшового типа, электровозного транспорта, автосамосвалов для подземных и открытых работ, позволяет осуществлять выдачу рудной массы на поверхность по нескольким схемам.

Выбор оптимального варианта технологической схемы транспортирования произведен с использованием предложенной методики и разработанного алгоритма. В качестве такого варианта рекомендована схема транспортирования с использованием выработанного пространства Сибайского карьера, так как запасы залежи «Нижняя» располагаются в борту карьера и расположены выше уровня рудовыдачной штольни (рис. 4.2.а).

Для подтверждения правильности принятого проектного решения был проведен выбор схемы транспортирования традиционным методом вариантов. К сравнению были приняты следующие варианты выдачи руды на поверхность:

- с использованием выработанного пространства карьера (рис. 4.2.а);

- с использованием подземных выработок и клетевого подъема по стволу Северный Вентиляционный, а затем автотранспортом до склада на поверхности (рис. 4.2. б)

При этом транспортирование руды рассматривалось как технологический процесс, т.е. последовательное соединение элементов с определенной связью, включая горные выработки.

Экономическая эффективность технологических схем перемещения руды [15] оценивалась по сумме эксплуатационных затрат по элементам системы в сравнении с затратами базового варианта. Себестоимость транспортирования рассчитывалась по зависимости: где і - элементы системы; п - число элементов; С,; - эксплуатационные затраты элемента системы перемещения руды (себестоимость транспортирования).

Элементами системы в различных сочетаниях являются: доставка руды погрузочно-доставочной машиной, транспортирование автосамосвалом по подземным горным выработкам, перепуск руды по рудоспуску, электровозный транспорт, подъем по шахтному стволу, перегрузка руды в карьерные автосамосвалы. п

4.1)

Рис. 4.2. Схемы транспортирования рудной массы при освоении запасов залежи «Нижняя»: а) - с использованием карьерного пространства; в) - тоже через ствол Северный Вентиляционный.

Состав элементов технологических схем включает оборудование, которое имеется в данный момент на предприятии: ПДМ Topo ЗОШ, шахтный автосамосвал МоАЗ-7504, электровоз К 14м и вагоны ВГ-4,5А, клетьевой подъем, карьерный автосамосвал БелАЗ-548, экскаватор ЭКГ-5, ВДПУ.

Для оценки экономической целесообразности применения каждой из указанных схем произведен расчет себестоимости выдачи руды, учитывающий заработную плату обслуживающего персонала, амортизационные отчисления, стоимость расходуемых вспомогательных материалов, стоимость электроэнергии или топлива и смазочных материалов, затраты на текущий ремонт.

Обработкой полученных значений применительно к условиям поземных рудников Учалинского ГОКа, включая Сибайский филиал, получены зависимости для расчета затрат на перемещение тонны руды, учитывающие влияние основных факторов (раздел 2, 3).

Результаты расчета себестоимости транспортирования по вариантам представлены в таблице 4.1. Расчеты показывают, что наименьшие затраты на перемещение руды от забоя до рудного склада на поверхности достигаются при использовании варианта выдачи через карьерное пространство.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные научные результаты, практические выводы и рекомендации заключаются в следующем.

1. В результате анализа опыта освоения месторождений комбинированным способом установлено, что используемые технологические схемы перемещения рудной массы характеризуются большим разнообразием по структуре и типам оборудования. Использование карьерных транспортных коммуникаций для выдачи рудной массы на поверхность из подземных выработок предусматривается только на период совмещения открытых и подземных горных работ. Наибольшее распространение получили комбинации карьерного и подземного автомобильного транспорта.

3. Методика моделирования процессов транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов базируется на совокупности двух линейных оптимизационных моделей, решаемых стандартным симплекс-методом.

6. По результатам динамического моделирования процессов транспортирования рудной массы сделан вывод о том, что стабилизация объемов и качества рудопотоков может быть обеспечена рациональным сочетанием транспортных схем. Состав и степень сочетаний определяются соотношением запасов в прибортовой и придонной частях карьера и различием в содержаниях полезных компонентов.

7. Показано, что минимизация себестоимости 1 т руды по статье «транспортные расходы» достигается при соотношении разнокачественных запасов: 40% прибортовых и 60% придонных.

9. Разработана методика и представлен алгоритм выбора оптимальной технологической схемы транспортирования рудной массы при разработке подкарьерных запасов, обеспечивающей заданную производительность и качество рудопотока при минимальных суммарных затратах на транспорт, погрузку, перегрузку, разгрузку рудной массы

10.Результаты диссертационной работы внедрены в проект отработки рудного тела №12 Камаганского месторождения. Расчетный экономический эффект при внедрении разработанной технологической схемы выдачи рудной массы залежи «Нижняя» на Сибайском подземном руднике с использованием клетевого подъема и сети подземных выработок составит 18,6 млн.р.

Библиография Диссертация по наукам о земле, кандидата технических наук, Гибадуллин, Закария Равгатович, Магнитогорск

1. Аксенов И.Я. Единая транспортная система. М.: Высш. шк., 1991.

2. Баранов А.О. Проектирование технологических систем и процессов подземной добычи руд. Справочное пособ. М.: Недра, 1993. - 283с.

3. Байконуров O.A., Филимонов А.Т., Калошин С.Г. Комплексная механизация подземной разработки руд. М.: Недра, 1981. - 264с.

4. Беленький Д.М., Ханукаев М.Г. Теория надежности машин и металлоконструкций. Ростов н/Д: «Феникс», 2004. - 608с.

5. Боголюбов A.A., Ермолаева J1.A. Опыт применения комбинированной системы разработки и показатели работы крупнейших рудников за рубежом / ЦНИИ цветмет экономики и информации. М., 1991.

6. Волков Ю.В., Соколов И.В. Подземная разработка медноколчеданных месторождений Урала. Екатеринбург: УрО РАН, 2006. - 231с.

7. Власов С.И. Обоснование рациональной интенсивности добычи руды в переходной зоне от открытых к подземным горным работам. Автореферат диссертации кандидата технических наук. Магнитогорск: 2006.

8. Волков Ю.В., Соколов И.В. Комбинированная геотехнология разработки меднорудных месторождений Урала // Изв. вузов. Горный журнал. 2005. - № 1. -С. 112-116.

9. Гавришев С.Е., Рахмангулов А.И., Грязнов М.В. и др. Управление развитием горнодобывающего предприятия. Информационные модели и методы. Монография. Магнитогорск: ГОУ ВПО МГТУ, 2002. 245с.

10. Гавришев С.Е., Дудкин Е.П., Корнилов С.Н. и др. Транспортная логистика: Учебное пособие. С-Пб.: ПГУПС, 2003. - 279с.

11. Гетопанов В.Ы., Гудилин Н.С., Чугреев Л.И. Горные машины и комплексы: Учебник для ВУЗов. М.: недра, 1991. - 304с.

12. Гибадуллин З.Р., Волков П.В. Методика оценки вариантов перемещения руды при отработке приконтурных запасов. Магнитогорск, Вестник МГТУ, 2009.-№3. С. 11-13.

13. Гибадуллин З.Р., Красавин В.П., Самусенко А.К. Технология разработки месторождений Учалинского ГОКа // Горный журнал. 2004. - № 6. - С. 25 - 30.

14. Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. Оценка технико-технических возможностей производственных подразделений Сибайского подземного рудника // Вестник МГТУ. 2010. № 3. - С 21 - 23.

15. Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. Организационные факторы повышения объемов производствав подразделении горнодобывающего предприятия // Горный информационно-аналитический бюллетень. Изд. «Горная книга», 2011, № 5.

16. Гибадуллин З.Р., Макшуков Ф.Х. Резервы повышения эффективности использования времени оборудования на Сибайском подземном руднике //

17. Горный информационно-аналитический бюллетень. Изд. «Горная книга», 2011, № 5.с. 29

18. Гибадуллин З.Р. Формирование стратегии развития производственных процессов подземного рудника (на примере Сибайского филиала Учалинского ГОКа). М. изд. «Горная книга», 2011.

19. Гнедых А.П. Исследование надежности и эффективности технологических систем доставки руды при применении самоходного оборудования. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Магнитогорск, 1979. - 72с.

20. Голубев В. А., Троп А.Е. Надежность горного оборудования и эффективность его использования. М.: Недра, 1974.

21. Григорьянц Э.А., Инфантьев А.Н., Чугай М.М. Проведение горных выработок с применением самоходного оборудования. — М.: Недра, 1990 270с.

22. Грязнов М.В., Музыка И.Ю., Рахмангулов А.Н. и др. Организация перевозок и управление на транспорте. Основы: Учебное пособие /Под. ред. А.Н. Рахмангулова и С.Н. Корнилова. Магнитогорск: МГТУ, 2005. 206с.

23. Девятень A.A. Обоснование схем рудопотоков при комбинированной разработке рудных месторождений. Автореферат дисс. канд. техн. наук. М.: -2011. 17с.

24. Демидов Ю.В. О классификации систем комбинированной разработки рудных месторождений // Горный журнал, № 4, 2001. с. 16 19.

25. Дувалян C.B. Методы и алгоритмы решения задач планирования и учета на железнодорожном транспорте. М.: Транспорт, 1969. - 256с.

26. Единые правила безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом. (ПБ 03-553-03) серия 3. Вып. 33. - М.: ГУП НТУ «Промышленная безопасность», 2003.-200с.

27. Единая транспортная система: Учебник для вузов / В.Г. Галабурда, В.А. Персианов, A.A. Тимошин и др.; Под ред. В.Г. Галабурды. М.: Транспорт, 1996. 295с.

28. Замесов Н.Ф., Звеков В.А., Айнбиндер И.И. и др. Технические решения по ускоренному вскрытию и подготовке к эксплуатации подкарьерных запасов трубки «Мир» // Горный журнал. 2000. - № 10. -С.25 - 30.

29. Зурков П.Э. Классификация открыто-подземных методов разработки переходных этажей //Действие промышленных взрывов на массивы горных пород месторождений. 1965. Вып. 51. - С.49 - 55.

30. Ивашов H.A. Обоснование способов вскрытия запасов за контурами карьеров при комбинированной разработке месторождений. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Магнитогорск, 2007. - 20с.

31. Каварма И.И., Дидок A.B. Средства механизации рудных шахт: Справочник /Под ред. И.И. Каварма. К.: Техника, 1989. - 176с.

32. Каварма И.И., Кальницкий A.M., Горбачев Ю.Г. и др. Состояние и перспективы развития горного оборудования для подземной разработки рудных месторождений. -М: ЦНИИТЭтяжмаш. 1991. -40с.

33. Калмыков В.Н., Ивашов H.A. Особенности вскрытия месторождений при освоении их комбинированным способом //Подземная разработка мощных рудных месторождений: Межвуз.сб. научн. тр. /МГТУ. Магнитогорск, 1999. - С. 6-10.

34. Калмыков В.Н., Рыльникова М.В., Зиннуров A.B., Ивашов H.A. Технологические решения по переходу Сибайского рудника на комбинированную геотехнологию освоения запасов // Горный информ.-аналит. бюл.-М.: МГГУ. -2000. № 8.-С. 150- 153.

35. Калмыков В.Н. Обоснование параметров выемки запасов прикарьерных зон системами разработки с закладкой. Автореферат диссертации доктора технических наук. М., 1995. - 39с,

36. Каплунов Д.Р., Шубодеров В.И. Перспективы разработки рудных месторождений комбинированным способом Горный журнал. - 1997. - № 8. С. 16-18.

37. Каплунов Д.Р., Калмыков В.Н., Рыльникова М.В. Обоснование параметров комбинированной геотехнологии // Проблемы безопасности и совершенство-вания горных работ. Пермь: ГИ УрО РАН. 1999. - С. 88 - 90.

38. Каплунов Д.Р., Калмыков В.Н., Рыльникова М.В. Комбинированная геотехнология. М.: Изд. дом «Руда и металлы», 2003. - 560с.

39. Каплунов Д.Р., Юков В.А. Геотехнология перехода от открытых к подземным горным работам: М.: Изд. «Горная книга». 2007 - 267с.

40. Комплексное освоение рудных месторождений / Д.Р. Каплунов, И.И. Помельников, В.И. Левин и др. -М.: ИПКОН РАН, 1998.

41. Компьютерное проектирование процессов подземной геотехнологии на рудниках // В.В. Першин, А.И.Копытов, А.Н. Садохин и др. Кемерово: Кузбассвузиздат, 2002. - 226с.

42. Корнеев С.А. Обоснование параметров рудопотоков при освоении медно-колчеданных месторождений комбинированной геотехнологией. Автореферат диссертации кандидата технических наук. Магнитогорск: 2005.

43. Кучерявенко И.А., Соенко В.К., Гридасов Г.В. Концентрация горных работ путь к повышению эффективности подземной разработки месторождений. - Горный журнал, 1987, № 10, с. 11 - 13.

44. Липовой А.И. Ковшовые погрузочно-транспортные машины на подземных рудниках. М.: Недра, 1988. - 200с.

45. Лузин П.Н. Комбинированная разработка Саткинского месторождения магнезитов. // Комбинированная геотехнология: Проектирование и геомеханические основы: Материалы международной научно-технической конференции. Магнитогорск: МГТУ, 2003. 54-57с.

46. Малыгин О.Н., Сытенков В.Н., Шеметов П.А. Комплекс ЦПТ карьера «Мурунтау»: опыт эксплуатации и перспективы развития // Горный журнал № 8, 2003.-е. 26-30.

47. Мариев П.Л., Кулешов A.A., Егоров А.Н., Зырянов И.В. Карьерный автотранспорт. Санкт-Петербург: Наука, 2004. - 429с.

48. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования. Официальное издание. М., 1994. -80с.

49. Мешеряков Э.Ю. К вопросу классификации способов комбинированной разработки месторождений / Горный информационно-аналитический бюллетень.- М.: МГГУ, 1997. №3 - С. 61 - 66.

50. Милкин Д.А. Обоснование параметров минерально-сырьевых потоков при проектировании комплексного освоения медноколчеданных месторождений. Автореферат диссертации кандидата технических наук. М.: 2009.

51. Миронов Е.И. Самоходное оборудование на подземных рудниках. Обзор- М.: ЦНИИцветмет экономики и информации. Сер. «Горное дело», 1979, вып. 9. -79с.

52. Мухтаров Т.М. Комбинированный способ разработки месторождений полезных ископаемых. М.: Наука, 1988.

53. Нормы технологического проектирования горнодобывающих предприятий цветной металлургии с подземным способом разработки. М.: Гипроцветмет, 1986.

54. Нормы технологического проектирования горнодобывающих предприятий металлургии с подземным способом разработки. СПб.: Гипроруда, 1993.

55. Оборудование для подземных горных работ. Каталог 2010. М.: Sandvik, 2010.-84с.

56. Оптимизация парка технологического оборудования на рудниках /О.Ф. Листров, И.П. Никитин, В.Ф. Панасенко и др. М.: Недра, 1985. - 152с.

57. Открыто-подземный способ освоения месторождений крепких руд / Агошков М.И., Каплунов Д.Р., Шубодеров В.И. и др. М.: ИПКОН РАН, 1992. -188с.

58. Пермяков Г.А., Озеров Ю.П., Аглюков Х.И., Романько А.Д. Подземная отработка приконтурных запасов сидеритов Бакальского рудоуправления // Горный журнал. 1987. - № 3. - С.22 - 23.

59. Пешков М.К. Экономическая оценка горных проектов. М.: МГГУ, 2003. -422с.

60. Погрузка и доставка при проведении подземных горных работ. Швеция, изд. UlfLinder (Фирма Atlas Copeo), 2008. - 122с.

61. Половко A.M., Гуров C.B. Основы теории надежности. -2-е изд., перераб. и доп. СПб.: БХВ - Петербург, 2006. - 704с.

62. Промышленный транспорт / Под ред. A.C. Гельмана, С.Д. Чубарова. 3-у изд. перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1984. -415с.

63. Пухов Ю.С. Рудничный транспорт. M.: Hep да, 1991. - 364с.

64. Рахмангулов А.Н. Методы оптимизации транспортных процессов. -Магнитогорск. МГУТ им. Г.И. Носова, 1999. 114с.

65. Рыльникова М.В., Калмыков В.Н., Ивашов H.A. Вскрытие при комбинированной разработке медноколчеданных месторождений // Горная промышленность. 2003. - № 2. с. 38 - 42.

66. Сисин А.Г., Белобородое В.И., Флайнблит М.А., Акишев А.Н. Эффективность автомобильно-клетевых подъемников АНК-120 на глубоких карьерах// горный журнал № 7, 1995, с. 19-21.

67. Скорняков Ю.Г. Подземная добыча руд комплексами самоходных машин. М.: Недра, 1986. - 204с.

68. Славиковский О.В., Осинцев В.А., Пропп В.Д. Управление горнотехнологическими процессами при подземной разработке рудных месторождений. Учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2003. 144с.

69. Славиковский О.В. Погрузочно-транспортный комплекс рудника. М.: Недра, 1990. - 184с.

70. Славиковский О.В. Обоснование погрузочно-транспортной системы рудников при использовании при выпуске руды оборудования непрерывного действия. Автореф. дисс. докт. техн. наук. М.: 1991.

71. Солод Г.И. Технология производства горных машин и комплексов. Учебное пособие. М.: Изд-во МГИ, 1981 -63с.

72. Справочник по горнорудному делу /Под ред. В.А. Гребенюка, Я.С. Пыжьянова, И.Е. Ерофеева. М.: Недра, 19883. - 816с.

73. Сторчак С.А. Опыт подземной отработки запасов под дном и бортами действующих карьеров железных руд // горный журнал. 200. - № 6. - С. 28 - 32.

74. Совершенствование технологии подземной добычи руд, обеспечивающей стабилизацию рудного потока на Учалинском ГОКе: Отчет о НИР /Гипроцветмет. М., 1992, - Тема 890-92.

75. Топчиев А.Б., Гетопанов В.Н., Солод В.И., Шпильберг И.И. Надежность горных машин и комплексов. -М.: Недра, 1968.

76. Трубецкой К.Н. О совместном вскрытии карьерного и шахтного полей при комбинированной разработке месторождений //Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. Новосибирск, 1968. - № 4. - С. 58 -63.

77. Трубецкой К.Н., Пешков A.A., Мацко H.A. Методы оценки эффективности инвестиций горных предприятий // Горный журнал. 1993. - № 2. -С. 3-11.

78. Уваров H.JI. Оценка эффективности инвестиционных проектов на основе критерии «ЧДД» 2-е изд. - 2006. - 128с.

79. Хохряков B.C. Оценка эффективности инвестиционных проектов открытых горных разработок. Екатеринбург: УГГА, 1996.

80. Черных А.Д., Брюховецкий О.С. Эффективность открыто-подземной разработки месторождений полезных ископаемых /Цветметинформация. М., 1988.

81. Черных А.Д., Брюховецкий О.С., Лосинский А.П.Доработка запасов руд за контурами карьеров с закладкой выработанного пространства // Разработка месторождений твердых полезных ископаемых. Итоги науки и техники /ВИНИТИ АН СССР. М., 1987.

82. Чвялева Н.И. О влиянии некоторых элементов технологической системы на её надежность. В кн.: Комбинированная разработка рудных месторождений. Труды ИГД, вып. 27. - Свердловск, 1969.

83. Чвялева Н.И. Исследование надежности технологических систем перемещения руды из карьера по подземным выработкам с использованием капитальных рудоспусков. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Свердловск, 1975.

84. Шалтыкова М.В., Куанышбайулы С., Шеметова Н.В. Вовлечение в отработку законтурных запасов карьеров подземным способом // Горный журнал. -2002.-№5. С. 44-46.

85. Шестаков В.А. Проектирование горных предприятий. Учебник 3-е изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МГГУ, 2003 - 795с.

86. Шендеров А.И., Емельянов С.А., Один И.М. Надежность и производительность комплексов горнотранспортного оборудования. М.: Недра, 1976.

87. Шкарпетин В.В., Каплунов Д.Р., Тишков А .Я. и др. Технология подземной добычи руд на основе применения комбинированных комплексов самоходного и вибрационного оборудования // Горный журнал, 1986, № 6, С.44 -46.

88. Щелканов В.А, Денисов Е.М., Чвялева Н.И. Исследование Влияния структурного взаимодействия подсистем на надежность и резервирование технологической схемы. // Подземная разработка мощных рудных месторождений. Свердловск, 1976.

89. Щелканов В.А. Комбинированная разработка рудных месторождений. -М.: Недра, 1974.-232с.

90. Щелканов В.А. Подземные горные выработки на карьерах. М.: Недра, 1982,- 128с.

91. Экономика и организация промышленного транспорта: Учебник для вузов Под ред. Н.П. Журавлева, И.С. Беседина - М.: Желдориздат, 2001 - 440с.

92. Яковлев В.Л.т Перспективные решения циклично-потолочной технологии глубоких карьеров // Горный журнал № 4-5, 2003. с. 19-21.

93. Industry mineral //Mine of carriers, 1986, June. Vol.68. - P. 347 - 350.

94. L.A. Weakly. Ore moving logistings for room and pillar mines in the vilvr nym-trend Mining Engineeriny, 1982, v. 34, № 4, pp. 403 404.

95. Rylnikova M., Kalmykov V., Ivachov N. Combined Mining of copper pirite deposits //Russian Mining, 2003. Vol. 4. P. 21 - 24.

96. Интернет источник: http://logintra.ru/glavnaya/biblioteka/kompiuternie-programmi/makros-postroeniya-tablitsi-optimalnich-putey.html

Информация о работе

Гибадуллин, Закария Равгатович
кандидата технических наук
Магнитогорск, 2012
ВАК 25.00.22

Диссертация

Обоснование технологических схем транспортирования рудной массы при подземной разработке подкарьерных запасов медно-колчеданных месторождений - тема диссертации по наукам о земле, скачайте бесплатно

Автореферат

Похожие работы